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SIB

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MO

TO

RS

Encapsulated

Submersible Motors

4"

Product Information

and

Service

3 Phase

Renaud

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Summary

Doc.: 308 018 296Date: September 2006, Rev.06

Techn. Änderung vorbehalten Technical changes without notice Modificatios techniques reservees sans preavis Modifiche tecniche senza obbligo di preavviso Cambios tecnicos sin preaviso Modificaaoes tecnicas sob reserva

Motor Drawings 4” Drawings / Material 304/316SS 01 4” High Thrust Drawings / Material 304/316SS 02 Product Information 3 Phase

GB 03 D 03 F 04 I 04 E 05

Product Information

P 05 Standard Model numbers 50Hz 06 High Thrust Model numbers 50Hz 06 Standard Performance Data 50Hz 07 High Thrust Performance Data 50Hz 08 Winding Resistances 50Hz 09 Lengths and Weights 304/316SS 10 Outline Drawings 10 Electrical Connection 11 Motor Leads 304/316SS 11 Spare Parts 304 Standard Exploded view 12 Single Parts List 13 Spare Parts Kit’s List 14 Replacement Stator and Rotor 50Hz 15 Spare Parts 316 Standard Exploded view 16 Single Parts List 17 Spare Parts Kit’s List 18 Replacement Stator and Rotor 50Hz 19 Spare Parts 304 High Thrust Exploded view 20 Single Parts List 21 Spare Parts Kit’s List 22 Replacement Stator and Rotor 50Hz 23 Spare Parts 316SS High Thrust Exploded view 24 Single Parts List 25 Spare Parts Kit’s List 26 Replacement Stator and Rotor 50Hz 27 Notes 28

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4” Encapsulated 3 Phase



1

304 316 SS

Materials

Part Material DIN / AISI Shell 1.4301 Top endbell, cover 1.4301 Upper endbell Cast Iron claded Lower endbell Cast Iron 20 Bottom endbell cover 1.4301 Diaphragm cover 1.4310 Stud 1.4305 Nut 1.4305 Shaft seal Lip seal BUNA N Seal cover Delrin Slinger BUNA N Shaft end 1.4305 Diaphragm BUNA N Lead EPDM Jam nut (lead) Brass Lead sleeve Ni - plated Lead bushing Neoprene Other seals BUNA N

Materials

Part Material DIN / AISI Shell 1.4571 Upper endbell 1.4404 Lower endbell Cast Iron 20 Diaphragm cover 1,4401 Stud 1.4401 Nut 1.4401 Shaft seal Mechanical seal SiC Seal cover 1.4401 Slinger BUNA N Shaft end 1.4460 Diaphragm BUNA N Lead EPDM Jam nut (lead) 1.4571 Lead sleeve 1.4571 Lead bushing Neoprene Other seals BUNA N

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4” Encapsulated 3 Phase High Thrust



2

304 HT 316 SS HT

Materials

Part Material DIN / AISI Shell 1.4301 Top endbell, cover 1.4301 Upper endbell Cast Iron claded Bottom thrust housing cover 1.4301 Diaphragm cover 1.4310 Stud 1.4305 Nut 1.4305 Shaft seal Lip seal BUNA N Seal cover Delrin Slinger BUNA N Shaft end 1.4305 Diaphragm BUNA N Lead EPDM Jam nut (lead) Brass Lead sleeve Ni - plated Lead bushing Neoprene Other seals BUNA N

Materials

Part Material DIN / AISI Shell 1.4571 Upper endbell 1.4404 Thrust housing Cast Iron claded Diaphragm cover 1,4401 Stud 1.4401 Nut 1.4401 Shaft seal Mechanical seal SiC Seal cover 1.4401 Slinger BUNA N Shaft end 1.4460 Diaphragm BUNA N Lead EPDM Jam nut (lead) 1.4571 Lead sleeve 1.4571 Lead bushing Neoprene Other seals BUNA N

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3

Specification Standard Application These motors are built for reliable operation in 4" diameter or larger water wells. They are fitted with water lubricated radial and thrust bearings for a maintenance-free long life operation. The motors are filled with a special fluid, providing frost protection down to -15ºC. A special diaphragm ensures pressure compensation inside the motor.

Product advantages: • Hermetically sealed stator. Anti track, self healing stator

resin prevents motor burn out • High efficiency electrical design (low operation cost,

cooler winding temperature) • Removable “Water Bloc™” lead connector • Cable material according to drinking water regulations

(KTW approved) • Water lubricated radial and thrust bearings • All motors prefilled and 100% tested • Non contaminating, water-filled design

• 4" NEMA flange • Degree of protection: IP68 • Insulation: Cl. B • Rated ambient temp.: 30°C • Cooling flow: Motors 2,2 kW and larger: min.

8cm/s • Starts/h: 20 • Mounting: vertical/horizontal • Voltage tolerance: -10% / +6% UN [380-415V

= (380-10%) – (415+6%)] • Motor protection: Select thermal overloads

according to EN 60947-4-1,Trip time <10 s at 5 x IN

Options • Motor cable VDE / KTW approved

(1,5m; 2,5m; special lengths available) • Special voltages on request • Motor complete in AISI 316SS with SiC seal

Einsatz Diese Motoren sind für den zuverlässigen Betrieb in Brunnen mit einem Durchmesser von 4" oder größer ausgelegt. Wassergeschmierte Axial- und Radiallager sorgen für einen wartungsfreien Betrieb. Die Motoren sind betriebsbereit befüllt und erlauben eine Lagerung bei Temperaturen bis zu -15°C. Der Druckausgleich erfolgt über eine Spezialmembrane.

Weitere Vorteile sind: • Kurzschlußläufermotor mit hermetisch vergossenen

Wicklungen, kriechstromfeste Statorisolierung • Hoher Wirkungsgrad für geringe Betriebskosten • austauschbare Motorkabel durch Steckverbindung • Kabelmaterial entspricht der Trinkwasser-Verordnung

(KTW geprüft) • Wassergeschmierte Radial- und Drucklager • Alle Motoren sind vorgefüllt und 100% getestet • Wasser-/Frostschutzfüllung, keine Kontaminierung des

Brunnens

Spezifikation Standard • 4" NEMA-Flansch • Schutzart: IP 68 • Isolierung: Klasse B • Umgebungstemperatur: max. 30ºC • Kühlmittelgeschwindigkeit: 2,2 kW Motore und

größer mind. 8 cm/s • Starts pro Stunde: 20 • Einbaulage: vertikal / horizontal • Spannungstoleranz: -10% / +6% UN [380-

415V = (380-10%) – (415+6%)] • Motorschutz: Auswahl thermischer Auslöser

nach EN 60947 - 4 – 1,Auslösung < 10 s bei 5 x I

N

Optionen • Motorkabel VDE / KTW zugelassen

(1,5 m; 2,5 m; Sonderlängen möglich) • Sonderspannungen • Sonderwerkstoffe AISI 316SS mit

SiC - Gleitringdichtung

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Specification le standard Application Ce moteur est pourvu de paliers radiaux et d’un palier de butée lubrifiés à l’eau garantissant ainsi une longue durée de vie et une opération sans maintenance. Le moteur est rempli d’une solution spéciale assurant une protection contre le gel jusqu’à –15°C. Une membrane assure la transmission des pressions.

Avantages: • Stator parfaitement étanche, noyé dans une résine de

protection contre les surtensions • Conception électrique de pointe (faible coût d’opération,

échauffement du stator limité) • Câble amovible « Water Bloc™ » • Câble approuvé pour eau potable à la norme KTW • Paliers auto lubrifiés à l’eau • Tous les moteurs sont remplis en usine et 100% testés • Moteurs remplis d’eau, pas de contamination

• Bride NEMA 4" • Indice de protection : IP 68 • Isolation : Classe B • Temp. Ambiante Nominale : 30°C • Vitesse de refroidissement : à partir de 2.2

kW 8cm/s • Démarrages / heure : 20 • Montage : vertical / horizontal • Tension : -10% / +6% UN [380-415V = 380( –

10%) – 415(+6%)] • Protection : relais thermique EN 60947-4-1

Déclenchement : < 10 s à 5 x IN

Optionel • Câble moteur VDE / KTW

(1.5m, 2.5m,exécutions spéciales sur demande)

• Autres tensions • Moteur en 316SS avec garniture SiC

Impiego Questi motori sono progettati per il funzionamento in pozzi da un diametro di 4” o maggiore. Sono dotati di cuscinetti radiali ed assiali a lubrificazione d’acqua per l’esercizio esente da manutenzione. I motori sono preriempiti con un liquido antigelo che permette uno stoccaggio del motore fino a -15°C. Un diaframma speciale provvede alla compensazione della pressione nell’interno del motore.

Vantaggi: • Statore sigillato ermeticamente con resina speciale • Progettato elettricamente per offrire il massimo

dell’efficienza (bassi consumi e maggiore resistenza termica)

• Cavi estraibili con connettore tipo “Water Block” • Cavi a norme KTW per acqua potabile • Cuscinetti radiali ed assiali lubrificati ad acqua. • Tutti i motori sono pre-riempiti e controllati al 100% • I motori sono adatti all’uso per acqua potabile

Specifiche standard • Flangia Nema 4” • Protezione: IP 68 • Isolamento: Cl. B • Temperatura d’esercizio: max 30°C • Raffreddamento: motori 2,2 kW o maggiori:

min. 8cm/s • Avvii: 20 /ora • Funzionamento verticale o orizzontale • Tolleranza voltaggio: -10% / +6% UN [380-

415V = 380( –10%) – 415(+6%)] • Protezioni motore: selez. Sovracc. Termici a

norme EN 60947-4-1.Trip time <10 s at 5 x IN

Opzioni • Cavo motore a norme VDE / KTW

(1,5m; 2,5m; alter lunghezze disponibili) • Voltaggi speciali a richiesta • Motore in acciaio AISI 316SS con tenuta

albero meccanica al carbon silicio (SiC)

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Especificación estándar Aplicación Este motor está diseñado para su instalación en pozos de un diámetro de 4" o mayores. Está equipado con cojinetes radiales y axial hidrodinámicos lubricados por agua para un servicio exento de mantenimiento. El motor está llenado con un líquido especial anticongelante que le protege de las heladas hasta -15°C. Una membrana especial compensa la presión en el interior del motor.

Ventajas: • Estator herméticamente estanco, con resina especial

ignífuga • Diseño eléctrico de alto rendimiento (bajas temperaturas

en los bobinados se traduce en larga vida para el motor) • Cable de alimentación con conector extraíble Water

Bloc™ • Los materiales del cable cumplen normas KTW para

agua potable • Cojinetes radiales y axial lubricados por agua • Material inoxidable resistente a la corrosión AISI 304 • Todos los motores vienen llenos con líquido y probados

al 100% • Líquido interno no contaminante

• Brida NEMA de 4" • Tipo de protección: IP 68 • Aislamiento: Clase B • Temperatura ambiental: 30º C • Refrigeración minima 8cm/sec para motores

2.2 KW ó mayores. • Arranques por hora: máx. 20 • Posición de montaje: vertical / horizontal • Tolerancia de tensión: -10% / +6% UN [380-

415V = 380( –10%) – 415(+6%)] • Protección motor: Seleccionar relé térmico

según EN60947-4-1 Tiempo de disparo < 10 s a 5 x IN

Opcional • Cable de alimentación certificado según

normas VDE / KTW. Longitudes estándar de 1,5 m y 2,5 m. Disponibilidad de longitudes especiales.

• Voltajes especiales bajo petición • Motor en material especial inoxidable AISI

316SS con retén especial SiC antiarena

Especificações standard Utilização Estes motores foram projectados para a operação segura em poços com um diâmetro de 4" ou maiores. Os mesmos estão equipados com chumaceiras axiais e radiais lubrificadas a água, para uma operação isenta de manutenção. Os motores estão abastecidos com um líquido especial que protege contra congelamentos até -15ºC. Um diafragma especial garante a compensação de pressão no motor.

Vantagens: • Estator sigilado herméticamente e enrolamentos em

resina protectiva Anti-Track • Concepção técnica de alta eficiência (baixo custo de

operação e baixa temperatura dos enrolamentos) • Cabo de alimentação amovível do tipo “Water Bloc™” • Material do cabo cumpre as directrizes de água potável • Todos os motores são abastecidos previamente e

testados ao 100% • Motor a banho d’água, não tóxico à água do poço

• Flange NEMA de 4” • Tipo de protecção: IP 68 • Isolamento: Classe B • Temperatura ambiente: no máx. 30ºC • Velocidade do meio de arrefecimento: Motores

com potência de 2,2kW ou maior min. de 8 cm /sec,

• Arranques por hora: no máx. 20 • Posição de montagem: vertical / horizontal • Tolerância de tensão: 380V-10% até 415V +

6% para enrolamentos estandard • Disjuntor do motor: Selecção de protectores

térmicos de acordo com EN 60947 - 4 – 1 Activação < 10 s com 5 x IN

Opções • Cabo de alimentação aprovado pela VDE /

KTW para uso em água potável (comprimentos especiais possíveis de 1,5m; 2,5m)

• Tensões especiais possíveis • Motor na versão completa em 316SS com

vedação em SiC

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3-Phase Standard Model Numbers 50 Hz Digit 7-10 PN

[kW] UN [V] Digit 1 - 6 304 316 SS

220, 230 234 551 3016 0500380, 400, 415 234 561 3016 05000,37

500 234 651 3016 0500220, 230 234 552 3016 0500

380, 400, 415 234 562 3016 05000,55 500 234 652 3016 0500

220, 230 234 553 3016 0500380, 400, 415 234 563 3016 05000,75

500 234 653 3016 0500220, 230 234 554 1616 0500

380, 400, 415 234 524 1616 05001,10 500 234 654 1616 0500

220, 230 234 555 1616 0500380, 400, 415 234 525 1616 05001,50

500 234 655 1616 0500220, 230 234 556 2516 2200

380, 400, 415 234 526 2516 22002,20 500 234 656 2516 2200

220, 230 234 590 2516 2200380, 400, 415 234 591 2516 22003,00

500 234 594 2516 2200

3-Phase High Thrust Model Numbers 50 Hz

Digit 7-10 PN

[kW] UN [V] Digit 1-6

304 316 SS Model No. 316 SS YΔ

220, 230 234 556 3401 3503 234 570 3503 380, 400, 415 234 526 3401 3503 234 580 3503 2,2

