R15

 

Ø10

 

R10

 

R10

 

Fig.1 Piesa de executat

Material OL 37 conform: STAS 500 - 86

Grosimea materialului: g = 2 mm

Productia anuala: 40000 buc/an

Nr. de schimburi 19

Continutul proiectului

A.     Memoriu tehnico-economic.

B.     Partea grafica

A.     1. Analiza piesei.

2. Stabilirea formei si a dimensiunilor semifabricatului.

3. Analiza croirii semifabricatului

4. Stabilirea schemei de lucru a stantei

5. Calculul fortelor de lucru si a coordonatelor.

6. Alegerea utilajului.

7. Proiectarea constructiva a stantei.

8. Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea tolerantelor partilor active.

9. Normarea tehnica pe stanta sau piesa prelucrata.

10. Calculul pretului de cost.

B.     1. Desenul de executie al piesei la scara 1:1.

2. Desenul de ansamblu al stantei la scara 1:1.

3. Desenul de executie al elementelor active.

A. Memoriu tehnico-economic

1. Analiza piesei

1.1. Citirea si verificarea desenului

Analizand schita piesei se constata ca aceasta piesa se poate realiza avand toate cotele necesare.

1.2. Tehnologicitatea piesei

Operatiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt:

- perforare;

- decupare;

- retezare.

1.3. Materialul piesei

Materialul piesei este OL 37, avand caracteristicile, conform STAS 500 – 86:

I. - domenii de utilizare: organe de masini supuse la solicitari moderate (biele, manivele, flanse, forme metalice solicitate usor).

- caracteristici de baza: otel rezistent la rupere prin tractiune, σr = 45 daN/mm2

- compozitia chimica: otel carbon obisnuit mediu aliat cu mangan

C = 0,20% pe produs; Mn = 0,80%; P = 0,060%; S = 0,060%.

- caracteristici mecanice si tehnice:

• rezistenta la forfecare - τf = 40 daN/mm2

• alungirea - δs = 21% pentru L0 = 5,65

II. - Forme de livrare:

• foaie de tabla dreptunghiulara de dimensiuni 1500 х 1000, grosime 2 mm din OL 37.

2. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan

Conditiile privind forma pieselor decupate, perforate si retezate.

● Distanta minima dintre orificiile perforate sau marginea piesei si orificiul se determina in functie de forma orificiului, conturul exterior si grosimea piesei ca in figura 2.

Fig.2

Valorile indicate tin cont de posibilitatea realizarii in piesa respectiva a orificiilor din punct de vedere calitativ si al preciziei.

● Distanta minima dintre orificii si dintre marginea placii active si a orificiului tin cont de rezistenta placii active si e indicata in tabelul 1.

Distantele minime intre muchiile active ale orificiilor placilor de taiere.

TABEL 1

g (mm) 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6a (mm) 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4,0 4,4 4,9 5,2 5,5 6,0g (mm) 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0a (mm) 6,4 6,7 7,1 7,4 7,7 8,1 8,5 8,8 9,1 9,4 9,7 10,0

Avand grosimea g = 2 mm alegem din tabel a = 4,9 mm.

Deoarece conturul piesei este circular piesa trebuie sa indeplineasca conditia:

a > 0,8 · g => a > 0,8 · 2 => 4,9 > 1,6

● Din conditiile de durabilitate a stantei in cazul unui contur unghiular al piesei trebuie sa se asigure valorile minime ale razelor de racordare.

