Использование общей методики проектирования на примере создания

конструкции конвейера для сборки жгутов проводов.

1. Постановка задачи на проектирование

Перед технической службой предприятия была поставлена задача, подготовить произ-

водство для изготовления новых, сложных жгутов, содержащих от 300 до 500 проводов.

При этом необходимо было осуществлять их сборку на свободных площадях предприятия,

имеющих строго ограниченные размеры, прежде всего по ширине. Жгуты, содержащие

такое количество проводов, можно было собирать только на конвейере. Таким образом,

была предварительно сформулирована цель проектирования, определяющая необходи-

мость создания сборочного конвейера, на котором можно осуществлять сборку различных

типов сложных жгутов. Проведение структурно-функционального анализа известных, на

данном этапе проектирования, конструкций сборочных конвейеров позволило определить,

что для выполнения своего функционального назначения они создаются на базе горизон-

тально замкнутого цепного транспортера с электромеханическим приводом, перемещаю-

щим каретки с закрепленными на них сменными сборочными планшетами (см. Рис. 1).

На основании проведенного структурно-функционального анализа был сформирован

основной принцип задачи на проектирование, который содержал требование о необ-

ходимости спроектировать сборочный конвейер, позволяющий расположить на его пря-

мой и обратных ветвях, рабочие места сборщиков, при этом его ширина не должна пре-

вышать 1,5 м, а себестоимость изготовления для предприятия должна быть не более 750

тыс. руб. На основании проведенного структурно-функционального анализа было также

выявлено противоречие, мешающее решению задачи на проектирование, которое

заключалось в том, что традиционная конструктивная схема конвейера, не позволяет

расположить его на свободных производственных площадях предприятия из-за большой

ширины.

Оценка результатов выполнения этапа показала следующее:

задача на проектирование соответствует цели,

Рис 1 Общий вид конвейера для сборки жгутов

проводов традиционной конструкции

технические решения аналогичных задач на проектирование в ранее создаваемых ТО

отсутствуют,

задача на проектирование не содержит требований, способных оказывать вредное

влияние на окружающую среду.

2. Выбор критериев оценки создаваемого ТО

Выбор основных критериев оценки (технических и экономических), которые в даль-

нейшем будут являться основными параметрами ТО, вытекает из требований основного

принципа задачи на проектирование, это:

обеспечение наличия рабочих мест на обоих ветвях конвейера,

ширина конвейера должна быть не более 1,5 м.

себестоимость изготовления конвейера для предприятия должна быть не более 750

тыс. руб.

Прочие критерии для оценки конструкции сборочного конвейера были сформулирова-

ны в следующем виде:

перемещение кареток конвейера со сборочными планшетами, как поступательное по

прямой и обратной ветвям, так и при перемещении их с одной ветви на другую, не

должны создавать предпосылок для получения рабочим травм.

расположение сборочных планшетов на конвейере и скорость их перемещения

должны обеспечивать создание комфортных условий для работы сборщиков,

крепление сборочных планшетов на каретках должно быть быстросъемным

размеры кареток должны обеспечивать установку сборочных планшетов для боль-

шой номенклатуры собираемых жгутов.

уровень технологичности сборочного конвейера должен позволять осуществить его

изготовление с использованием технологических возможностей (имеющегося техно-

логического оборудования) предприятия.

Оценка результатов выполнения этапа показала, что выбранные критерии измеряемы, со-

поставимы и постоянны.

3. Поиск технической информаци и выбор прототипа

При проведении патентного поиска были выявлены следующие патентные документы,

содержащие описание конструкции сборочных конвейеров:

патент US 2001008202 кл. по МПК B65G 35\06, опуб. 19.07.2001г.

патент EP 1117106 кл. по МПК H05K 13\06, опуб. 18.07.2001г.

патент JP 6302234 кл. по МПК B65G 17\06, опуб. 28.10.1994г.