500 234 656 3401 3503 - 220, 230 234 590 3401 3503 234 571 3503

380, 400, 415 234 591 3401 3503 234 581 3503 3,0 500 234 594 3401 3503 -

220, 230 234 557 3401 3503 234 572 3503 380, 400, 415 234 527 3401 3503 234 582 3503 3,7

500 234 657 3401 3503 - 220, 230 234 592 3401 3503 234 573 3503

380, 400, 415 234 593 3401 3503 234 583 3503 4,0 500 234 599 3401 3503 -

220, 230 234 558 3401 3503 234 574 3503 380, 400, 415 234 528 3401 3503 234 584 3503 5,5

500 234 658 3401 3503 - 380, 400 234 595 3401 3503 234 585 3503

415 234 597 3401 3503 - 7,5 500 234 598 3401 3503 -

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7

3-Phase Standard Performance Data 50 Hz η (Eff.) [%] at % load

cos ϕ (Pf.) at % load

TN

[Nm] TA

[Nm] PN

[kW] Thrust F [N]

UN

[V] n

N

[min-1] IN

[A]

IA

[A] 50 75 100 50 75 100

220 2840 1,9 7,7 59 64 66 0,57 0,69 0,76 1,3 2,4 230 2865 1,9 8,2 56 63 66 0,53 0,65 0,74 1,2 2,5 380 2840 1,1 4,4 59 64 66 0,57 0,69 0,76 1,2 2,3 400 2865 1,1 4,7 56 63 66 0,53 0,65 0,70 1,2 2,5 415 2875 1,2 4,9 54 62 66 0,49 0,60 0,76 1,2 2,8

0,37 1500

500 2840 0,9 3,4 58 64 66 0,57 0,69 0,76 1,3 2,3 220 2830 2,8 10,4 61 66 67 0,59 0,72 0,80 1,9 3,1 230 2855 2,8 11,1 58 64 67 0,54 0,67 0,76 1,9 3,5 380 2830 1,6 6,0 61 67 67 0,59 0,72 0,80 1,9 3,1 400 2855 1,6 6,4 58 64 67 0,54 0,67 0,75 1,9 3,5 415 2870 1,7 6,6 55 63 66 0,50 0,63 0,80 1,9 3,7

0,55 1500

500 2830 1,2 4,6 61 66 67 0,59 0,72 0,80 1,9 3,1 220 2850 3,6 15,4 63 68 70 0,57 0,70 0,79 2,5 4,8 230 2870 3,7 16,2 60 67 69 0,52 0,65 0,75 2,5 5,3 380 2850 2,1 8,9 63 68 70 0,57 0,70 0,79 2,5 4,8 400 2870 2,1 9,3 60 67 69 0,52 0,65 0,75 2,5 5,3 415 2880 2,2 9,8 57 65 68 0,49 0,61 0,71 2,5 5,9

0,75 1500

500 2850 1,6 6,8 63 68 70 0,57 0,70 0,79 2,5 4,8 220 2820 5,2 23,8 69 72 72 0,59 0,73 0,81 3,7 9,3 230 2840 5,2 25,2 66 71 73 0,53 0,67 0,76 3,7 10,4 380 2820 3,0 13,8 69 72 72 0,59 0,73 0,81 3,8 9,6 400 2840 3,0 14,5 66 71 73 0,53 0,67 0,76 3,7 10,6 415 2860 3,1 15,3 64 70 72 0,49 0,62 0,72 3,7 11,5

1,10 3000

500 2820 2,3 10,5 69 72 72 0,59 0,73 0,81 3,7 9,3 220 2840 6,8 32,1 69 72 73 0,59 0,72 0,81 5,0 11,3 230 2855 6,9 33,0 66 71 73 0,53 0,66 0,76 5,0 12,6 380 2840 3,9 18,6 69 72 73 0,59 0,72 0,81 5,0 11,3 400 2855 4,0 19,2 66 71 73 0,53 0,66 0,76 5,0 12,6 415 2870 4,1 20,2 63 69 72 0,48 0,61 0,72 4,9 13,5

1,50 3000

500 2840 3,0 14,2 69 72 73 0,59 0,72 0,81 5,0 11,3 220 2815 10,0 49,9 72 75 75 0,58 0,72 0,81 7,6 21,7 230 2840 10,2 50,3 69 73 75 0,51 0,64 0,75 7,5 23,6 380 2815 5,8 28,7 72 75 75 0,58 0,72 0,81 7,6 21,7 400 2840 5,9 28,9 69 73 75 0,51 0,64 0,75 7,5 23,6 415 2870 6,3 30,8 66 71 73 0,45 0,59 0,69 7,5 25,9

2,20 4000

500 2815 4,4 21,8 72 75 75 0,58 0,72 0,81 7,6 21,7 220 2830 13,0 67,5 73 76 76 0,58 0,72 0,81 10,0 28,7 230 2850 13,5 69,4 70 74 76 0,51 0,65 0,75 9,9 32,8 380 2830 7,5 39,9 73 76 76 0,58 0,72 0,81 10,0 27,6 400 2850 7,8 41,6 70 74 76 0,51 0,65 0,75 9,9 31,5 415 2860 8,2 43,3 67 73 75 0,46 0,59 0,70 9,9 33,8

3,00 4000

500 2830 5,7 30,3 73 76 76 0,58 0,72 0,81 10,0 30,8

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8

3-Phase High Thrust 50 Hz Performance Data η (Eff.) [%] at % load

cos ϕ (Pf.) at % load P

N

[kW] Thrust F [N]

UN

[V] n

N

[min-1] IN

[A] IA

[A] 50 75 100 50 75 100

TN

[Nm] TA

[Nm]

220 2815 10,0 49,9 72 75 75 0,58 0,72 0,81 7,6 21,7 230 2840 10,2 50,3 69 73 75 0,51 0,64 0,75 7,5 23,6 380 2815 5,8 28,7 72 75 75 0,58 0,72 0,81 7,6 21,7 400 2840 5,9 28,9 69 73 75 0,51 0,64 0,75 7,5 23,6 415 2870 6,3 30,8 66 71 73 0,45 0,59 0,69 7,5 25,9

2,2 6500

500 2815 4,4 21,8 72 75 75 0,58 0,72 0,81 7,6 21,7 220 2830 13,0 67,5 73 76 76 0,58 0,72 0,81 10,0 28,7 230 2850 13,5 69,4 70 74 76 0,51 0,65 0,75 9,9 32,8 380 2830 7,5 39,9 73 76 76 0,58 0,72 0,81 10,0 30,9 400 2850 7,8 41,6 70 74 76 0,51 0,65 0,75 9,9 34,0 415 2860 8,2 43,3 67 73 75 0,46 0,59 0,70 9,9 36,6

3,0 6500

500 2830 5,7 30,3 73 76 76 0,58 0,72 0,82 10,0 30,8 220 2830 15,9 79,5 75 78 77 0,64 0,76 0,84 12,5 37,1 230 2850 15,8 82,8 73 77 77 0,55 0,70 0,79 12,4 41,3 380 2830 9,0 46 75 78 77 0,64 0,76 0,84 12,5 34,9 400 2850 9,1 49 73 77 77 0,55 0,70 0,79 12,4 38,8 415 2860 9,4 50 71 76 76 0,51 0,64 0,74 12,4 41,6

3,7 6500

500 2830 6,8 35 75 78 77 0,64 0,76 0,84 12,5 34,9 220 2835 17,1 95 75 78 77 0,63 0,76 0,84 13,8 41,6 230 2855 17,3 99 73 77 78 0,56 0,69 0,78 13,7 46,1 380 2835 9,8 55 75 78 77 0,63 0,76 0,84 13,8 41,6 400 2855 10,0 58 73 77 78 0,56 0,69 0,78 13,7 46,1 415 2870 10,3 60 71 76 77 0,50 0,63 0,73 13,6 49,5

4,0 6500

500 2835 7,5 42 75 78 77 0,63 0,76 0,84 13,8 41,6 220 2830 23,7 125 73 76 76 0,64 0,76 0,84 18,8 48,4 230 2850 23,7 129 71 75 76 0,57 0,70 0,79 18,6 53,6 380 2830 13,5 72 73 76 76 0,64 0,76 0,84 18,8 46,7 400 2850 13,7 76 71 75 76 0,57 0,70 0,79 18,7 51,8 415 2860 14,2 79 69 74 75 0,52 0,65 0,74 18,6 55,7

5,5 6500

500 2830 10,4 55 73 76 76 0,64 0,76 0,84 18,8 46,7 380 2800 18,3 97 70 74 77 0,53 0,65 0,84 25,2 81,2 400 2820 18,4 102 70 73 74 0,47 0,57 0,79 25,1 89,9 7,5 6500 415 2820 17,4 96 74 77 77 0,56 0,70 0,79 25,2 81,2

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9

Winding Resistances 50Hz Standard High Thrust

PN [kW]

Volt Stator Ref. U - V / Ohm kW Volt Stator Ref. U - V / Ohm220,230 338 301 ... 17.6 - 21.5 220 338 209 ... 2.1 - 2.6

380,400,415 337 604 ... 54.4 - 66.4 380 337 609 ... 6.5 - 7.9 0.37 500 338 485 ... 90.0 - 110.0 400 337 609 ... 6.5 - 7.9

220,230 338 302 ... 11.9 - 14.6 415 337 609 ... 6.5 - 7.9 380, 400,415 337 605 ... 36.8 - 45.0

2,2

500 338 490 ... 10.7 - 13.1 0.55 500 338 486 ... 61.0 - 74.6 220 337 650 ... 1.3 - 1.6

220,230 338 303 ... 8.2 - 10.0 380 337 930 ... 4.2 - 5.1 380, 400, 415 337 606 ... 25.4 - 31.0 400 337 930 ... 4.2 - 5.1 0.75

500 338 487 ... 42.0 - 51.5 415 337 930 ... 4.2 - 5.1 220,230 338 305 ... 4.2 - 5.2

3,0

500 338 491 ... 7.4 - 9.1 380, 400, 415 337 607 ... 13.0 - 15.9 220 338 210 ... 1.2 - 1.4 1.1

500 338 488 ... 20.1 - 24.5 380 337 610 ... 3.6 - 4.4 220,230 338 478 ... 3.3 - 4.0 400 337 610 ... 3.6 - 4.4

380, 400, 415 337 608 ... 10.2 - 12.4 415 337 610 ... 3.6 - 4.4 1.5 500 338 489 ... 16.8 - 20.6

3,7

500 338 492 ... 6.3 - 7.7 220,230 338 209 ... 2.1 - 2.6 220 338 211 ... 1.1 - 1.3

380, 400, 415 337 609 ... 6.5 - 7.9 380 337 931 ... 3.2 - 3.9 2.2 500 338 490 ... 10.7 - 13.1 400 337 931 ... 3.2 - 3.9

220,230 337 650 ... 1.3 - 1.6 415 337 931 ... 3.2 - 3.9 380, 400, 415 337 930 ... 4.2 - 5.1

4,0

500 338 493 ... 5.5 - 6.7 3.0 500 338 491 ... 7.4 - 9.1 220 338 212 ... 0.7 - 0.9

380 337 611 ... 2,3 – 2,8 400 337 611 ... 2,3 – 2,8 415 337 611 ... 2,3 – 2,8

5,5

500 338 494 ... 3,9 – 4,7 380 337 937 ... 1,8 – 2,3 400 337 937 ... 1,8 – 2,3

7,5 415 338 215 ... 1,8 – 2,3

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10

Motor Outline Drawings Standard HT NEMA

Tolerances according to NEMA MG 1-18.388 Lengths and Weights

Standard 304 SS

(40 motors per packing unit)

PN [kW]

L [mm]

Motor Package Size [mm]

Shipping Weight [kg]

0,37 223,0 800 x 500 x 870 297 0,55 242,1 800 x 500 x 870 330 0,75 270,8 800 x 500 x 870 379 1,10 298,5 800 x 500 x 870 436 1,50 327,2 800 x 500 x 870 485

2,20 355,9 800 x 500 x 870 540 3,00 422,8 800 x 500 x 870 661

High Thrust 304 SS PN

[kW]L

[mm]Motor Package

Size [mm] Shipping

Weight [kg]* 2,2 440,4 789 x 95 x 95 16,1 3,0 507,1 789 x 95 x 95 19,1 3,7 545,2 789 x 95 x 95 20,9 4,0 583,3 789 x 95 x 95 24,1 5,5 697,6 789 x 95 x 95 29,4 7,5 773,8 954 x 95 x 95 33,0

* single motor pack

Standard 316 SS PN

[kW] L

[mm] Motor Package Size

[mm] Shipping

Weight [kg] 0,37 229,5 800 x 500 x 870 317 0,55 248,6 800 x 500 x 870 353 0,75 277,3 800 x 500 x 870 401 1,10 305,0 800 x 500 x 870 457 1,50 333,7 800 x 500 x 870 505 2,20 362,4 800 x 500 x 870 561 3,00 429,3 800 x 500 x 870 685

(40 motors per packing unit)

High Thrust 316 SS PN

[kW]L

[mm]Motor Package

Size [mm] Shipping

Weight [kg]* 2,2 447,0 789 x 95 x 95 17,4 3,0 513,6 789 x 95 x 95 19,9 3,7 551,7 789 x 95 x 95 22,7 4,0 589,8 789 x 95 x 95 24,5 5,5 704,1 789 x 95 x 95 29,9 7,5 780,3 954 x 95 x 95 33,6

* single motor pack

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11

Electrical Connection

VDE / KTW Approved Flat Leads* ∅

(mm2) B

(mm) B1

(mm) H

(mm) Part numbers

3X1,5mm2+1G1,5mm2 16,8 ± 0,3 10,7 ± 0,3 5,0 ± 0,3 L [m] Standard 304 SS 316 SS

1,5 310 113 001 310 113 401 310 113 5012,5 310 113 002 310 113 402 310 113 5025 310 113 005 310 113 405 310 113 50510 310 113 010 310 113 410 310 113 51015 310 113 015 310 113 415 310 113 51520 310 113 020 310 113 420 310 113 52030 310 113 030 310 113 430 310 113 53040 310 113 040 310 113 440 310 113 540

50 310 113 050 310 113 450 310 113 550

*Cables are designed for submerged operation. For air operation please consult

Franklin Electric.

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4” Encapsulated 3 Phase 304



12

304 SS

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13

Pos. Teil Bezeichnung Part Description

Désignation Descrizione

Denominación Descriçao Qty. Part No.