TABEL 2

Materialul

Decupare Perforare

α ≥ 900 α < 900 α ≥ 900 α < 900

Otel, alama, aluminiu

0,3 ∙ g 0,5 ∙ g 0,4 ∙ g 0,7 ∙ g

● decupare

• pentru α < 900

R1 = 0,5 ∙ g => R1 = 0,5 ∙ 2 => R1 = 1 [mm]

• pentru α ≥ 900

R1 = 0,3 ∙ g => R1 = 0,3 ∙ 2 => R1 = 0,6 [mm]

La decupare detaliile conturului profilat al piesei trebuie sa respecte urmatoarele conditii:

● la perforare ;

Dimensiunile minime ale orificiilor obtinute la perforare

TABEL 3

Forma

orificiului

Dimensiunea minima a orificiului

Materialul pieseiOtel alama

cupru

aluminiuDur moale

Circulara Diametru d 1,2g 1,0g 0,8g 0,7gPatrata Latura a 1,1g 0,9g 0,7g 0,5g

Dreptunghiulara Latura mica b 0,9g 0,7g 0,6g 0,5gOvala Latimea b 1,0g 0,9g 0,65g 0,55g

In cazul orificiului circular alegem :

• d > 1,0 ∙ g

• d > 1,0 ∙ 2

• d > 2

=> Ø10 > 2

● la retezare dimensiunea minima k de separare intre 2 piese se alege conform relatiei:

k = 3 [mm] pentru g ≤ 1 [mm]

k = (2 ÷3) ∙ g pentru g > 1 [mm]

Deoarece g = 2 [mm] alegem k = (2÷3) ∙ g => k = 2 ∙ 2 = 4 [mm]

Fig.3

Precizia pieselor obtinute prin decupare, retezare si perforare este indicata in tabelele 4, 5, 6, 7 si 8.

Precizia obtinuta prin operatiile de taiere la foarfeca

TABEL 4

La

Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin decupare

TABEL 5

Grosimea

materialului

in (mm)

Dimensiunile piesei in (mm)

Pana la 50 50 - 120 120 - 260 260 - 500

0,2 – 0,5 ±0,1/±0,03 ±0,15/±0,05 ±0,20/±0,08 ±0,30/±0,10

0,5 – 1,0 ±0,15/±0,04 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,15

1,0 – 2,0 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15

2,0 – 3,0 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20

3,0 – 4,0 ±0,40/±0,10 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20 ±0,80/±0,25

4,0 – 6,0 ±0,50/±0,30 ±0,60/±0,40 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70

6,0 – 10,0 ±0,70/±0,50 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70 ±1,20/±0,80

Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin perforare

TABEL 6

Grosimea

materialului

in (mm)

Dimensiunile orificiului in (mm)

Pana la 10 10 - 50 50 - 100

0,2 – 1,0 ±0,06/±0,02 ±0,08/±0,04 ±0,10/±0,08

1,0 – 4,0 ±0,08/±0,03 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10

4,0 – 10,0 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10 ±0,20/±0,15

Precizia distantei intre doua orificii alaturate, (in mm).

TABEL 7

Grosimea materialului

in [mm]

Dimensiunile dintre orificii, in [mm]pina la 50 50-150 150-300

pina la 1.0 0.10/ 0.03 0.15/ 0.05 0.20/ 0.081.0-2.0 0.12/ 0.04 0.20/ 0.06 0.30/ 0.102.0-4.0 0.15/ 0.06 0.25/ 0.08 0.35/ 0.124.0-6.0 0.20/ 0.08 0.30/ 0.10 0.40/ 0.15

Precizia distantei dintre marginea orificiului si conturul piesei

TABEL 8

Grosimea

materialului

in (mm)

Distanta de la marginea orificiului la contur in (mm)

Pana la 50 50 - 150 150 - 300

Pana la 1,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35

1,0 – 2,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35

2,0 – 4,0 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40

4,0 – 6,0 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40 ±1,00/±0,60

In functie de grosimea materialului alegem din tabelele de mai sus urmatoarele:

        pentru operatiile de taiere la foarfece precizia este de ±0,75 pentru latimea benzii sub 50 mm (tabel 4) ;

        pentru decupare precizia este de ±0,20/±0,06 pentru dimensiunea piesei pana la 50mm (tabel 5) ;

        pentru perforare precizia este de ±0,08/±0,03 pentru dimensiunea orificiului pana la 10 mm (tabel 6);

        pentru distanta dintre doua orificii alaturate precizia este 0,12/ 0,04 pentru dimensiunile dintre orificii pana la 50 mm (tabel 7);

        pentru distanta dintre marginea orificiului si conturul piesei pana la 50 mm precizia este de ±0,50/±0,25 (tabel 8).