В патенте US 2001008202 (см. Рис 2) предлагается конструкция конвейера, в которой

на общей раме установлены тележки со сборочными планшетами, угол наклона которых

может регулироваться. При этом для продольного перемещения тележек по раме они

снабжены четырьмя колесами, контактирующими с продольными направляющими ра-

мы, передними и задними зацепами, а также участками цепей, жестко закрепленными на

боковой плоскости тележки со стороны оси конвейера. На обоих концах конвейера рас-

положены механизмы, выполняющие функции привода перемещения тележек и меха-

низма переноса их с одной ветви конвейера на другую. Конструкция, описанная в патен-

те, имеет тот же существенный недостаток, что и конструкция, показанная на Рис 1, за-

ключающейся в том, что ширина конвейера для сборки больших, сложных жгутов может

быть намного больше, чем 1,5 м., так, как она определяется длиной сборочного планше-

та (длина планшета может быть более 4 м.)

В патенте JP 6302234 (см. Рис 3) предлагается

конструкция конвейера для сборки жгутов, в ко-

тором сборочные планшеты размещены на вер-

тикально замкнутом транспортере и содержат

регулируемые в двух координатах вилки и шты-

ри для раскладки проводов, входящих в жгут и

колодкодержатели. Такая конструкция конвейе-

ра позволяет сократить его ширину до размера

менее 1,5 м, в зависимости от размеров соби-

раемого жгута, но сборка больших сложных

жгутов на конвейере не возможна. Причиной

этого является то, что способ расположения,

крепления и регулировки базовых элементов

(вилок, штырей, колодкодержателей) для сборки

жгута не позволят их разместить и закрепить

предлагаемом в патенте способом при сложной

конструкции собираемого изделия.

Рис 3 Конструкция конвейера для сборки жгутов

проводов предлагаемая в патенте JP 6302234

Рис 2 Конструкция конвейера для сборки жгутов проводов

предлагаемая в патенте US 2001008202

В патенте EP 1117106 (см. Рис 4) предлагается конструкция конвейера, схема которого

аналогична описанной в предыдущем патенте, с той лишь разницей, что тележки имеют

индивидуальный привод. Естественно, что данная конструкция конвейера обладает тем же

недостатком, что и рассмотренный ранее конвейер.

Проведенный патентный поиск показал, что предлагаемые в выявленных патентах

конструкции сборочных конвейеров не позволяют решить задачу на проектирование, ос-

новным требованием которой является создание сборочного конвейера шириной не более

1,5 м. Однако в качестве прототипа в данной ситуации был принят патент US 2001008202

кл. по МПК B65G 35\06, опуб. 19.07.2001г., поскольку, хотя, он и не позволял решить за-

дачу на проектирование, но обладал существенным признаком, который было целесооб-

разно использовать при проведении инженерного анализа и поиске технического решения.

Этот признак заключался в том, что предложенная в патенте конструкция конвейера по-

зволяла исключить в качестве привода перемещения тележек со сборочными планшетами

горизонтально замкнутый транспортер, являющийся основным элементом противоречия,

мешающего решению задачи на проектирование. При этом на обоих концах конвейер был

оснащен механизмами переноса кареток с прямой ветви на обратную, которые одновре-

менно осуществляли продольное перемещение кареток методом переталкивания вдоль

обоих ветвей.

Рис 4 Конструкция конвейера для сборки жгутов проводов

предлагаемая в патенте EP 1117106

Оценка результатов проведения этапа показала наличие необходимого объема инфор-

мации для проведения инженерного анализа.

4. Инженерный анализ исходных данных

и уточнение задачи на проектирование

В качестве инструмента для проведения инженерного анализа был использован струк-

турно – функциональный анализ конструкции сборочного конвейера предложенного в

прототипе. Для выполнения своего функционального назначения конвейер содержал: ра-

му, на которой располагались тележки со сборочными планшетами и два механизма, осу-

ществляющие привод продольного перемещения сборочных планшетов и перенос план-

шетов с прямой ветви конвейера, на обратную. В результате проведенного анализа было

сформировано уточнение основного принципа задачи на проектирование, которое за-

ключалось в том, что для создания конструкции сборочного конвейера, ширина которого

будет не более 1,5 м., необходимо изменить конструкцию механизма переноса, поскольку

при схеме переноса тележки со сборочным планшетом принятой в прототипе, его ширину

определяла длина сборочного планшета. На данном этапе в качестве привода создаваемо-

го полуавтомата был выбран пневмопривод, поскольку наиболее эффективно и просто по-

зволял выполнить следующие требования, предъявляемые к нему спецификой выполняе-

мой операции:

усилие необходимое для поступательного перемещения кареток, требовалось в пре-

делах 1200 – 2500 Н,

скорость перемещения сборочных планшетов невелика (перемещение конвейера на

шаг должно осуществляться на время равное 2,5 – 5,0 с, в зависимости от длины

планшета)

цикл работы конвейера представлял собою движение с остановками,

исполнительные механизмы конвейера находятся на значительном расстоянии друг

от друга,

каждый исполнительный орган должен иметь два положения, исходное в начале пе-

ремещения каретки и конечное в конце перемещения каретки.