1 Wellenschutz Protector, Spline

Protège cannelure Protezione scanalatura

Protector eje Protector do veio 1 Kit B

2 Scheibe Washer Bague Rondella Arandela Anilha 1 Kit B 3 Stiftschraube Stud Goujon Pirgionieri Esparrago Perno 4 Kit C 4 Sechskantmutter Nut Ecrou Dadi Tuerca Porca 4 Kit C

5 Abdeckung Wellendicht. Seal cover

Bague, couvre-joint Tenuta

Protector retén Protector de areia 1 Kit

6 Wellendichtung Shaft Seal Joint Guarnizione Retén Junta 1 Kit B

7 Steckereinsatz Connector boss

Fiche Presa connettore

Conector Casquilho roscado 1 151 820 102

8 Deckel oberes Lagerschild Top Endbell, Cover

Flasq. supérieur Flangia superiore

Cojinete superior Tapa superior 1 Kit

9 O-Ring Joint torique Junta tórica 2 Kit B

10 oberes Lagerschild, Top Endbell



11 Gegenlaufscheibe Upthrust washer

Disque Disco

Arandela de grafito Anilha de contra pressão 1 Kit

12 Rotor Rotore Rotor 1 page 15

13 Axiallagerscheibe Thrust disk assy

Palier de butée Cuscinetto reggispinta

Conjinete axial Chumaceira 1 Kit A

14 Stator Statore Estator 1 page 15

15 Segmentträger Leveling Disk

Anneau d´égalisation Disco oscillante

Placa soporte Suporte de segmentos 1 Kit A

16 Scheibe Washer Bague Rondella Arandela Anilha 1 Kit A

17 Unt. Lagerschild Bottom Endbell

Flasque inférieur Flangia inf.

Cojinete inf. Tapa inferior 1 Kit

2 Kit A1 18 Segment

Segments Segment

Pattini oscillante Segmento cojinete axial

Segmanto 3 Kit A2 / A3

19 Membranschutz Diaphragm Insert

Disque diaphragme Protezione membrana

Protector memebrana Protector do diafragma 1 151 314 101

20 Kardanscheibe (3 Segmente) Rocking Disk (3 Segment)

Palier de segments (3 Segments)Bilanciere (3 Pattini oscillanti)

Placa soporte (3 segmentos) Suporte (3 segmentos) 1 Kit A2

21 Dichtung unteres Lagerschild Gasket

Joint étanche Guarnizione

Junta O-ring 1 Kit B

23 Membrane Diaphragm

Diaphragme Membrana

Membrana Diafragma 1 Kit B

24 Schraube, Deckel Screw, Seal

Vis, Couvercle Vite, del coperchio

Tornillo Parafuso 3 Kit C

25 Filter Filtre Filtro 1 Kit B

26 Deckel unteres Lagerschild Bottom EndbellCover

Couvercle Coperchio

Tapa inferior Cobertura da tapa inferior 156 414 101

27 Dichtung oberes Lagerschild Washer

Bague Rondella

Arandela Anilha 1 Kit

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14

Kits

PN [kW] ∼ End bell PE

Pos. 5 - 10, 27 End bell, Lower

Pos. 17 Upthrust washer

Pos. 11 Thrust bearing

Kit

0,25 - 0,55 0,75

177 231 904 177 230 901 150 954 102 Kit A1

1,10 – 1,5 177 230 907 Kit A2 2,2 - 3,0

3 177 233 904

177 230 909 151 093 105

Kit A3

Kit A1 1500N

Drucklagersatz Thrust bearing Palier butée

Reggispinta Cojinete axial Chumaceira

inkl. Pos.: 13, 15, 16, 18 308 652 101

Kit A2 3000N



inkl. Pos.: 13, 15, 16, 18, 20 308 657 101

Kit A3 4000N



inkl. Pos.: 13, 15, 16, 18 308 657 201

Kit B Dichtungssatz Seals Joints

Guarnizioni Juntas Juntas

inkl. Pos.: 1, 2, 6, 9, 21, 23, 25, 27 308 650 101

Kit C Schraubensatz Screws Vis

Viti e bulloni Tornillos Parafusos

inkl. Pos.: 3, 4, 24 308 656 101

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15

Replacement Stators and Rotors 50 Hz PN

[kW] Volts Motor Model No. Stator Model No. Rotor

220, 230 234 551 3016 338 301 925K 380, 400, 415 234 561 3016 337 604 925K 0,37

500 234 651 3016 338 485 925K 178 187 902

220, 230 234 552 3016 338 302 925K 380, 400, 415 234 562 3016 337 605 925K 0,55

500 234 652 3016 338 486 925K 178 166 903

220, 230 234 553 3016 338 303 925K 380, 400, 415 234 563 3016 337 606 925K 0,75

500 234 653 3016 338 487 925K 178 178 903

220, 230 234 554 1616 338 305 925K 380, 400, 415 234 524 1616 337 607 925K 1,10

500 234 654 1616 338 488 925K 178 188 902

220, 230 234 555 1616 338 478 925K 380, 400, 415 234 525 1616 337 608 925K 1,50

500 234 655 1616 338 489 925K 178 216 902

220, 230 234 556 2516 338 209 925K 380, 400, 415 234 526 2516 337 609 925K 2,20

500 234 656 2516 338 490 925K 178 217 902

220, 230 234 590 2516 337 650 925K 380, 400, 415 234 591 2516 337 930 925K 3,00

500 234 594 2516 338 491 925K 178 201 902

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4” Encapsulated 3 Phase 316 SS



16

316 SS

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17

Pos. Part Decription Teil Bezeichnung





Protector eje Protector do veio 1 Kit C

2 Schleuderring Slinger

Bague Rondella

Arandela Anilha 1 Kit C

3 Stiftschraube Stud

Goujon Pirgionieri

Esparrago Perno 4 Kit D

4 Sechskantmutter Nut Ecrou Dadi Tuerca Porca 4 Kit D

5 Abdeckung Wellendicht. Seal cover


Protector retén Protector de areia 1 Kit B + C

6 Wellendichtung Shaft Seal

Joint Guarnizione

Retén Junta 1 Kit B

7 Sicherungsring Retain Ring

Bague Rondella

Arandela Anilha 1 Kit B

8 Stützring Ring Bague Rondella Arandela Anilha 1 Kit B 9 O-Ring Joint torique Junta tórica 2 Kit B

10 Oberes Lagerschild Top Endbell


Cojinete superior Tampa superior 1 Kit


Disque Disco

Arandela de grafito Anilha de contra pressão 1 Kit

12 Rotor Rotore Rotor 1 page 19

13 Axiallagerscheibe Thrust disk assy


Cojinete axial Chumaceira 1 Kit A

14 Stator Statore Estator 1 page 19

15 Segmentträger Leveling Disk

Anneau d´égalisation Disco oscillante

Placa soporte Suporte de segmentos 1 Kit A

16 Scheibe Washer

Bague Rondella

Arandela Anilha 1 Kit A

17 Unt. Lagerschild Bottom Endbell

Flasque inférieur Flangia inf.

Cojinete inf. Tampa inferior 1 Kit

2 Kit A1 18 Segment

Segments Segment

Pattini oscillante Segmento cojinete axial

Segmanto 3 KitA2/A3

19 Membranschutz Diaphragm Insert

Disque diaphragme Protezione membrana

Protector memebrana Protector do diafragma 1 151 314 101

20

Kardanscheibe (3 Segmente) Rocking Disk (3 Segment)

Palier de segments 3 Segments)

Bilanciere (3 Pattini oscillanti)

Placa soporte (3 segm.) Suporte (3 segmentos) 1 Kit A2

21 Dichtung Gasket Joint étanche Guarnizione Junta O-ring 1 Kit B


Diaphragme Membrana


24 Schraube, Deckel Screw, Seal

Vis, Couvercle Vite, del coperchio

Tornillo Parafuso 3 Kit D

25 Ventil Valve Soupape Valvola Valvola Chaveta Incl. Pos.: 10

26 Deckel unteres Lagerschild Bottom Endbell Cover

Couvercle Coperchio

Tampa inferior Cobertura da tampa inferior 1 151 871 102

27 Verschlußschraube Sealing Screw

Vis Vite

Tornillo Parafuso 1 308 279 903

28 Scheibe Washer

Bague Rondella

Arandela Anilha 1 308 747 201

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18

Kits

PN [kW] ~ End bell upper

(Pos. 10) End bell, lower

(Pos. 17) Upthrust washer

(Pos. 11) Thrust bearing

(Kit)

0,25 - 0,55 0,75

177 230 901 Kit A1

1,1 - 1,5 177 230 907 Kit A2

2,2 - 3,0

3 177 390 952

177 230 909

308 268 104

Kit A3

Kit A1 1500N

Drucklagersatz Thrust bearing

Palier butée Reggispinta

Cojinete axial Chumaceira inkl. Pos.: 13, 15, 16, 18 308 652 101

Kit A2 3000N



Cojinete axial Chumaceira

inkl. Pos.: 13, 15, 16, 18, 20 308 657 101

Kit A3 4000N



Cojinete axial Chumaceira inkl. Pos.: 13, 15, 16, 18 308 657 201

Kit B Dichtungssatz Seals

Joints Guarnizioni

Juntas Juntas inkl. Pos.: 5,6,7,8,9,21,23 308 650 105

Kit C Sandschutz Sand Protection

Protection contre le sable Protezione sabbia

Proteción de arena Protecção contra areia inkl. Pos.: 1,2,5 308 825 201

Kit D Schraubensatz Screws

Vis Viti e bulloni

Tornillos Parafusos inkl. Pos.: 3, 4, 24 308 656 102

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19

Replacement Stators and Rotors 50 Hz PN


220, 230 234 551 0500 338 301 903K 380, 400, 415 234 561 0500 337 604 903K 0,37

500 234 651 0500 338 485 903K 178 187 906

220, 230 234 552 0500 338 302 903K 380, 400, 415 234 562 0500 337 605 903K 0,55

500 234 652 0500 338 486 903K 178 166 909

220, 230 234 553 0500 338 303 903K 380, 400, 415 234 563 0500 337 606 903K 0,75

500 234 653 0500 338 487 903K 178 178 908

220, 230 234 554 0500 338 305 903K 380, 400, 415 234 524 0500 337 607 903K 1,10

500 234 654 0500 338 488 903K 178 188 906

220, 230 234 555 0500 338 478 903K 380, 400, 415 234 525 0500 337 608 903K 1,50

500 234 655 0500 338 489 903K 178 216 903

220, 230 234 556 2200 338 209 903K 380, 400, 415 234 526 2200 337 609 903K 2,20

500 234 656 2200 338 490 903K 178 217 903

220, 230 234 590 2200 337 650 904K 380, 400, 415 234 591 2200 337 930 904K 3,00

500 234 594 2200 338 491 904K 178 201 903

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4” Encapsulated 3 Phase HT 304



20

304 High Thrust

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21






Protector eje Protector do veio 1 Kit B

2 Scheibe Washer Bague Rondella Arandela Anilha 1 Kit B 3 Stiftschraube Stud Goujon Pirgionieri Esparrago Perno 4 Kit C 4 Sechskantmutter Nut Ecrou Dadi Tuerca Porca 4 Kit C

5 Abdeckung Wellendicht Seal cover


Protector retén Protector de areia 1 Kit D


Joint Guarnizione

Retén Junta 1 Kit B+D

7 Steckereinsatz Connector boss

Fiche Presa connettore

Conector Casquilho roscado 1 Kit D

8 Blechdeckel Top Endbell, Cover

Couvercle Coperchio

Tapa Tapa 1 Kit D

9 O-Ring Joint torique Junta tórica 1 Kit B+D



Cojinete superior Tapa superior 1 Kit D


Disque Disco

Arandela de grafito Anilha de contra press. 1 Kit

12 Rotor Rotore Rotor 1 page 23 13 Stator Statore Estator 1 page 23

14 Scheibenfeder Woodruff key

Clavette Linguetta a disco

Chaveta Chaveta 1 275 250 104

15 Lagerschild (unten) Bottom Endbell

Flasque inférieur Flangia inferiore

Cojinete inferior Tapa inferior 1 Kit


17 Axiallagerscheibe Thrust disc



18 Segment-Satz Segment

Segment-Kit Pattini-Kit

Segmento-Kit Segmanto-Kit 1 Kit A

19 Segmentteller Leveling disc

Anneau d`égalisation Piastra oscillante

livellamento

Plato soporte segmentos Disco suporte 1 155 660 101

20 Einstellschraube Screw, adj.

Vis de pivot de butée Perno a vite

Tornillo de reglaje Parafuso ajustamento 1 151 048 102

21 Schraube Screw Vis Vite Tornillo Parafuso 3 Kit C

22 Axiallagergehäuse Thrust housing

Corps de butée Allogiamento cuscinetto

reggispinta

Cuerpo cojinete axial Corpo camara chumaceira 1 177 378 901

23 Membrane Diaphragm Diaphragme Membrana Membrana Diafragma 1 Kit B 24 Feder Spring Ressort Molla Resorte membrana Mola 1 151 449 101

25 Deckel, Membrane Cover, Diaphragm

Corps de diaphragme Fondello

Tapa Cobertura do diafragma 1 155 647 101

26 Schraube, Deckel Screw

Vis, Corps de diaphragme Vite fondello

Tornillo Parafuso 6 Kit C

27 Federteller Cup spring, Diaphragm

Coupelle, diaphragme Coppa membrana

Protector membrana Suporte de mola 1 151 448 101

29 Dichtstopfen Sealing stopper

Joint Guarnizione

Junta Junta 1 Kit B+D

30 Dichtung Lagerschild Seal

Joint étanche Guarnizione

Junta Junta 1 Kit D

31 Filter Filtre Filtro 1 Kit B+D

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22

Kits

PN [kW] ~ End bell upper

(Pos. 15) End bell, lower


(Pos. 11)

2,2

3,0

3,7

Kit D1 308 379 901 308 268 104

4,0

5,5

7,5

3

Kit D2 177 379 901 308 317 901

Kit A 6500N



Conjinete axial Chumaceira

inkl. Pos.: 17, 18 308 700 301


Joints Guarnizioni

Juntas Juntas

inkl. Pos.: 1, 2, 6, 9, 16, 23, 29, 31 308 900 351

Kit C Schraubensatz Screws

Vis Viti e bulloni

Tornillos Parafusos

inkl. Pos.: 3, 4, 21, 26 308 658 351

Kit D1 oberes Lagerschild End bell PE

Flasq. Supérieur Flangia superiore

Cojinete superior Tapa superior

inkl. Pos.: 5, 6, 7, 8, 9, 10, 29, 30, 31 308 233 509

Kit D2 oberes Lagerschild End bell PE

Flasq. Supérieur Flangia superiore

Cojinete superior Tapa superior

inkl. Pos.: 5, 6, 7, 8, 9, 10, 29, 30, 31 308 434 501

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4” Encapsulated 3 Phase HT 304 SS