3. Analiza croirii semifabricatului

3.1. Croirea materialului pentru stante

Prin croire, se intelege repartizarea judicioasa pe suprafata semifabricatului a produsului cu forma bine determinata in vederea taierii acestuia astfel incat deseurile sa fie minime pentru economisirea maxima a materialului.

3.2. Croirea tablei in benzi sau semifabricate individuale

Pentru economisirea de material croirea tablei se face comform fasiei de croire care se intomneste astfel incat deseurile sa aiba valori minime.

Croirea tablelor poate fi:

        croire transversala figura 4a.

        croire longitudinala figura 4b.

        croire combinata figura 4c.

Croirea transversala pe Croirea longitudinala pe

foaie de tabla foaie de tabla

a. b.

Croirea combinata a semifabricatelor

individuale

c.

Fig.4

3.3. Croirea benzilor de metal la stantare

Piesele care se stanteaza au forme variate asa ca asamblarea lor pe banda metalica va fi in functie de forma semifabricatului. Dupa cantitatea de material (deseuri) care apar la croirea pieselor pe banda procedeele de croire pot fi:

1.      croirea cu deseuri

2.      croirea cu deseuri putine

Scheme de croire

1. Croirea cu deseuri

2.Croirea cu deseuriputine

 

Fig .5 Croirea benzii

3.4. Marimea puntitelor

Puntitele, reprezinta de fapt cea mai mare parte a deseurilor, si de aceea, in vederea economisirii de material, trebuie dimensionate strict, in asa fel incat sa asigure o rigiditate suficienta a benzii, pentru avansul ei usor in stanta si decuparea totala a piesei in conditiile de precizie impuse.

Marimea puntitelor depinde de:

        grosimea si duritatea materialului,

        dimensiunile si forma piesei,

        tipul de croire,

        tipul avansului.

Valorile puntitelor in functie de grosimea materialuluisunt date in tabelul 9 pentru cazul benzilor croite inclinat sau intrepatruns.

Dimensiunile minime ale puntitelor

TABEL 9

Grosimea

materialului

[mm]

Puntite, in [mm] Grosimea

materialului

[mm]

Puntite, in [mm]a1 b1 a1 b1

0,3 1,3 1,3 4,0 3,5 3,50,5 1,8 1,8 5,0 4,0 4,01,0 2,0 2,0 6,0 4,5 4,51,5 2,2 2,2 7,0 5,0 5,02,0 2,5 2,5 8,0 5,5 5,52,5 2,8 2,8 9,0 6,0 6,03,0 3,0 3,0 10,0 6,5 6,53,5 3,2 3,2 - - -

Alegem din tabel:

puntita marginala a1= 2.5 [mm]

puntita intermediara b1=2.5 [mm].

3.5. Calculul latimii benzii

Pentru a calcula latimea nominala a benzii (B) se va tine cont de modul de lucru al stantei, de toleranta la latimea benzii (Δl), de valoarea puntitei laterale (a) si de valoarea jocului dintre latimea maxima a benzii si o rigla de ghidare (j).

Calculul latimii benzii si a deschiderii dintre riglele de ghidare, conform figurii 6 se face dupa relatiile din tabelul 10.

Schema pentru determinarea latimii benzii.

a.                                                                                                                          b.

Fig.6

Relatii pentru calculul latimii nominale a fasiei

TABEL 10

Procedeu de alimentare Latimea nominala a benzii Distanta intre elem. de ghidareCu apasare laterala Fig.6, a

Fara apasare laterala Fig.6, b

Relatia de calcul pentru calculul latimii nominale a fasiei cu apasare laterala:

.

unde:

l = 1,2 [mm]; D = 30 [mm]; j = 3 [mm].