23

High Thrust Replacement Stators and Rotors 50 Hz PN


220, 230 234 556 3401 338 209 902K 380, 400, 415 234 526 3401 337 609 905K 2,2

500 234 656 3401 338 490 905K 178 217 906

220, 230 234 590 3401 337 650 902K 380, 400, 415 234 591 3401 337 930 902K 3,0

500 234 594 3401 338 491 902K 178 201 906

220, 230 234 557 3401 338 210 902K 380, 400, 415 234 527 3401 337 610 902K 3,7

500 234 657 3401 338 492 902K 178 227 905

220, 230 234 592 3401 338 211 902K 380, 400, 415 234 593 3401 337 931 902K 4,0

500 234 599 3401 338 493 902K 178 221 904

220, 230 234 558 3401 338 212 902K 380, 400, 415 234 528 3401 337 611 902K 5,5

500 234 658 3401 338 494 902K 178 153 911

380, 400 234 595 3401 337 937 902K 7,5 415 234 597 3401 338 215 902K

178 222 904

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24

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25






Protector eje Protector do veio 1 Kit C

2 Schleuderring Slinger

Bague Rondella

Arandela Anilha 1 Kit C

3 Abdeckung, Wellendicht Seal cover


Protector retén Protector de areia 1 Kit B + C


Joint Guarnizione

Retén Junta 1 Kit B

5 Stiftschraube Stud

Goujon Pirgionieri

Esparrago Perno 4 Kit D

6 Sechskantmutter Nut

Ecrou Dadi

Tuerca Porca 4 Kit D

7 Verschlußschraube Sealing Screw

Vis Vite

Tornillo Parafuso 1 308 279 903




9 O-Ring Joint torique Junta torica 1 Kit B


Disque Disco

Arandela de conrta presión Anilha de contra press. 1 Kit

11 Stator Statore Estator 1 page 27 12 Rotor Rotore Rotor 1 page 27

13 Scheibenfeder Woodruff key

Clavette Linguetta a disco

Chaveta Chaveta 1 275 250 104

14 Lagerschild (unten) Bottom Endbell

Flasque inférieur Flangia inferiore

Cojinete inferior Tapa inferior 1 Kit


16 Axiallagerscheibe Thrust disc



17 Segment-Satz Segment

Segment-Kit Pattini-Kit

Segmento-Kit Segmanto-Kit 1 Kit A

18 Segmentteller Leveling disc

Anneau d`égalisation Piastra oscillante livellamento

Plato soporte segmentos Disco suporte 1 155 660 101

19 Einstellschraube Screw, adj.

Vis de pivot de butée Perno a vite

Tornillo de reglaje Parafuso ajustamento 1 151 048 102

20 Schraube Screw Vis Vite Tornillo Parafuso 3 Kit D

21 Axiallagergehäuse Thrust housing

Corps de butée Allogiamento cuscinetto

reggispinta

Cuerpo cojinete axial Corpo camara chumaceira 1 177 378 951


Diaphragme Membrana


23 Feder Spring Ressort Molla Resorte membrana Mola 1 151 449 101

24 Deckel, Membrane Cover, Diaphragm

Corps de diaphragme Fondello

Tapa Cobertura do diafragma 1 155 647 201

25 Schraube, Deckel Screw

Vis, Corps de diaphragme Vite fondello

Tornillo Parafuso 6 Kit D

26 Federteller Cup spring, Diaphragm

Coupelle, diaphragme Coppa membrana

Protector membrana Suporte de mola 1 151 448 101

27 Stützring Ring Bague Rondella Arandela Anilha 1 Kit B

28 Sicherungsring Retain Ring

Bague Rondella

Arandela Anilha 1 Kit B

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26

Kits

PN [kW] ~ End bell, upper

(Pos 8) End bell, lower


(Pos. 10)

2,2 - 7,5 3 ∼, DOL 177 390 951

3 - 5,5 3 ∼, YΔ 177 390 953 308 379 901 308 317 901

Kit A 6500N



Conjinete axial Chumaceira inkl. Pos.: 17, 18 308 700 301


Joints Guarnizioni

Juntas Juntas

inkl. Pos.: 5, 6, 7, 8, 9, 16, 23 308 900 302

Kit C Sandschutz Slinger

Retenue de sable Anelli Tenuta/Parasabbia

Conjunto protecciónantiarena Kit de manguito

inkl. Pos.: 1, 2, 5 308 825 201

Kit D Schraubensatz Screws

Vis Viti e bulloni

Tornillos Parafusos

inkl. Pos.: 3, 4, 21, 26 308 658 301

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27

Replacement Stators and Rotors High Thrust 50 Hz DOL PN


220, 230 234 556 3503 338 209 903K 380, 400, 415 234 526 3503 337 609 904K 2,2

500 234 656 3503 338 490 903K

178 217 905

220, 230 234 590 3503 337 650 903K 380, 400, 415 234 591 3503 337 930 903K 3,0

500 234 594 3503 338 491 903K 178 220 903

220, 230 234 557 3503 338 210 903K 380, 400, 415 234 527 3503 337 610 903K 3,7

500 234 657 3503 338 492 903K 178 152 909

220, 230 234 592 3503 338 211 903K 380, 400, 415 234 593 3503 337 931 903K 4,0

500 234 599 3503 338 493 903K 178 221 903

220, 230 234 558 3503 338 212 903K 380, 400, 415 234 528 3503 337 611 903K 5,5

500 234 658 3503 338 494 903K 178 153 910

380, 400 234 595 3503 337 937 903K 7,5 415 234 597 3503 338 215 903K 178 222 903

Replacement Stators and Rotors High Thrust 50 Hz YΔ PN


220, 230 234 571 3503 338 198 903K 3,0

380, 400, 415 234 581 3503 338 204 903K 178 220 903

220, 230 234 572 3503 338 199 903K 3,7

380, 400, 415 234 582 3503 338 205 903K 178 152 909

220, 230 234 573 3503 338 200 903K 4,0

380, 400, 415 234 583 3503 338 206 903K 178 221 903

220, 230 234 574 3503 338 201 903K 5,5

380, 400, 415 234 584 3503 338 207 903K 178 153 910

7,5 380, 400 234 585 3503 338 208 903K 178 222 903

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Franklin Electric Europa GmbHRudolf-Diesel-Straße 20D-54516 Wittlich/GermanyTel. -49 (0) 65 71 / 105 -0Fax -49 (0) 65 71 / 105 -520Internet: www.franklin-electric.de

Document No.: 308 018 402 - Rev. 1

� � � � � �

� Assembly and operating instructions

� Montage und Betriebsanleitung

� Instructions de montage et de service

� Istruzioni per il montaggio e l’uso

� Manual de instrucciones de montaje y servicio

� Manual de Instruções de Montagem e de Serviço

4“ Unterwassermotoren

4“ submersible motors

Moteurs immergés 4“

Motori sommersi da 4“

Motores de instalación subacuática de 4“

Motores submersíveis de 4

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1 GuidelinesThe Franklin Electric submersible motors are a machine component in accordance with the “machines“ EC guideline. You must not com-mission the motor until you have:

• manufactured a complete machine,• met the safety requirements stipulated in the applicable EC

guidelines and confirmed this by a certificate of conformity.

2 SafetyThe 4“ submersible motor must only be operated in observance of the following safety regulations:

• Operate the motor only under water (fig. 1/ fig. 2)• Take into account the implementation limits of motor and units• Check the electrical system and fusing before switching-on

(fig. 3)• Protect electrical and mechanical danger spots against access• Vent rising pipe before commissioning in order to avoid water

hammers when starting-up• Provide a check valve in the pump or rising pipe (max. 7 m

away from pump) (fig. 4)• Water temperature with original motor filling not below -8° C,

with water filling not below 0° C (fig. 5)• Maximum water temperature +30° C. Higher temperatures

only with derated motors (fig. 5)• With generator operation always unload the generator first, i.e.

• Start: First the generator, then the motor• Switch-off: First the motor, then the generator

• After powering the system check:• operating current of the motor at each phase• mains voltage with the motor running• level of the medium to be pumped

• Switch off the motor immediately if:• Nameplate current is exceeded• voltage tolerances of more than -10% - +6% compared to

the rated voltage on the motor are measured (fig. 6)• dry run is imminent

3 Intended useFranklin Electric Submersible Motors are specifically designed for submerged operation as drivers of variable torque loads such as pumps i.e.

• Drinking water supply• Wells in domestic houses, waterworks and agriculture• Dewatering, pressure boosting, irregation systems• Supply of process water• Ground water heating systems

Improper use of Franklin Electric Submersible Motors, like pumping of air or explosive media is strictly prohibited.

• Maximum 20 starts per hour, allow 60 seconds between suc-cessive starts.

• The maximum submergence depth is 350 meters. Up to 1000 meters after consulting Franklin Electric. Motors in 316 SS are available for operation in aggressive environments. The re-sponsibility for correct material choosing lies with the custo-mer.

4 Transport and storage

AttentionThe motor may be commissioned by trained andinstructed personnel only. Electrical connectionshave only to be carried out by qualified personnel.

• Store motor in original packaging until assembly• Under no circumstances may the motor be stored at tempera-

tures above 50°C since this can lead to filling liquid leakage and premature motor failure (fig. 7)

• Storage temperature with original motor filling up to -40° C, with water filling frost-free (fig. 8)

5 Connecting the motor cable1 Remove plastic plug on the motor.2 Clear plug and socket of dirt and moisture.3 Apply a bit of silicone grease or vaseline to the rubber part of the

plug – pay attention that no grease reaches the electrical contacts.4 Insert plug into the socket until the socket thread becomes visible

again.5 Now turn jam nut counter-clockwise until you find the start of

thread. Then turn clockwise and tighten it by hand, until compres-sion of the rubber is noticed. Now, use a 19 mm open end spanner to tighten another 1/2 turn.

AttentionThe maximum tightening torque of the plug is 20- 27 Nm. If the jam nut is tightened too much, theplug will become leaky.

6 Route the motor lead along the pump and use the cable guard to protect it from damage.

6 Extending the motor cableThe cable provided can be extended by the customer, by one of the following means:

• Apply non-permanent plug connection with Franklin Electric Termination Kit 309 090-901 (or -902 with strain relief)

• Use joints with shrink hose, sealing compound or finished ca-ble fittings. Protect joints against penetrating moisture (strictly follow manufacturer’s instructions).

NoteThe plumbers themselves are responsible for thecorrect selection and dimensioning of the dropcable!

• Extension cable must be approved for its use in the medium and the prevailing temperatures.

7 Assembly of motor and unitThese instructions refer to the motor only. Please strictly observe the assembly instructions of the pump manufacturer!1 Place motor and pump horizontally and level (fig. 9).2 Turn motor shaft by hand before assembly. It must turn freely after

overcoming the adhesive friction.3 Apply acid-free, waterproof grease to the coupling internal toot-

hing. 4 Remove nuts from the studs of the motor.5 Align the pump so that its cable guard is in line with the lead exit

of the motor and guide pump and motor together.6 Place spring rings on the studs and tighten the nuts crosswise.

Strictly observe the tightening torques of the unit manufactu-rer.

AttentionCheck radial and axial clearance of the motorshaft. There must be no rigid connection sinceotherwise motor and pump will be damaged during commissioning.

7 Protect coupling spot against contact.

8 Electrical connectionPlease observe the specifications on both the nameplate and the enclosed data sheet. The following connection examples refer only to the motor itself. They are no recommendation regarding the control elements connected upstream.8.1 Fusing and motor protection1 Allow for an external mains switch 1 (fig. 10) in order to be able to

switch the system dead at any time.2 Allow for fuses for each individual phase (fig. 11)

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3 Allow for a motor overload protection in the switchbox (fig. 12)4 Allow for an emergency stop.8.2 Earthing

Consider motor power rating when dimensioning the earth connection in accordance with IEC 364-5-54 and EN 60034-1.

• Motor has to be earthed.• Provide good contact of the protective conduc-

tor terminal.8.3 Lightning protectionVarious models already feature an over-voltage protection (varistor) ex-works. For all other models please consult Franklin Electric.8.4 Connecting examples1 3-phase connection (fig. 13). Connect motor so that its direction of

rotation corresponds to that of the unit. The connection features the usual circuit with a clockwise rotating field and an counter clockwise rotation for the motor shaft.

2 Super Stainless 2-wire connection (fig. 14)3 Super Stainless 3-wire connection (fig. 15)4 Super Stainless PSC (Fig.: 16)8.5 Operation with a soft starting device

• Adjust soft starter to 55% of the rated voltage• Adjust acceleration and deceleration time to max. 3 seconds.• Soft starting device has to be bridged after acceleration with a

contactor.• Please strictly observe the manufacturer’s operating instruc-

tions.8.6 Operation with variable frequency drivesFor operation with variable frequency drives please consult Franklin Electric.

9 Work on the motor

AttentionDe-energize system to the beginning of the workand protect it against unintented re-energizing(fig. 17).

Regarding the trouble shooting and rectificationon the entire system please strictly observe theappropriate instructions of the motor and unit ma-nufacturer.

Never open the motor since it can only be shutand adjusted with special tools.

Do not carry out any modifications or conversi-ons to the motor or its electrical connections.

After completion of the work apply all safety andprotective devices completely and check for theirfunction.

9.1 Checking/ replenishing the motor fillingIf your motor is older than 1 year (see date code), the filling level of the motor fluid has to be checked prior to installation.

For motors with 1500 N / 3000 N / 4000 N axial load1 Clamp motor in a vertical position, shaft down, but never resting

on the shaft end (fig. 18). 2 Undo the three slotted screws of the diaphragm cover and take it

off. Remove the diaphragm.3 The motor is to be filled up to the half of the diaphragm receptacle.

If this is not the case, refill it with clean drinking water or Franklin Electric original filling (308 353 911) (fig. 19).

For High Thrust motors with 6500 N axial loadFor this purpose, you require the green Franklin Electric test gauge (308 343 904) and the Franklin Electric filling syringe (308 622 121).1 Place motor horizontally.2 Guide test pin very carefully through the bore in the diaphragm cap

until a slight resistance can be felt (fig. 20).3 Filling level is sufficient if notch A on the test gauge is still visible

(diaphragm level 10 mm +/- 2 mm) (fig. 20).If the filling level is not sufficient, proceed as follows:1 Carefully place motor vertically on the membrane cap. 2 Carefully force filter cover and filter out of the endbell.3 Press test gauge very carefully into the underlying valve in order

to vent the motor.4 Place filling syringe on the valve and inject motor fluid until the op-

timum filling level is reached.5 Check filling level with horizontal motor, as already described.

AttentionReplenish missing motor fluid either with cleandrinking water or, in order to ensure frost protec-tion, with Franklin Electric filling liquid, item no.:308 353 911.

6 In the case of over-filling, carefully press test gauge into the valve and drain off some filling liquid.

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1 RichtlinienBei den Franklin Electric Unterwassermotoren handelt es sich gemäß der EG-Richtlinie „Maschinen“ um eine Maschinenkomponente. Sie dürfen den Motor erst dann in Betrieb nehmen, wenn Sie:

• Eine vollständige Maschine hergestellt haben• Die in den anwendbaren EG-Richtlinien geforderten Schutzan-

forderungen erfüllt habenund dies durch eine Konformitätserklärung bescheinigt haben.

2 SicherheitDer 4“ Unterwassermotor darf nur unter Beachtung der folgenden Si-cherheitsbestimmungen betrieben werden:

• Motor nur unter Wasser betreiben (Fig.: 1 / Fig.: 2)• Einsatzgrenzen von Motor und Aggregat beachten• Elektrische Anlage und Absicherungen vor Einschalten prüfen

(Fig.: 3)• Elektrische und mechanische Gefahrenstellen gegen Zugriff

schützen• Steigrohr vor der Inbetriebnahme entlüften um Wasserschläge

beim Anlauf zu vermeiden• Steigleitung mit Rückschlagventil versehen (max. 7 m von

Pumpe entfernt) (Fig.: 4)• Wassertemperatur bei Originalfüllung nicht unter -8° C, bei

Wasserfüllung nicht unter 0° C (Fig.: 5)• Maximale Wassertemperatur +30° C. Höhere Temperaturen

nur bei Leistungsreduzierung (Fig.: 5)• Bei Generatorbetrieb den Generator immer leistungsfrei schal-

ten, d.h.:• Starten: Erst den Generator, dann den Motor• Ausschalten: Erst den Motor, dann den Generator

• Messen Sie nach dem Einschalten:• Betriebsstrom des Motors in jeder Phase• Netzspannung bei laufendem Motor• Stand des zu fördernden Mediums

• Motor sofort abschalten, wenn:• Nennstrom gemäß Angabe auf Typenschild überschritten

wird• Spannungstoleranzen von mehr als -10% - +6% gegen-

über der Nennspannung am Motor gemessen werden (Fig.: 6)

• Trockenlauf droht

3 Bestimmungsgemäße VerwendungFranklin Electric Unterwassermotoren dürfen nur ihrer Bestimmung gemäß verwendet werden, d.h.:

• Trinkwasserförderung (Brunnenwasserförderung)• Wasserförderung (Flußwasser)• Wasserförderung (Aggresives Wasser nur mit Motoren aus

V4A-Stahl)• Betrieb in Druckerhöhungsanlagen• Betrieb in Grundwasserwärmeanlagen• Maximale Eintauchtiefe 350 m. Tiefen bis 1000 m nur nach

Rücksprache mit Franklin Electric.• Maximal 20 Anläufe pro Stunde bei 60 sek. Ein/Aus- Zeit

Die unsachgemäße Verwendung der Franklin Electric Unterwasser-motoren, wie z.B.:

• Förderung von Luft und explosiven Medienist strengstens untersagt.

4 Transport und Lagerung

AchtungDer Motor darf nur von geschultem und unter-wiesenem Personal in Betrieb genommen wer-den. Elektrische Anschlüsse unbedingt vonFachpersonal durchführen lassen.

• Motor bis zur Montage in Originalverpackung lagern• Motor nicht über +50° C aufheizen, da es zum Austritt der Mo-

torflüssigkeit führt (Fig.: 7)• Lagertemperatur mit original Motorfüllung bis -40° C, mit Was-

serfüllung frostfrei (Fig.: 8)

5 Motorkabel anschließen1 Verschlußstopfen am Motor entfernen.2 Stecker und Buchse von Schmutz und Feuchtigkeit befreien.3 Gummiteil des Steckers leicht mit Silikonfett oder Vaseline ein-

streichen, Steckerkontakte dürfen nicht mit Fett in Berührung kommen.

4 Stecker soweit in Buchse schieben, bis Buchsengewinde wieder sichtbar wird.

5 Überwurfmutter mit 19 mm Gabelschlüssel einschrauben bis merklicher Widerstand spürbar wird - nun noch 1/2 Umdrehung festziehen.

AchtungDas maximale Anzugsdrehmoment des Stek-kers beträgt 20 - 27 Nm. Wird die Überwurfmut-ter zu fest angezogen, wird der Stecker undicht.

6 Motorkabel nur mit Kabelschutzschiene entlang der Pumpe verle-gen. Motorkabel gegen Beschädigung schützen.

6 Motorkabel verlängernDas mitgelieferte Kabel kann bauseits verlängert werden:

• lösbare Steckerverbindung mit Franklin Electric Stiftsteckerka-bel und Verlängerungs Kit 309 090 901(bzw. 902 mit Zugent-lastung) herstellen

• Kabelverbindung durch Schrumpfschlauch, Gussharzmuffe oder sonstige Kabelverlängerungsgarnituren herstellen (unbe-dingt Herstelleranleitung beachten).

• Verlängerungskabel muß für den Einsatz im Medium und den dort herrschenden Temperaturen zugelassen sein.

HinweisFür die richtige Auswahl und Dimensionierungdes Kabels ist der Installateur selbst verantwort-lich!

7 Montage von Motor und AggregatDiese Anleitung bezieht sich nur auf den Motor. Beachten Sie unbe-dingt die Montageanleitung des Pumpenherstellers!

1 Motor und Aggregat horizontal und eben auflegen (Fig.: 9).2 Motorwelle vor der Montage mit der Hand drehen. Sie muß nach

Überwindung der Haftreibung frei drehen.3 Kupplungsinnenverzahnung am Aggregat mit säurefreiem, was-

serfestem Fett bestreichen.4 Muttern von den Stehbolzen des Motors entfernen.5 Motor und Aggregat so aneinander kuppeln, daß der Kabeldurch-

gang des Aggregates und der Steckerdurchgang des Motors in Verlängerung zueinander zu liegen kommen.

6 Federringe auf die Stehbolzen legen und die Muttern über Kreuz festziehen. Unbedingt die Anzugsdrehmomente des Aggrega-teherstellers beachten.

AchtungFreigängigkeit der Motorwelle radial und axialprüfen. Es darf zwischen Motor und Aggregatkeine starre Verbindung entstehen, da Motorund Pumpe sonst bei der Inbetriebnahme be-schädigt werden.

7 Kupplungsstelle gegen Berührung schützen.

8 Elektrischer AnschlußBeachten Sie sowohl die Angaben auf dem Typenschild als auch auf dem beiliegenden Datenblatt. Die folgenden Anschlußbeispiele bezie-hen sich nur auf den Motor selbst. Sie sind keine Empfehlung hinsicht-lich der vorgeschalteten Steuerelemente.8.1 Absicherung und Motorschutz1 Externen Netzschalter einplanen (Fig.: 10) um die Anlage jeder-

zeit spannungsfrei schalten zu können.

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2 Sicherungen für jede einzelne Phase einplanen (Fig.: 11)3 Motorschutzschalter im Schaltkasten einplanen (Fig.: 12)4 NOT-AUS Abschaltung einplanen.8.2 Erdung

Motorleistung bei der Dimensionierung der Erdverbin-dung nach IEC 364-5-54 und EN 60034-1 berücksichti-gen.

• Motor muß geerdet werden• für guten Kontakt des Schutzleiteranschlusses

sorgen8.3 BlitzschutzVerschiedene Modelle verfügen bereits ab Werk über einen Über-spannungsschutz (Varistor). Für alle anderen Modelle bitte mit Frank-lin Electric Rücksprache halten.8.4 Klemmbeispiele1 3-Phasen Anschluß, siehe Fig. 13. Motor so anschließen, daß die

Drehrichtung mit der des Aggregates übereinstimmt. Der An-schluß zeigt die übliche Schaltung bei einem Rechtsfeld und einer Drehrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn.

2 Super Stainless 2-wire Anschluß (Fig.: 14)3 Super Stainless 3-wire Anschluß (Fig.: 15)4 Super Stainless PSC (Fig.: 16)8.5 Betrieb mit Sanftanlaufgerät

• Sanftanlasser auf 55% der Nennspannung einstellen• Hochlauf- und Verzögerungszeit auf max. 3 Sek. einstellen• Sanftanlaufgerät muß nach Hochlauf mit einem Schütz über-

brückt werden• Betriebsanleitung des Herstellers unbedingt beachten

8.6 Betrieb mit FrequenzumrichterFür den Betrieb mit Frequenzumrichter, bitte Rücksprache mit Frank-lin Electric.

9 Arbeiten am Motor

AchtungAnlage vor Beginn der Arbeiten spannungsfreischalten und vor unbeabsichtigten Wiederein-schalten sichern (Fig.: 18).

Zur Störungssuche und -behebung an der ge-samten Anlage beachten Sie unbedingt die ent-sprechenden Hinweise des Motoren- undAggregateherstellers

Öffnen Sie niemals den Motor, da dieser nur mitSpezialwerkzeug geschlossen und eingestelltwerden kann.

Führen Sie keine Veränderungen oder Umbau-ten am Motor oder dessen elektrischen An-schlüssen aus.

Nach Beendigung der Arbeiten alle Sicherheits-und Schutzeinrichtungen vollständig anbringenund auf Funktion prüfen

9.1 Motorfüllung prüfen / auffüllenWenn Ihr Motor älter als 1 Jahr ist (siehe Date Code) muß vor der In-stallation der Füllstand der Motorflüssigkeit überprüft werden.

Bei Motoren mit 1500 N / 3000 N / 4000 N Axiallast1 Motor senkrecht, mit Membrandeckel nach oben spannen (Motor

unter keinen Umständen auf der Welle absetzen) (Fig.: 19).

2 Die drei Schlitzschrauben vom Membrandeckel abschrauben und Membrandeckel abnehmen. Anschließend die Membrane entneh-men.

3 Motorfüllung sollte bis zur Hälfte der Membranaufnahme anste-hen. Wenn nicht, mit sauberem Trinkwasser oder Franklin Electric original Füllung (308 353 911) auffüllen (Fig.: 19).

Bei High Thrust Motoren mit 6500 N AxiallastHierzu benötigen Sie den grünen Franklin Electric Prüfstift (308 343 904) und die Franklin Electric Füllspritze (308 622 121)1 Motor waagerecht legen.2 Prüfstift sehr vorsichtig durch die Bohrung im Membrandeckel füh-

ren, bis ein leichter Widerstand spürbar wird (Fig.: 20).3 Füllstand ist ausreichend, wenn Kerbe A am Prüfstift noch sichtbar

ist (Membranstand 10 mm +/- 2 mm) (Fig.: 20).Wenn der Füllstand nicht in Ordnung ist, gehen Sie wie folgt vor:1 Motor vorsichtig senkrecht auf den Membrandeckel stellen.2 Filterabdeckung und Filter vorsichtig aus dem Lagerschild hebeln.3 Prüfstift sehr vorsichtig in das darunter befindliche Ventil drücken,

um den Motor zu entlüften.4 Füllspritze auf das Ventil setzen und soviel Motorflüssigkeit injizie-

ren, bis optimaler Füllstand erreicht ist.5 Füllstand bei waagerecht liegendem Motor, wie bereits beschrie-

ben, kontrollieren.

AchtungFehlende Motorflüssigkeit entweder mit saube-rem Trinkwasser, oder, um Frostsicherheit zu ge-währleisten, mit Franklin Electric Füllflüssigkeit,Art. Nr.: 308 353 911 auffüllen.

6 Bei Überfüllung, Prüfstift vorsichtig in das Ventil drücken und Füll-flüssigkeit ablassen

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1 DirectivesSuivant la Directive CE "Machine", les moteurs immergés de Franklin Electric sont des composants de machines. Le moteur ne doit être mis en marche que lorsque les conditions suivantes sont remplies :

• Vous avez assemblé une machine complète.• Les exigences en matière de protection formulées dans les Di-

rectives CE sont remplies.• Ceci est confirmé par une déclaration de conformité.

2 SécuritéLe moteur immergé 4" ne doit être utilisé que lorsque les dispositions de sécurité suivantes sont respectées :

• Moteur totalement submerge en permanence (Fig. : 1/Fig.: 2)• Observation des limites d'utilisation du moteur et du groupe.• Contrôle de l'installation électrique, des protections et fusibles

avant la mise sous tension (Fig.: 3)• Protection d'accès aux points électriques et mécaniques pré-

sentant des risques• Avant la mise en service purger l'air de la colonne montante,

pour éviter les coups de bélier lors du démarrage.• Doter la colonne montante d'un clapet anti-retour (placé à une

distance maxi de 7 m de la pompe) (Fig.: 4)• La température de l'eau ne doit pas être inférieure à -8°C, avec

le remplissage d'origine, et à 0°C, en cas de remplissage à l'eau (Fig.: 5)

• Température maximale de l'eau +30° C. (Fonctionnement à températures plus élevées uniquement à puissance réduite) (Fig.: 5)

• Alimentation par groupe électrogène, toujours commuter le gé-nérateur alors que le moteur est à l'arrêt, soit :• Mise en circuit: démarrer d'abord le moteur ensuite le

groupe• Mise hors circuit: arrêter le moteur en premier et ensuite le

groupe• Après la mise sous tension, mesurez :

• Ie courant de service du moteur dans chaque phase• Ia tension du réseau alors que le moteur tourne• Ie niveau du liquide à pomper

• Arrêter immédiatement le moteur, lorsque:• Ie courant nominal indiqué sur la plaque de type est dépas-

sé• la tension mesurée sort de la tolérance -10% à + 6%, par

rapport à la tension nominale, (Fig.: 6)• il y a risque de marche à sec.

3 Utilisation Les moteurs immergés sont uniquement conçus pour actionner des pompes ou systèmes en permanence immergés.Utilisations typiques :

• Alimentation en eau potable des villes et communes, pompage dans les cours d’eau,

• Installations d'arrosage pour l'horticulture, I'agriculture, la syl-viculture, ainsi que pour la pisciculture, (en eau aggresive uti-liser de préférence les moteurs en acier inox 316).