Varianta 1

 

1. Latimea nominala a benzii:

;

B1 = 30 + 2 · 2,5 + 2 · 1,2 = 37,4 [mm];

2. Distanta intre elementele de ghidare A:

A1 = B1 + j = 37,4 + 3 = 40,4 [mm];

Varianta 2

 

1. Latimea nominala a benzii:

B2 = 30 [mm]

2. Distanta intre elementele de ghidare A:

A2 = B2 + j = 30 + 3 = 33 [mm];

 

La calculul latimii benzii se va tine seama de cateva indicatii:

        benzile sub 0,3 mm grosime, se prelucreaza fara strangere laterala pentru a evita deformarea benzii.

        la folosirea avansului automat, nu se foloseste apasarea laterala a benzii, deoarece ar putea provoca erori de pas din cauza franarii si patinarii benzii intre cilindrii sistemului de avans.

        latimea nominala a benzii, pentru cele doua situatii din figura 6 [cu apasare laterala (figura 6 a), si fara

apasare laterala (figura 6 b)] depinde de abaterile la latimea benzii ( ) date in tabelul 11 si valoarea jocului j dintre banda si riglele de ghidare in tabelul 12.

Abaterile la latime ( ) ale benzii taiate la foarfece, in [mm]

TABEL 11

Latimea benzii Grosimea benzii, g in [mm]pana la 1 1-2 2-3 3-5

pana la 100 0,6 0,8 1,2 2,0peste 100 0,8 1,2 2,0 3,0

Valoarea jocului, j

TABEL 12

Latimea benzii

[mm]

Modul de ghidare al benziiFara apasare laterala Fara apasare laterala pentru

croirea fata in fataCu apasare laterala

pana la 100 0,5-1,0 1,5-2,0 pana la 5peste 100 1,0-1,5 2,0-3,0 pana la 8

3.5. Pasul de avans al semifabricatului

P1 = 35 + b = 35 + 2,5 = 37,5 mm

P1 = 37,5 mm

P2 = 35 + k = 35 + 4 = 39 mm

P2 = 39 mm

Scheme de lucru

Varianta Ib

 k

 

Varianta II

 

Fig.7

Calculul coeficientilor de croire

Analiza variantei optime a croirii pieselor din banda se face pe baza coeficientului de utilizare a materialului, calculat cu urmatoarea relatie:

Kc = x 100 [%]

A = aria piesei fara orificii

m = numarul de fasii

n = numarul total de piese obtinute dintr-o fasie

L = lungimea tablei (benzii)

l = latimea tablei

Coeficientul de croire

B1 = 37,4 mm P1 = 37,5 mm

B2 = 30 mm P2 = 39 mm

Ac = 20 · 30 + = 600 + = 953,43 mm2

n = = = 40 piese m = = = 26 fasii

n = = = 38 piese m = = = 33 fasii

Calculul coeficientului de croire

Kc1 = x 100 = 66,10 %

Kc2 = x 100 = 79,71 %

Calculul coeficientului de folosire

Kf = x 100 [%]

Ap = Ac – AØ1 –

Ap = 953,43 – 953,43 – 78,54 – 157,08 = 717,81 mm2

Kf 1 = x 100 = 49,77 %

Kf 2 = x 100 = 60,01 %

4. Stabilirea schemei de lucru a stantei

Schema de lucru se obtine prin hasurarea pozitiilor operatiilor pe schema de lucru.

Pentru stabilirea pozitiei operatiilor se face urmarind urmatoarele recomandari generale:

- se urmareste realizarea unei constructii cat mai simple pe stanta sau pe matrita prin care se va realiza piesa respectiva;

- se va acorda atentie conditiilor de minima rezistenta ale elementelor active ale stantei;

- se recomanda realizarea operatiilor de perforare dupa operatiile de matritare (indoire, ambutisare, fasonare) daca precizia de executie impune acest lucru;

- desprinderea piesei se face prin decupare sau retezarea se va face prin operatia de finalizare.

Fp

 

Am adoptat varianta prezentata pentru croirea pieselor deoarecereprezinta compromisul optim intre utilizarea maximala a suprafetei materialului(coeficient maximizat de croire) si o constructie compacta a stantei.

Vom alegevariantaII.