• Fontaines, même en cas de montage horizontal. Les prescrip-tions spéciales concernant la sécurité des installations élec-triques pour fontaines et jets d'eau doivent être ici particulièrement respectées.

• Installations d'augmentation de pression dans l'industrie (pom-pe sous fourreaux),

• Installations de pompage des eaux chaudes souterrainesLimites d'utilisation:

• La profondeur maximale d'immersion est de 350 m. Pour des profondeurs jusqu'à 1000 m, uniquement après concertation avec Franklin Electric.

• Au maximum 20 démarrages par heure avec 60 secondes d'arrêt entre démarrage

• Le refoulement d'air et de fluides explosifs est strictement in-terdit.

4 Transport et stockage

Attention Seul un personnel formé et entraîné est autoriséà mettre le moteur en service. Les raccorde-ments électriques doivent absolument être effec-tués par du personnel technique spécialisé.

• Jusqu'au montage, stocker le moteur dans son emballage d'origine

• Ne pas soumettre le moteur à une température de plus de +50° C, cela entraînerait un suintement du liquide de moteur (Fig.: 7)

• Température de stockage avec le remplissage d'origine jusqu'à -40° C, remplissage à l'eau mettre le moteur à l'abri du gel (Fig.: 8)

5 Branchement du câble du moteur1 Enlever l'opercule plastique.2 La fiche et la douille doivent être propres et secs.3 Enduire légèrement de graisse silicone ou de vaseline la partie en

caoutchouc de la fiche - les contacts de la fiche ne doivent pas ent-rer en contact avec la graisse.

4 Pousser à fond la fiche dans la douille, commencer le serrage de l'écrou à la main.

5 Visser l'écrou de l'amorce à l'aide d'une clé à fourche de 19mm, jusqu'à sentir une résistance - et serrer encore de 1/2 tour.

Attention:Le couple de serrage maximal de la fiche est de20 - 27 Nm. Si l'écrou d'accouplement est serrétrop solidement, la fiche devient non étanche.

6 Toujours utiliser le protège câble livré avec la pompe pour assurer sa protection le long de celle-ci (se référer aux instructions du fa-bricant de la pompe).

6 Rallonge du câble du moteurLe câble fourni peut être rallongé par le client.

• Établir une liaison détachable à l'aide de l'amorce de câble a double fiche de Franklin Electric et du kit de rallonge 309 090 901 ou 902 avec limitation de traction

• Protéger les points de connexion contre la pénétration de l'hu-midité à l'aide d'une gaine thermorétractable, d'un compound ou de garnitures de câbles prêtes à l'emploi (observer impéra-tivement les instructions du fabricant).

• Le câble de rallonge doit être compatible avec le liquide pompé et sa température.

NotaL'installateur est responsable pour le choix et ledimensionnement correct du câble !

7 Montage du moteur et du groupeLes présentes instructions se rapportent uniquement au moteur. Veuillez observer impérativement les instructions de montage du fa-bricant de la pompe.1 Le moteur et le groupe doivent être posés horizontalement et à

plat (Fig.: 9).2 Faire tourner l'arbre du moteur à la main avant le montage. Il doit

pouvoir tourner librement après décollement.3 Enduire la denture intérieure d'accouplement sur le groupe avec

une graisse non acide et hydrofuge.4 Enlever les écrous des goujons filetés du moteur.5 Accoupler le moteur et le groupe l'un à l'autre, de telle sorte que le

passage de câble du groupe et le passage de la fiche du moteur soient parallèles l'un à l'autre.

6 Emboîter les freins d'écrou sur les goujons filetés et serrer les écrous en diagonale. Respecter impérativement les couples de serrage spécifiés par le fabricant.

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7 Protéger le point d'accouplement contre tout contact.

Attention Contrôler le libre déplacement de l'arbre du mo-teur sur les plans axial et radial. Il ne doit pas yavoir de jonction rigide entre le moteur et le grou-pe, sinon le moteur et la pompe pourraient êtreendommagés lors de la mise en service.

8 Raccordement électrique Respectez les indications reprises sur la plaque signalétique située sur le moteur. Les exemples de raccordement suivants se rapportent uniquement au moteur. Il ne s'agit pas de recommandations con-cernant les éléments de commande montés en amont.8.1 Fusibles et protection du moteur1 Prévoir un interrupteur externe d'alimentation 1 (Fig.: 10), afin de

pouvoir mettre l'installation hors tension à tout moment. 2 Prévoir des fusibles pour chaque phase (Fig.: 11)3 Prévoir un disjoncteur-protecteur de moteur (Fig.: 12) 4 Prévoir

une mise hors circuit par ARRET D'URGENCE8.2 Mise à la terre

Prendre en compte la puissance du moteur lors du di-mensionnement de la mise à la terre selon IEC 364-5-54 et EN 60034-1.

• Le moteur doit être mis à la terre• Veiller à un bon contact du fil de terre.

8.3 Protection contre la foudreDifférents modèles disposent déjà, départ usine, d'un dispositif de protection contre la surtension (varistor). Pour tous les autres mo-dèles, veuillez contacter Franklin Electric.

8.4 Exemples de connexion1 Raccordement triphasé, voir Fig. 13. Raccorder le moteur de telle

sorte que le sens de rotation corresponde à celui du groupe. Le schéma montre le couplage habituel avec un champ à droite et un sens de rotation inverse au sens horaire.

2 Raccordement Super Stainless 2-wire (Fig.: 14)3 Raccordement Super Stainless 3-wire (Fig.: 15)4 Super Stainless PSC (Fig.: 16)8.5 Fonctionnement avec un appareil de démarrage électro-

nique:• Régler le démarreur électronique à 55% de la tension nomina-

le• Régler le temps d'accélération jusqu'à pleine vitesse et de

décélération à 3 s maximum.• Une fois le démarrage effectué le démarreur électronique doit

être ponté (By-Pass)• Respecter impérativement les instructions de service du fabri-

cant.8.6 Fonctionnement avec un variateur de fréquencePour le fonctionnement avec un variateur de fréquence, veuillez con-tacter Franklin Electric.

9 Travaux sur le moteur

AttentionAvant de procéder à des travaux sur le moteur,mettre l'installation hors tension et la protégercontre toute remise en circuit inopinée (Fig. : 17).

Pour la recherche et l'élimination des pannes surl'installation, respecter impérativement les consi-gnes correspondantes du fabricant du moteur etdu groupe.

N'ouvrez jamais le moteur, car celui-ci ne peutêtre fermé et réglé qu'à l'aide d'un outillage spéci-al.

Ne procédez à aucune modification ou transfor-

mation sur le moteur ou ses raccords électriques.

Après avoir terminé les travaux, remettre tous lesdispositifs de sécurité et de protection en place etprocéder à un test de fonctionnement de ces dis-positifs.

9.1 Contrôle du remplissage du moteur / Remplissage:Si votre moteur est âgé de plus d'un (1) an (voir Date Code), le niveau du liquide du moteur doit être contrôlé avant l'installation.

Pour les moteurs à 1500 N/ 3000 N/ 4000 N de charge axiale1 Maintenir le moteur verticalement, le couvercle de la membrane

étant orientée vers le haut (le moteur ne devra en aucun cas repo-ser sur l'arbre) (Fig.: 18).

2 Dévisser les trois vis à fente du couvercle de la membrane et en-lever le couvercle de la membrane. Retirer ensuite la membrane.

3 Le remplissage du moteur devrait atteindre le milieu du logement de la membrane. Si ce n'est pas le cas, remplir avec de l'eau po-table propre ou utiliser un remplissage d'origine de Franklin Elec-tric (308 353 911) (Fig.: 19).

Pour les moteurs High Thrust avec 6500 N de charge axialeIci, vous avez besoin de la jauge de niveau verte de Franklin Electric (308 343 904) et de la petite seringue de remplissage de Franklin Electric (308 622 121)1 Placer le moteur horizontalement.2 Introduire la pige d'essai très prudemment dans le trou du couver-

cle de la membrane, jusqu'à ce qu'une légère résistance soit sen-tie (Fig.: 20).

3 Le niveau de remplissage est suffisant, lorsque l'encoche A de la pige d'essai est encore visible (niveau de la membrane 10mm ± 2 mm) (Fig.: 20).

Si le niveau de remplissage n'est pas correct, procédez commesuit:1 Placer le moteur verticalement avec précaution.2 Retirer prudemment le couvercle du filtre et le filtre situés sur la

bride.3 Appuyer très prudemment la pointe d'essai dans la soupape qui se

trouve au-dessous, pour purger le moteur.4 Placer la seringue remplie de liquide moteur ou d'eau sur la sou-

pape, appuyer jusqu'à ce que le niveau de remplissage optimal soit atteint.

5 Contrôler le niveau de remplissage alors que le moteur se trouve en position horizontale, comme décrit plus haut.

Attention En cas d'insuffisance du liquide de remplissage,remplir soit avec de l'eau potable propre, soit pourassurer la protection antigel, avec le liquide deremplissage de Franklin Electric, référence : 308353 911.

6 En cas de trop plein, appuyer prudemment la pige d'essai dans la soupape pour évacuer du liquide de remplissage.

Renaud

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1 DirettiveSecondo la direttiva “Macchine” CE i motori sommersi della Franklin Electric rappresentano un componente di macchina. Il motore può es-sere messo in funzione solo:

• dopo aver realizzato l’intera macchina• se sono soddisfatte le esigenze di protezione richieste dalle di-

rettive CE applicabili• se tutto ciò è stato confermato con una dichiarazione di confor-

mità.

2 SicurezzaIl motore sommerso da 4” deve essere fatto funzionare solo in osser-vanza delle seguenti norme di sicurezza.

• Far funzionare il motore solo sott’acqua (fig.: 1 / fig.: 2)• Osservare i limiti d’impiego del motore e dei gruppi• Controllare l’impianto elettrico ed i relativi fusibili prima dell’ac-

censione (fig.: 3)• Chiudere l’accesso ai punti di pericolo elettrici e meccanici• Scaricare l’aria dal tubo montante prima della messa in funzio-

ne ai fini di evitare colpi d’ariete• Munire il tubo montante di una valvola ariete (ad una distanza

max. di 7 m dalla pompa) (fig.: 4)• In caso di riempimento originale, la temperatura dell’acqua

non deve scendere sotto -8° C, in caso di riempimento con ac-qua non sotto 0° C (fig. 5)

• Temperatura acqua max + 30° C. Temperature superiori com-portano una riduzione della potenza (fig.: 5)

• Durante il funzionamento con generatore occorre sempre far funzionare il generatore senza utenza di corrente, cioè:• Avviare: prima il generatore, poi il motore• Spegnere: prima il motore, poi il generatore

• Dopo l’avviamento misurare:• la corrente d’esercizio del motore in ogni fase• la tensione di rete a motore in funzione• il livello del mezzo da convogliare

• Spegnere il motore immediatamente in caso:• di superamento della corrente nominale secondo l’indica-

zione sulla targhetta d’identificazione• si misurino al motore tolleranze di tensione superiori al

-10% / +6% rispetto alla tensione nominale (fig.: 6)• di un imminente andamento a secco

3 Uso conformeI motori sommersi della Franklin Electric devono essere utilizzatisolo conformemente allo scopo previsto, cioè:

• Sollevamento dell’acqua potabile (sollevamento dell’acqua di pozzo)

• Sollevamento di acqua (acqua di fiume)• Sollevamento di acqua (acqua aggressiva solo con motori in

acciaio inox AISI 316)• Funzionamento in sistemi di accrescimento della pressione• Funzionamento in impianti termici ad acqua sotterranea• Immersione max. 350 m. Profondità fino a 1000 m solo dopo

consultazione con la Franklin Electric• 20 avviamenti max. all’ora con cicli di ON/OFF di 60 secondi.

E’ rigorosamente vietato l’uso non appropriato dei motori sommersi della Franklin Electric, quali ad es.:

• il convogliamento di aria e mezzi esplosivi.

4 Trasporto e stoccaggio

AttenzioneIl motore deve essere messo in funzione solo dapersonale addestrato ed esperto. Gli allaccia-menti elettrici vanno assolutamente effettuati dapersonale esperto.

• Fino al montaggio, il motore deve essere stoccato nell’imbal-laggio originale.

• Non riscaldare il motore oltre +50° C, altrimenti potrebbe fuori-uscire il liquido del motore (fig.: 7)

• Temperatura di stoccaggio in caso del riempimento motore ori-ginale fino a -40° C, in caso di riempimento con acqua sopra 0° C (senza ghiaccio) (Fig.: 8)

5 Allacciamento del cavo motore1 Togliere il tappo di chiusura del motore.2 Pulire la spina e la boccola eliminando sporco ed umidità.3 Spalmare leggermente la parte gommata della spina con grasso

siliconico o vaselina - i contatti della spina non devono venir a con-tatto con il grasso.

4 Infilare la spina nella boccola finché non ridiventa visibile il filetto della boccola.

5 Avvitare il dado a ghiera mediante una chiave a bocca da 19 mm fino a riscontrare resistenza - poi serrare ancora per ½ giro.

AttenzioneLa coppia di serraggio max. della spina è di 20 -27 Nm. Avvitando eccessivamente il dado aghiera, la spina perderà di tenuta.

6 Posare il cavo del motore lungo la pompa facendolo passare in un canale per cavi. Proteggere il cavo del motore da danneggiamenti.

6 Prolungamento del cavo del motoreIl cavo in dotazione può essere prolungato dal committente.

• realizzare una connessione a spina amovibile consistente del cavo con presa a spinotto Franklin Electric e del kit di prolunga 309 090 901 (o 902 con eliminazione della trazione)

• proteggere i punti di giunzione contro la penetrazione di umi-dità usando termorestringenti, massa colabile o accessori per cavi (osservare assolutamente le istruzioni del costruttore).

• Il cavo di prolunga deve essere approvato per l’impiego nel mezzo e le relative temperature.

AvvertenzaPer la scelta ed il dimensionamento corretti delcavo sarà tenuto responsabile l’installatore!

7 Montaggio di motore e gruppo motopompaLe presenti istruzioni sono riferite solo al motore. Osservare asso-lutamente le istruzioni di montaggio del costruttore della pompa!1 Appoggiare il motore ed il gruppo motopompa in modo orizzontale

su una superficie pianeggiante (fig.: 9).2 Prima di montarlo ruotare manualmente l’albero del motore che

deve girare liberamente dopo aver superato l’attrito per aderenza.3 Spalmare un grasso esente da acidi e resistente all’acqua sulla

dentatura interna dell’innesto presso il gruppo motopompa.4 Togliere i dadi dai tiranti a vite del motore.5 Accoppiare motore e gruppo motopompa in modo che il passacavi

del gruppo ed il passaspine del motore si trovino in posizione parallela.

6 Applicare le rondelle elastiche sui tiranti a vite e serrare i dadi in sequenza incrociata. Attenersi assolutamente alle coppie di serraggio prescritte dal costruttore del gruppo.

AttenzioneControllare la libera rotazione radiale ed assialedell’albero motore. Tra motore e gruppo moto-pompa non deve venir a crearsi nessun collega-mento rigido, altrimenti si danneggerebbero ilmotore e la pompa durante la messa in servizio.

7 Proteggere il punto di giunzione dal contatto.

8 Allacciamento elettricoAttenersi alle indicazioni riportate sulla targhetta d’identificazione ed a quelle citate nella scheda tecnica allegata. I seguenti esempi di allac-ciamento sono unicamente riferiti al motore stesso e non rappresen-tano alcuna raccomandazione circa gli elementi di comando installati a monte.

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8.1 Fusibili e protezione motore1 Deve essere previsto un interruttore di rete esterno 1 (fig.: 10) per

poter togliere la tensione all’impianto in ogni momento.2 Devono essere previsti fusibili per ogni singola fase (fig.: 11)3 Devono essere previsti salvamotori nella cassetta di comando

(fig.: 12)4 Deve essere previsto l’arresto d’emergenza.8.2 Collegamento a terra

Per il dimensionamento del collegamento a terra considerare la potenza del motore secondo IEC 364-5-54 e EN 60034-1.

• Il motore deve essere messo a terra• Provvedere ad un buon contatto d’allacciamen-

to del conduttore di terra8.3 Protezione antifulminiAlcuni modelli sono stati dotati in fabbrica di una protezione contro sovratensioni (varistore). Per tutti gli altri modelli si prega di prendere contatto con la Franklin Electric.8.4 Esempi di allacciamento elettrico:1 Per l’allacciamento a 3 fasi rimandiamo alla fig. 13. Collegare il

motore in modo che il senso di rotazione corrisponda a quello del gruppo motopompa. E’ raffigurato il collegamento usuale in pre-senza di un campo destrorso ed un senso di rotazione antiorario.

2 Allacciamento Super Stainless a 2 conduttori (fig.: 14)3 Allacciamento Super Stainless a 3 conduttori (fig.: 15)4 Allacciamento Super Stainless PSC (fig.: 16)8.5 Funzionamento con dispositivo per avviamento dolce

• Regolare il motorino di avviamento dolce sul 55% della tensio-ne nominale

• Regolare il tempo di accelerazione e ritardo su 3 sec. max.• Dopo l’accelerazione il dispositivo per l’avviamento dolce deve

essere cavallotato con un contatore• Attenersi assolutamente alle istruzioni d’esercizio del costrut-

tore8.6 Funzionamento con convertitore di frequenzaPer il funzionamento con un convertitore di frequenza prendere con-tatto con la Franklin Electric.

9 Lavori sul motore

AttenzionePrima di dar inizio ai lavori togliere la tensione almotore e proteggerlo contro il reinserimento ac-cidentale. (fig.: 17).

Per la ricerca ed il rimedio di guasti per l’interoimpianto osservare assolutamente le rispettiveavvertenze del costruttore del motore e del grup-po motopompa.

In nessun caso aprire il motore, dato che può es-sere chiuso e regolato unicamente medianteutensili speciali.

Non modificare o alterare in alcun modo il motoreo i relativi allacciamenti elettrici.

Ultimati i lavori riapplicare completamente tutti idispositivi di sicurezza e di protezione verifican-done il perfetto stato di funzionalità.

9.1 Controllare / rabboccare il livello di liquido nel motoreSe il motore ha più di 1 anno (vedi Date Code), prima dell’installazione controllare il livello del liquido motore.

Per motori con un carico assiale di 1500 N / 3000 N / 4000 N1 Serrare il motore in modo verticale, con il coperchio diaframma in

alto (in nessun caso appoggiare il motore sull’albero) (fig.: 18).2 Svitare le tre viti ad intaglio dal coperchio diaframma e togliere

quest’ultimo. Quindi rimuovere il diaframma.3 Il liquido motore dovrebbe arrivare fino a metà dell’alloggiamento

del diaframma. Altrimenti rabboccare con acqua potabile pulita o con il liquido di riempimento originale della Franklin Electric (308 353 911) (fig.: 19).

Nel caso di motori High Thrust con carico assiale di 6500 NServono il perno di controllo verde della Franklin Electric (308 343 904) e l’iniettore di riempimento (308 622 121)1 Deporre il motore in una posizione orizzontale.2 Infilare il perno di controllo con molta cautela attraverso il foro nel

coperchio diaframma fino a riscontrare una leggera resistenza (fig.: 20).

3 Il livello è sufficiente se la tacca A del perno di controllo rimane vi-sibile (livello diaframma 10 mm +/- 2 mm) (fig.: 20).

Qualora il livello non fosse a posto, proseguire come segue:1 Deporre il motore cautamente in modo verticale sul coperchio dia-

framma.2 Disimpegnare cautamente il coperchio del filtro ed il filtro dallo

scudo.3 Con molta cautela infilare il perno di controllo nella valvola sot-

tostante per scaricare l’aria dal motore.4 Applicare l’iniettore di riempimento sulla valvola ed iniettare tanto

liquido motore quanto necessario per ottenere il livello ottimale.5 Controllare il livello, come sopra descritto, con il motore messo in

orizzontale.

AttenzioneIn caso di un livello insufficiente di liquido motore,rabboccare o con acqua potabile pulita oppure -per garantire la protezione antigelo - con il liquidooriginale della Franklin Electric, n. d’art. 308 353911.

6 In caso di sovrariempimento inserire cautamente il perno di con-trollo nella valvola e scaricare del liquido.

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1 DirectricesSegún las directrices para "Máquinas" de la C.E., los motores sumer-gibles de Franklin Electric son considerados como componentes deuna máquina. Debe poner el motor en marcha sólo, cuando:

• ha ensamblado el motor con la bomba• ha cumplido con las exigencias de seguridad de las directrices

aplicables de la C.E.• y ha certificado esto mediante una declaración de conformi-

dad.

2 SeguridadEl motor sumergible de 4" debe ser usado sólo observando las si-guientes normas de seguridad :

• Hacer funcionar el motor sólo cuando esté sumergido• Observar los límites de aplicación del motor y de la bomba• Controlar la instalación eléctrica y las protecciones antes de

conectarlo (Fig.: 3)• Proteger el acceso a los puntos de peligro eléctricos y mecá-

nicos• Purgar el aire del tubo elevador para evitar choques de agua

al arrancar.• Instalar en el tubo de impulsión una válvula de retención (Fig.:

4)• La temperatura del refrigerante interno no debe ser inferior a

-8° C si se usa el refrigerante original y a 0° C si se usa agua (Fig.: 5)

• Temperatura máxima del agua a bombear: 30° C. Para tempe-raturas superiores se debe sobredimensionar la potencia. (Fig.: 5)

• En la utilización de un generador para alimentar el motor, pres-tar atención a la secuencia de conexión:• Conectar: siempre primero el generador y después el mo-

tor• Desconectar: siempre primero el motor y después el ge-

nerador• Después de conectar el motor, debe medir:

• la corriente de servicio del motor en cada fase• la tensión de la red con el motor en marcha• el nivel y estado del agua a elevar

• Desconectar el motor inmediatamente cuando:• se sobrepase la corriente nominal según los datos que fi-

guran en la placa de características,• en el motor se midan tolerancias de tensión de más del

10% / +6% con respecto a la tensión nominal (Fig.: 6),• haya peligro de funcionamiento en seco del motor

3 Uso previstoLos motores sumergibles de Franklin Electric deben ser usados sólopara lo que están diseñados:

• el suministro de agua potable (extracción de agua)• el suministro de agua para riegos• el transporte de agua agresiva (dependiendo de su composi-

ción) con motor en material especial inox AISI 316• sistemas para el aumento de la presión• la extracción de agua subterránea• profundidad de inmersión máxima: 350 m. Profundidades de

hasta 1.000 m pasando un test previo en Franklin Electric.• 20 arranques por hora como máximo con intervalos de arran-

ques / paradas de 60 s.Se prohibe el uso de los motores sumergibles Franklin Electric ensustancias inadecuadas como p. ej.:

• el transporte de aire, de sustancias explosivas y aguas resi-duales

4 Transporte y almacenaje

AtenciónLas conexiones eléctricas y la puesta en marchadel motor, deben ser efectuadas sólo por perso-nal cualificado.

• Almacenar el motor en su embalaje original hasta su instala-ción.

• No exponer el motor a más de 50° C, puesto que ello podría ocacionar escapes del líquido refrigerante del motor (Fig.: 7)

• Temperatura de almacenaje no inferior a -40º C si el motor contiene el líquido refrigerante original. Si éste ha sido sus-tituido por agua, no exponer el motor a heladas.(Fig.: 8)

5 Conexión del cable al motor1 Retirar el tapón de plástico del motor.2 Eliminar la suciedad y la humedad en el conector y en la hembrilla.3 Untar ligeramente con silicona o con vaselina la parte de goma del

conector, teniendo cuidado de que ésta no entre en contacto con los terminales del conector.

4 Insertar el conector en la hembrilla hasta que la rosca de la hem-brilla se pueda ver de nuevo. Pase el racor por encima del conec-tor

5 Atornillar la tuerca del racor con una llave de boca de 19 mm hasta que sienta resistencia y la goma del conector empiece a compri-mirse. Dé otra ½ vuelta más para que la conexión quede estanca.

AtenciónEl par de apriete máx. del racor es de 20 - 27 NmEl conector puede perder su estanqueidad si latuerca del racor se aprieta demasiado fuerte.

6 Coloque el cable del motor a lo largo de la bomba y protéjalo con la vaina protectora.Proteger el cable del motor contra daños exter-nos.

6 Prolongación del cable del motorEl cable suministrado puede ser prolongado.

• Para poder desconectar fácilmente el cable de alimentación de la prolongación,se puede usar el kit de prolongación 309 090 901 ó 309 090 902 de Franklin Electric.

• Proteger los puntos de conexión contra la entrada de agua. Para ello dispone en el mercado de productos específicos como tubos retráctiles, masas de relleno o cintas vulcaniza-das. Observar las indicaciones del fabricante relativas a su empleo.

• El cable de prolongación tiene que estar homologado para su aplicación en la sustancia y a las temperaturas existentes.

Nota:¡El instalador es el responsable de la selección yde la dimensión correcta del cable de prolonga-ción!

7 Unión de motor y bomba (grupo)Estas instrucciones se refieren sólo al motor. ¡Tenga en cuenta im-prescindiblemente las instrucciones de montaje facilitadas por el fa-bricante de la bomba!1 Poner el motor y la bomba en posición horizontal y plana (Fig.: 9).2 Antes del montaje, girar el eje del motor manualmente. Este debe

girar libremente una vez superada la resistencia por fricción en re-poso.

3 Aplique en la parte interior del acoplamiento del grupo, grasa libre de ácido y resistente al agua.

4 Retire las tuercas de los pernos de anclaje del motor.5 Acoplar el motor y la bomba entre sí tras su previa alineación, de

modo que coincidan el conector del motor con la vaina protectora del cable en la bomba.

6 Poner de nuevo las tuercas en los pernos de anclaje y apretar la tuercas en cruz. Observar imprescindiblemente los pares de apriete del fabricante de la bomba.

AtenciónControlar la facilidad de giro radial y axial del ejedel motor. Entre el motor y el grupo no debe pro-ducirse una unión rígida, puesto que en ese casoel motor y la bomba se dañarían en la puesta enmarcha.

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7 Proteger el punto de acoplamiento contra cualquier contacto.

8 Conexión eléctricaObserve las indicaciones que figuran en la placa de características del motor y los de la hoja de datos adjunta. Los ejemplos de conexiónse refieren sólo al motor. No son válidos para los elementos de control conectados previamente.8.1 Protección contra cortocircuitos y sobrecargas1 Incorpore un interruptor de alimentación externo (Fig.: 10) a fin de

desconectar la instalación en cualquier instante.2 Incorporar protecciones para cada una de las fases (Fig.: 11)3 Incorporar un interruptor protector del motor (relé de sobrecarga)

en el cuadro eléctrico (Fig.: 12)4 Instale un pulsador de PARADA DE EMERGENCIA.8.2 Puesta a tierra

Tener presente la potencia del motor en el dimensiona-do de la puesta a tierra según IEC 364-5-54 y EN 60034-1.

• El motor tiene que ser conectado a tierra.• Procurar que el conductor de puesta a tierra

haga un buen contacto.8.3 Protección contra rayosVarios modelos de motores disponen de una protección contra sobre-cargas (varistor) incorporada en fábrica. Para los demás modelos se puede adquirir ésta en Franklin Electric.8.4 Ejemplos de conexión1 Conexión trifásica, vea la Fig. 13. Conectar el motor de tal forma

que el sentido de giro concuerde con el del grupo. El ejemplo mues-tra la conexión usual con un campo derecho y un sentido de giro a la izquierda (antihorario).

2 Conexión a 2 conductores Super Stainless (Fig.: 14)3 Conexión a 3 conductores Super Stainless (Fig.: 15)4 Super Stainless PSC (Fig.: 16)8.5 Conexión a arrancadores progresivos

• Regular la tensión de arranque al 55% de la tensión nominal• Ajustar los tiempos de aceleración y de retardo en máx. 3 s.• El arrancador progresivo debe ser puenteado con un contactor

después del arranque.• Observar las instrucciones del fabricante del arrancador pro-

gresivo antes de poner en marcha el motor.8.6 Conexión a un variador de frecuenciaPara el funcionamiento con variador de frecuencia, por favor póngase en contacto con Franklin Electric.

9 Trabajos en el motor

AtenciónDesconectar la instalación antes de empezar conlos trabajos descritos y asegurar que no puedavolver a conectarse la misma (Fig.: 17).

Para la detección y la reparación de averías en lainstalación, lea detenidamente las instruccionesdel fabricante del grupo.

No desarme jamás el motor, puesto que éste solopodrá ser armado y ajustado si se dispone deherramientas especiales.

No efectúe modificaciones o cambios en el motoro en sus conexiones eléctricas.

Tras finalizar los trabajos asegúrese que todoslos dispositivos de seguridad y de protecciónvuelven a estar conectados y en funcionamiento.