 

Fig.8

 

Fr

 

5. Calculul fortelor si determinarea coordonatelor centrului de presiune

5.1.Calculul fortelor.

La operatiile de taiere pe stante forta de taiere se calculeaza cu relatiile:

● Forta de perforare

= (0,70 – 0,90) ;

= 0,90 * 45 = 40 daN/mm2

Lp = 2 · π · r = 2 · π · 5 = 31,42 mm

• Forta de impingere la perforare

• Forta de scoatere la perforare

• Forta totala de perforare

● Forta de retezare

Lr = = 88,54 mm

• Forta de impingere la retezare

• Forta de scoatere la retezare

• Forta totala de retezare

● Forta totala insumata

5.2. Lucrul mecanic

;

unde: F – forta de taiere [N];

g – grosimea materialului;

- coeficient; = 0,55;

Valori recomandate pentru

TABEL 13

Grosimea g [mm] = Fmed/Fmax

Sub 2 0,75…0,55De la 2 la 4 0,55…0,45

Peste 4 0,45…0,3

;

L = 169,96 [N · mm]

5.3. Calculul puterii efective necesare la stantare

;

unde:

n – numarul de curse duble ale culisorului pentru presa de tipul PEU 16;

;

5.4. Puterea necesara la volantul presei

;

unde:

K = 1.2 – 1.4 - coeficient ce tine seama de neuniformitatea incarcarii;

= 0.6 - 0.8 - randamentul presei.

K = 1,2

= 0.7

= 0,57 ;

5.5. Puterea necesara la electromotor

; = 0.98 randamentul transmisiei

= 0,58 ;

5.6. Determinarea coordonatelor centrului de presiune

Centrul de presiune al stantei reprezinta punctul de aplicare al rezultantei fortelor ce intervin in procesul de lucru cu stanta respectiva.

Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile centul stantei trebuie sa coincida cu centru de presiune.

Pozitia centrului de presiune se poate determina prin doua metode:

        metoda grafica

        metoda analitica.

Pentru determinarea centului de presiune al stantei am folosit metoda analitica. Metoda se bazeaza pe teorema momentului static – suma momentelor in raport cu o axa este egala cu momentul rezultantei fortelor in raport cu aceeasi axa – fig. 9

R

 

Fp = 4046,9 daN; Fr = 11403,96 daN;

Xp = 20 mm; Xr= 37mm;

Yp = 15 mm; Yr= 15mm.

 

Xr

 

Xp

 

Fr

 

Fp

 

x

 

y

 

x

 

y

 

Fig.9

= 4046,9 + 11403,96 = 15450,86 daN

= 4046,9 · 20 + 11403,96 · 37 = 502884,52 daN

= 4046,9 · 15 + 11403,96 · 15 = 231762,9 daN

6. Alegerea utilajului

Alegerea presei (masinii de lucru) se face in functie de forta totala calculata. Avand forta totala Ftot = 15,45*104 [N] alegem presa de tipul PEU 16, avand caracteristicile in tabelul urmator:

Principalele caracteristici ale unor prese mecanice cu excentric

TABEL 14

Caracteristicile tehnice principale Tipul presei

PEU 16Forta nominala de presare 16Numarul curselor duble ale culisorului 118Numarul treptelor de reglare ale culisorului 7Lungimea cursei culisorului 4; 12; 24; 37; 49; 56; 60;Reglarea lungimii bielei 40Distanta minima dintre masa si culisor la cursa maxima si lungimea minima a bielei

110

Distanta maxima intre masa si culisor -Inclinarea batiului -Deplasarea mesei 175Distanta intre axa culisorului si batiu 200Locasul pentru cep 40 x 75Dimensiunile mesei 365 x 360

Dimensiunile orificiului din masa 160Puterea motorului 2,2

7. Proiectarea constructiva a stantei

7.1 Placa activa

Avand in vedere varietatea constructiva se pot clasifica astfel:

        placi active in constructie monobloc,

        placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti,

        placi active din bucati

Placile active in constructie monobloc se executa din otel de scule, iar dimensiunile principale se stabilesc pe baza unor relatii astfel:

- grosimea minima a placii se calculeaza cu relatia:

H = g + k + (710) [mm]

unde:

k = 0,8 pentru materialul OL 37, cu σr = 45daN/mm2;

g = 2 mm – grosimea piesei

a = 78 mm

b = 40 mm

H = 2 + 0,8 ∙ + 10 21 mm

        distanta minima intre marginea placii si muchia activa

b1 = H = 21 mm

        lungimea respectiv latimea maxima a placii active se stabilesc cu relatiile :

A = a + (2,5 ÷ 4) ∙ H = 78 + 3,5 ∙ 21 160 mm

B = b + (2,5 ÷ 4) ∙ H = 40 + 3,5 ∙ 21 120 mm

        diametrul gaurilor pentru fixarea cu suruburi :

d = 10,5 mm , pentru A = (120 – 170)mm ; B = (100 – 140)mm

        diametrul gaurilor de stift

d1 = d – 2 = 10,5 – 1,5 = 9 mm

        distanta minima intre gaurile de stift si de surub

b4 = 0,8 ∙ d + = 0,8 · 10,5 + = 8,4 + 9,75 = 18,15 20 mm

        distanta minima intre marginea placii si gaurile de fixare cu suruburi

b3 = 90,6 mm

S-a proiectat o placa activa, fig. 10, cu dimensiunile A x B x H = 160 x 120 x 21 mm pentru stanta cu coloane in diagonala.

Fig.10 Placa activa

Placa de baza adoptata va fi de tip 1022-0453 cu coloane in diagonala si va avea urmatoarele dimensiuni principale standardizate:

a x b x h = 200 x 250 x 50 mm, dimensiuni utile

a1 x b1 x h1 = 300 x 350 x 30 mm, dimensiuni gabaritice

e1 x e2 = 250 x 280 mm, distanta dintre axele bucselor de ghidare

d1 = 40 mm; d2 = 42 mm, dimensiunile gaurilor pentru bucsa de ghidare

Fig.11 Placa de baza cu placa activa

7.2. Poansoane

a) Poansoane de perforare

Alegem varianta constructiva c, de forma circulara, figura 12.

Lungimea poansoanelor poate fi stabilita cu relatia:

Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) mm;

= 21 [mm];

unde:

Hpp – grosimea placii port-poanson;

Hrg – grosimea riglei de ghidare; Hrg = g + (3 – 4) = 2 + 3 = 5 [mm];

Hpa – grosimea placii active;

g – grosimea materialului;

Hpg – grosimea placii de ghidare;

Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) = 21 + 21 + 5 + 2 + 30 = 79 85 [mm];

d =10 [mm]; d1 =14 [mm]; D = 18 [mm]; D1 = 24 [mm];

[mm]; l1 = 10 [mm]; l = 20 [mm]; L = 85 [mm];

20

 

40

 

85

 

Fig. 12

Poanson C 10 x 14 x 18 x 85 tip 1143 - 0282

d = 10 mm; d1 = 14 mm; D = 18mm; D1 = 24mm; L = 85 mm; l1 = 20 mm; l = 40 mm.

b)Poansoane de retezare

Poanson B 4,5 X 9 X 13 tip 1140 - 0302

Materialul din care se executa poate fi:

OSC 8 STAS 1700-71

OSC 10 STAS 1700-71

OSC 12 STAS 1700-71

c) Coloana de ghidare

Coloana de ghidare 40 x 250 1030 – 0152

d) Bucsa de ghidare

Bucsa de ghidare 40 x 82 1032 - 0053

8. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei

8.1. Verificarea poansoanelor

a) verificarea la compresiune se face cu relatia:

σc = ≤ σac

σc = efort la compresiune

σac = 1000 N/mm2, efortul unitar admisibil de compresiune

Amin = aria sectiunii transversale minime a poansonului

F = forta la compresiune

b) verificarea la flambaj

Se calculeaza coeficientul de zveltete cu formula:

λ = λ = coeficient de zveltete,

λ < λ0 ; λ 0 = 90 pt. oteluri dure

If = lf = lungimea poansonului supusa la solicitare

l = 20 mm, constructiv

imin = imin = raza minima de inertie

Amin = aia sectiunii transversale minime a poansonului

Imin = pentru sectiuni dreptunghiulare

Imin = pentru sectiuni circulare

σf = 577 – 3,74λ [N/mm2] pentru oteluri dure

c = = > caf caf = 1 - 5

c) Verificarea la strivire se face pentru a vedea daca exista pericolul patrunderii poansonului in placa de capat.