9.1 Control del líquido refrigerante del motorSi su motor tiene más de 1 año de antigüedad (vea el código con la fecha de fabricación) tiene que controlar el nivel del líquido antes de instalarlo.

En motores con una carga axial de 1500 N / 3000 N / 4000 N1 Coloque el motor verticalmente, con la tapa de la membrana hacia

arriba (no apoyar nunca el motor sobre el eje) (Fig.: 18).2 Desatornillar los tres tornillos de la tapa de la membrana y retirar

la misma. A continuación, retirar la membrana.3 El líquido del motor debería de encontrarse hasta la mitad del alo-

jamiento de la membrana. En caso contrario, repostar con agua potable limpia o con líquido refrigerante original de Franklin Elec-tric (308 353 911) (Fig.: 19).

En motores High Thrust con carga axial de 6500 NPara ello necesita el calibre de comprobación de Franklin Electric (308 343 904) y la jeringa de llenado de Franklin Electric (308 622 121)1 Coloque el motor en posición horizontal.2 Introduzca el calibre de comprobación por el orificio de la tapa de

la membrana hasta que se sienta una ligera resistencia (Fig.: 20).3 El nivel es suficiente si la muesca A del calibre está aún visible

(estado de la membrana 10 mm +/- 2 mm) (Fig.: 20).Si el nivel es demasiado bajo, proceda de la forma siguiente:1 Poner cuidadosamente el motor en posición vertical apoyado

sobre la tapa de la membrana.2 Retirar cuidadosamente haciendo palanca el tapón y el filtro de la

tapa superior del cojinete. La válvula quedará al descubierto.3 Presionar cuidadosamente la válvula con el calibre de comproba-

ción, para purgar el aire del interior del motor.4 Poner la jeringa de llenado en la válvula e inyectar líquido en el

motor hasta que se alcance el nivel óptimo.5 Controlar el nivel del líquido con el motor en posición horizontal tal

como se ha descrito en el apartado anterior.

AtenciónReponer el líquido del motor que falta bien seacon agua potable limpia o, para garantizar la se-guridad contra heladas, con el líquido original deFranklin Electric, ref.: 308 353 911.

6 En caso de sobrellenado, presionar cuidadosamente la válvula con el calibre de comprobación para purgar líquido.

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1 DirectrizesOs motores submersíveis da Franklin Electric são componentes de máquinas de acordo com a Directriz CE de „Máquinas“. O motor só poderá ser colocado em operação após que:

• tiver sido construída como uma parte integrante de uma má-quina completa

• as condições de protecção exigidas nas directrizes CE tiverem sido completamente cumpridas

• e isso tiver sido atestado através de uma declaração de con-formidade.

2 SegurançaO motor submersível de 4“ só poderá ser operado quando forem ob-servadas as seguintes normas de segurança:

• Operar o motor somente quando submerso em água (Fig.: 1 / Fig.: 2)

• Observar os limites de operação do motor e agregado• Controlar o sistema eléctrico e fusíveis antes do funcionamen-

to (Fig.: 3)• Proteger os pontos de risco eléctricos e mecânicos contra

qualquer tipo de má utilização ou acesso.• Dar saída ao ar do tubo de subida antes de colocar em ope-

ração para evitar contra-golpes no arranque• Colocar uma válvula de retorno nos tubos de subida (distância

máx. até a bomba: 7 metros) (Fig.: 4)• Temperatura da água com o motor abastecido originalmente

da fábrica não deverá ser inferior a -8° C, com abastecimento de água, não abaixo de 0° C (Fig.: 5)

• Temperatura máxima da água +30° C. Operação em ambien-tes com temperaturas mais elevadas é possível apenas consi-derando-se a redução da potência) (Fig.: 5)

• No caso de operação com gerador: o gerador deverá ser liga-do sempre sem potência, ou seja:• Arrancar: primeiro o gerador e depois o motor• Desligar: primeiro o motor e depois o gerador

• Medir após o arranque:• corrente de operação do motor em cada fase• tensão da rede com o motor em funcionamento• nível do meio a ser transportado

• Desligar o motor imediatamente quando:• As corrente de comando for ultrapassada de acordo com

os dados especificados na plaqueta do motor.• Forem medidas tolerâncias de tensão de mais de -10% -

+6% em relação a tensão nominal no motor (Fig.: 6)• Existir o risco de funcionamento a seco

3 Utilização apropriadaOs motores submersíveis da Franklin Electric só podem ser opera-dos apropriadamente, ou seja:

• Bombeamento de água potável (água de poços)• Transporte de água (águas fluviais)• Transporte de água (água aggresiva apenas com motores de

aço AISI 316)• Operação em sistemas de aumento de pressão (recalcamen-

to)• Operação em sistemas de lençóis freáticos• Profundidade de imersão máxima: 350 metros. Profundidades

até 1000 metros apenas após consultar a Franklin Electric.• No máximo 20 arranques por hora com tempo de liga/desliga

de 60 segundosA utilização não-apropriada de motores submersíveis da Franklin Electric para a utilização no transporte de ar ou meios explosivos é rigorosamente proibida.

4 Transporte e armazenamento

AtençãoO motor só poderá ser colocado em funciona-mento por pessoal treinado e autorizado. Deixarobrigatoriamente especialistas efectuarem asconexões eléctricas.

• Manter o motor armazenado na embalagem original até a hora da montagem

• Não deixar o motor exposto a temperaturas superiores a +50 °C, caso contrário poderia haver perdas do líquido do motor (Fig.: 7)

• Temperatura de armazenamento com o motor originalmente abastecido na fábrica não deverá ser inferior a –40 °C; com abastecimento de água, evitar o risco de congelamento (Fig.: 8)

5 Conectar o cabo do motor1 Remover as coberturas plásticas utilizadas para fechar os

orifícios do motor.2 Eliminar humidade e impurezas da tomada e da ficha.3 Aplicar um pouco de massa de silicone ou vaselina na parte de

borracha da ficha (contactos da ficha não podem entrar em con-tacto com massa lubrificante).

4 Introduzir a ficha na tomada até que a rosca se torne visível.5 Aparafusar a porca da capa de revestimento com uma chave de

boca de 19 mm até que seja sentida resistência sensível – após este ponto, apertar mais 1/2 volta.

AtençãoO binário de aperto máximo da ficha é de 20 a27 Nm. Caso a porca externa seja apertada emexcesso, a ficha apresentará posteriores vaza-mentos.

6 Dispor o cabo do motor com um protector de cabos ao longo da bomba. Proteger o cabo do motor contra danos.

6 Prolongar o cabo do motorO cabo fornecido pode ser prolongado no local da instalação do mo-tor.

• Produzir um conector de encaixe não-fixo com um cabo de en-caixe da Franklin Electric e o kit para prolongamento de cabos 309 090 901 ou 902 (com descarga de tracção)

• Proteger os pontos de ligação com mangueira de retracção, massa vedante ou guarnições de cabos prontas, para evitar a entrada de humidade (observar obrigatoriamente as in-struções dos fabricantes).

• O cabo de prolongamento deverá ser autorizado para ser em-pregado neste meio e para as temperaturas presentes no mesmo.

NotaO instalador será o responsável pela selecçãocorrecta e dimensionamento do cabo!

7 Montagem do motor e agregadoEstas instruções relacionam-se apenas ao motor. Observar imprete-rivelmente as instruções de montagem do fabricante da bomba!1 Colocar o motor e o agregado em posição horizontal e plana (Fig.:

9).2 Girar o veio do motor com a mão antes da montagem. O mesmo

deverá girar livremente após ultrapassar a inércia.3 Aplicar massa lubrificante a prova de água e isenta de ácidos nos

dentes internos do acoplamento.4 Retirar as porcas dos pinos do motor.5 Acoplar o motor e o agregado entre si de tal modo que a passa-

gem de cabos do agregado e a passagem do conector do motor fiquem paralelas entre si.

6 Colocar arruelas de mola nos pinos e apertar as porcas diago-nalmente. Observar obrigatoriamente os binários de aperto do fabricante do agregado.

AtençãoControlar a marcha livre axial e radial do veio domotor. Não poderá existir uma ligação rígida ent-re o motor e o agregado, caso contrário o motore a bomba seriam danificados ao se colocar emoperação.

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7 Proteger o ponto de acoplamento contra contacto.

8 Conexão eléctricaObservar os dados tanto da plaqueta do motor quanto a folha de da-dos em anexo. Os seguintes exemplos de conexão relacionam-se apenas ao motor em si. Os mesmos não são recomendações para elementos de comando ligados anteriormente.8.1 Fusíveis e disjuntor do motor1 Considerar o uso de um interruptor de rede externo 1 (Fig.: 10)

para se poder desligar a electricidade do sistema a qualquer tempo.

2 Considerar o uso de fusíveis para cada fase individual (Fig.: 11)3 Considerar a aplicação de um disjuntor do motor na caixa eléctri-

ca (Fig.: 12)4 Considerar uma comutação de PARADA/EMERGÊNCIA.8.2 Ligação a terra

Levar em consideração a potência do motor no dimen-sionamento da ligação a terra segundo IEC 364-5-54 e EN 60034-1.

• O motor deverá ser ligado a terra• Verificar que haja um bom contacto na conexão

de condutor protector8.3 Protecção contra raios Diversos modelos já dispõem de uma protecção contra tensões ex-cessivas (Varistor) a partir da fábrica. Para todos os outros modelos, favor entrar em contacto com a Franklin Electric.8.4 Exemplos dos terminais1 Conexão trifásica, ver Fig. 13. Ligar o motor de tal forma que o

sentido de rotação seja o mesmo do agregado. A conexão mostra a comutação normal com a rotação a direita e uma outra no sen-tido anti-horário.

2 Conexão de aço inoxidável especial com 2 fios (Fig.: 14)3 Conexão de aço inoxidável especial com 3 fios (Fig.: 15)4 Aço inoxidável especial PSC (Fig.: 16)8.5 Operação com aparelho de arranque suave (Soft Starter)

• Ajustar o arranque suave para 55% da tensão nominal• Ajustar o tempo de aceleração e retardamento para no máxi-

mo 3 segundos• O aparelho de partida suave deverá ser conectado com um

disjuntor após a aceleração• Observar obrigatoriamente as instruções do fabricante

8.6 Operação com conversor de frequênciaPara a operação com conversor de frequência, favor entrar em con-tacto com a Franklin Electric.

9 Trabalhos no motor

AtençãoDesconectar o motor da rede eléctrica antes dequalquer tipo de manutenção de rede ou motor eevitar uma religação não intencional (Fig.: 17).

Para a localização e eliminação de falhas no si-stema completo, observar obrigatoriamente asindicações dos fabricantes do motor e do agre-gado

Nunca abrir o motor, pois o mesmo só pode sermontado e ajustado com ferramentas especiais.

Não efectuar alterações ou modificações no mo-tor e em suas conexões eléctricas.

Após conclusão dos trabalhos, conectar nova-mente todos dispositivos de segurança e pro-tecção e examinar o funcionamento

9.1 Abastecimento do motor – controlar / reabastecerCaso o motor tiver mais de 1 ano (ver Date Code), o nível do líquido do motor deverá ser controlado antes da instalação.

Em caso de motores com 1500 N / 3000 N / 4000 N de carga axial1 Fixar o motor na posição vertical, com a tampa de diafragma para

cima (nunca colocar o motor apoiado no veio) (Fig.: 18).2 Desparafusar os três parafusos da tampa de diafragma e retirar a

mesma. Retirar o diafragma.3 O abastecimento do motor com o líquido de refigeração deverá

estar até a metade do compartimento do diafragma. Caso con-trário, abastecer com água potável limpa ou com o líquido original da Franklin Electric (308 353 911) (Fig.: 19).

Nos motores High Thrust com carga axial de 6500 NPara isto será necessário o pino de teste verde da Franklin Electric (308 343 904) e a seringa para injecção de líquido da Franklin Electric (308 622 121)1 Colocar o motor em posição horizontal.2 Introduzir o pino de teste cuidadosamente através do furo na tam-

pa do diafragma até sentir uma leve resistência (Fig.: 20).3 O nível será suficiente quando a marca A no pino de teste ainda

esteja visível (nível do diafragma 10 mm +/- 2 mm) (Fig.: 20).Caso o nível não esteja correcto, proceder da seguinte maneira:1 Colocar o motor cuidadosamente na vertical sobre a tampa do

diafragma.2 Retirar cuidadosamente a tampa do filtro e o filtro.3 Pressionar o pino de teste com bastante cuidado na válvula que

se encontra embaixo, para purgar o ar do motor.4 Colocar a seringa para injecção de líquido na válvula e injectar lí-

quido do motor até que o nível óptimo seja alcançado.5 Controlar o nível do líquido com o motor em posição horizontal,

como já descrito acima.

AtençãoAo perceber a falta de líquido do motor, comple-tar o nível com água potável limpa ou com líquidoda Franklin Electric, Núm. de artigo: 308 353 911para proteger contra congelamentos.

6 No caso de abastecimento excessivo, pressionar cuidadosamen-te o pino de teste contra a válvula e drenar o líquido em excesso

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Fig.: 1 Fig.: 2 Fig.: 3

Fig.: 4 Fig.: 5 Fig.: 6

Fig.: 7 Fig.: 8 Fig.: 9

Fig.: 10 Fig.: 11 Fig.: 12

Fig.: 13 Fig.: 14 Fig.: 15

Fig.: 16 Fig.: 17 Fig.: 18

Fig.: 19 Fig.: 20 Fig.: 21

Fig.: 22 Fig.: 23

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I. Declaration by the Manufactureras defined by Machinery Directive 89/392/EEC Annex II B

Herewith we declare that 4 Inch Submersible motors with model numbers of the following series:214...224...234...244...254...

are intended to be incorporated into machinery covered by this Directive but must not be put intoservice until the machinery into which it is to be incorporated has been declared in conformity withthe actual provisions of the Directive.

II. Declaration of Conformity

We additionally declare that the above mentioned 4 Inch Submersible motors conform with the provisions of EMC Directive 89/336/EEC and Low Voltage Directive 73/23/EEC.

Applied harmonized standards:

73/23/EEC (Low Voltage Directive)EN 60034

89/336/EEC (EMC Directive)EN 50081-1EN 50082-2

Applied national standards:

DIN VDE 0530DIN VDE 282NEMA MG1-18.388

T.P. CroucherEngineering Manager6.3.2001

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encapsulated submersible motors 4 submersible … · encapsulated submersible motors 4"...

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