σstr ≥ 120 – 180 N/mm2 pentru placi din OL.

Poanson F [N]Amin

[mm2]

σc

[N/mm2]

Imin

[mm4]

imin

[mm]

lf

[mm]λ

σf

[N/mm2]c

Perforare 4046,9 78,5 210 490,6 2,49 14,14 5,67 555,79 2,64

Retezare 11403,96 108,6 105 8344,8 8,76 14,14 1,61 570,97 5,43

8.2. Verificarea placilor

a) Verificarea placii active

Tensiunea de incovoiere se calculeaza cu relatia:

,

unde:

F = forta care actioneaza asupra placii;

H = inaltimea placii active

= rezistenta admisibila la incovoiere = 500[N/mm2]

F = 154508,6 N

H = 21 mm

a = 78 mm

b = 40 mm

b) Verificarea placii de baza

Placa de baza este supusa la incovoiere:

σi = , σi = 290,17 < 350 N/mm 2 => Placa rezista

unde:

= forta specifica de distributie pe conturul activ

l = 101,42 mm - lungimea conturului taiat

A = distanta intre suporti = 160 mm

9. Normarea tehnica pe stanta sau piesa prelucrata

Norma de timp pentru stanta la rece se determina cu relatia:

Nr = + Tu [min/buc]

Tpi = Tpi 1 + Tpi 2

Tpi 1 = timpul de pregatire pentru studierea lucrarii, adunarea materialului la locul de munca Tpi 1

= 11 min.

Tpi 2 = timp pregatitor pentru inlocuirea stantei

Tpi 2 = 23 min.

Tpi = 11 + 23 = 34 min

Tu = (t b + t a) · k2 - timpul unitar

N = marimea lotului N = 40000/250 = 160 buc. marimea lotului.

Tu = (tb + ) · k2 [min]

t b = [min]

Ncd = 118 cd/min

q = coeficient ce tine seama de cuplajul presei q = 1,05;

Tb = = 0,0089 min;

K2 = 1,10 min – coeficient ce tine seama de tipul de adaos;

Ta1 = 0,018 min – timp ajutator pentru pornirea presei;

Ta2 = 0,017 min – timpul de aducere si asezarea semifabricatului;

Ta3 = 0,032 min – timp pentru asezarea semifabricatului pe stanta;

Ta4 = 0,007 min – timp pentru avansarea benzii;

Ta5 = 0,007 min – timp pentru indepartarea deseurilor;

Ta6 = 0,0162 min – timpul pentru extragerea piesei;

Ta7 = 0,039 min – timp ajutator pentru ungerea fasiei;

Ta8 = 0,018 min – timp ajutator pentru intoarcerea fasiei;

Nm = 38 – numarul de curse duble in cazul avansului manual;

Z = 1 – numarul de piese obtinute la o cursa dubla a culisorului presei;

Tu=(0,0089+ )∙1,10

Tu = 0,0408 min

Nr = + 0,0408 = 0,25 min/buc

Norma de productie pentru un schimb de 8 ore se calculeaza cu relatia:

Np = [buc]

Np = = 11764,71 buc

10. Calculul pretului de cost al piesei

Pretul unei piese se calculeaza cu relatia :

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas

a) Cmat – costul materialului necesar pentru o piesa

Cmat = [lei/buc]

f = 717,81 mm2, aria piesei

g = 2 mm, grosimea materialului

q = 7,8 kg/cm3, greutatea specifica a materialului

p = 11,42 lei/Kg, pretul unui Kg de material

kf = 60, coeficient unitar al materialului

Cmat = = 0,2131 lei/buc

b) Cman – costul manoperei pentru o piesa

Cman = [lei/buc]

Sp - retributia medie orara a presatorului Sp = 10,80lei/h

Sr - retributia medie orara a reglorului Sr = 12,50lei/h

Tu - timpul unitar Tu = 0,0408min

Tpi - timp pregatire incheiere Tpi = 34 min

no numarul de piese din lot no = 160 buc

Cman = = 0,0516 lei/buc

c) Cr – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

Cr = Cman * [lei/buc]

R - regia totala a sectiei R = 30%

Cr = 0,0516 ∙ 0,3 = 0,0155 lei/buc

d) Cap – cota parte din amortizare ce revine unei piese

Cap = [lei/buc]

Vp - valoarea initiala a presei Vp = 50000 lei

Ap - norma de amortizare a presei Ap = 4,5%

no - numarul de piese din lot no = 40000 buc/an

- gradul de incarcare al presei = 100%

Cap = · 100% = 0,0563 lei/buc

e) Cas = cota parte din amortizarea stantei ce revine unei piese

Cas = [lei/buc]

K - constanta k = 4

Vs - valoarea (costul) stantei Vs = 3000 lei

no - numarul de piese din lot no = 40000 buc/an

Cas = = 0,30 lei/buc

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas

C = 0,2131 + 0,0516 + 0,0155 + 0,0563 + 0,30 = 0,6365 lei/buc

C = 0,6365 lei/buc

11. Indicatii privind executia piesei exploatarea si intretinerea stantei

Piesa se executa din materialul recomandat de proiectant cu respectarea stricta a tehnologiei de fabricatie si a masurilor de protectia muncii specifice fiecarei operatii.

Inainte de montarea stantei trebuie executate urmatoarele:

Se verifica existenta documentatiei tehnologice

Se curata partile active de contact ale presei si stantei de corpuri straine.

Se verifica punctele de ungere si existenta lubrifiantilor recomandati de proiectant

Se verifica daca toate elementele presei functioneaza normal

Se verifica existenta organelor de prindere prescrise

Se consulta proiectul stantei pentru a determina inaltimea stantei inchisa

Se verifica daca presa are culisorul la pozitia maxima superioara si se regleaza acesta

Se asigura mecanic culisorul prin sprijinire, contra coborarii nedorite

Se centreaza stanta fata de canalele masei si se verifica centrarea prin ridicarea tijelor cu ajutorul dispozitivelor hidro-pneumatice

Se fixeaza stanta pe presa prinzandu-se mai intai partea superioara, apoi cea inferioara

Se ridica culisorul cu o distanta echivalenta cu de doua ori grosimea materialului

Se verifica indepartarea sculelor ajutatoare

Se executa prima piesa, iar in functie de dimensiunile obtinute se modifica pozitia culisorului cu ajutorul surubului de reglare pana cand se obtine piesa conform documentatiei tehnice

12. Norme de protectie a muncii

Trebuie sa se respecte urmatoarele norme de protectie a muncii:

- stanta trebuie prevazuta cu sisteme de siguranta, opritori, rigle sau alte elemente de pozitionare;

- stanta trebuie sa aiba elemente de prindere si manevrare usoara;

- in jurul zonei de lucru se pun gratare de protectie pentru a nu permite introducerea mainilor;

- presele hidraulice trebuie sa aiba sisteme de colectare a uleiului pentru a prevenii accidentele si incendiile.

Bibliografie:

Neagu Alexandru, Ciupitu Ion, „Tehnologia presarii la rece. Indrumar de proiectare”, Universitatea din Craiova, 1999

Teodorescu Mihai, Zgura Gheorghe, „Elemente de proiectare a stantelor si matritelor”, Editura Didactica si Pedagogica, 1983

Ciupitu Ion, „Stante si matrice – elemente de proiectare”, Editura Universitaria, Craiova, 2004