Оценка результатов выполнения этапа показала наличие достаточного объема исход-ной информации для проведения поиска технического решения задачи на проектирование.

5. Поиск технического решения задачи на проектирование При поиске технического решения, в данной ситуации, разработчику, вряд ли, могли в

полной мере помочь выявленные патентные документы, а также знания различных типов конвейеров, с конструкцией которых можно было познакомиться в специальной литера-туре. Не давало желаемого результата и умение логически анализировать различные вари-анты конструкций выявляя их слабые и сильные стороны. Необходимо было искать прин-ципиально новое конструктивное решение способа переноса кареток конвейера с прямой ветви на обратную, полностью абстрагируясь от известных технических решений. Для по-иска технического решения, позволяющего исключить противоречие, мешающее реше-нию задачи на проектирование разработчик в качестве инструмента, позволяющего на-править мыслительный процесс в более целенаправленное русло использовал эвристи-

ческий прием функциональной аналоги, заключающийся в переносе объекта в другую область для выполнения аналогичных функций. В данном случае для осуществления тако-го приема при поиске решения задачи разработчику было необходимо иметь развитое аб-страктное мышление и пространственное воображение. Рассуждал он следующим обра-

зом. Сборочный планшет это большая доска, а как, например, на воде серфингист, потеряв равновесие, переворачивается вместе с доской. Это движение можно сравнить с вращени-ем доски относительно мнимой продольной оси. А теперь проведем аналогию доски сер-фингиста и сборочного планшета, ведь здесь много общего и тогда вырисовывается про-стое техническое решение задачи, которое состоит в следующем. Для обеспечения шири-ны конвейера не более 1,5 м. он на обоих концах оснащается механизмами переноса каре-ток из прямой ветви в обратную и наоборот, выполненными в виде механизма вращения кареток со сборочными планшетами вокруг их продольной (горизонтальной) оси. При этом поступательное перемещение кареток осуществляется известным методом перетал-кивания, получая индивидуальный привод от двух пневмоцилиндров, расположенных на прямой и обратной ветвях конвейера. Однако найденное техническое решение, опреде-ляющее кинематику и конструктивную схему механизмов обеспечивающих перенос каре-ток со сборочными планшетами с прямой ветви на обратную и поступательное перемеще-ния кареток после переноса не решало вопрос зажима и фиксации кареток во время их пе-реноса, а конструкция механизма зажима должна была помимо обеспечения гарантиро-ванного зажима каретки и удержания ее в процессе переноса, что можно считать целью

проектирования, отвечать еще ряду требований. Поэтому в качестве основного принци-

па задачи на проектирование было сформулировано требование о том, что механизм зажима должен поворачиваться вместе с ведомым звеном механизма переноса на угол до

, а форма выходного звена должна была обеспечивать центрирование при зажиме ка-реток находящихся, как на прямой ветви конвейера, так и на обратной. При этом, основ-

ным противоречием мешающим решению поставленной задачи на проектирование ме-ханизма зажима являлась конструкция каретки, которая традиционно представляла собой прямоугольную сварную раму и не имела элементов для ее фиксации и зажима на выход-ном звене механизма переноса. Для поиска технического решения задачи на проектиро-вание механизма зажима кареток разработчик использовал:

для исключения основного противоречия прием универсальности, который заклю-

чался в том, что каретке помимо функции базирования и крепления сборочного

планшета придавалась дополнительная функция – центрирование и фиксация отно-

сительно выходного элемента механизма переноса, для чего каретка снабжалась

двумя вилкообразными кронштейнами состоящими из стойки вилки с пазом и заплечи-

ков (см. Рис 6),

для обеспечения цели проектирования (гарантированного зажима каретки и удержа-

ния ее в процессе переноса) в качестве ведущего звена механизма был приенен само-

тормозящийся клиновой механизм, для чего была использована информация из техни-

ческой литературы, описывающей конструкции механизмов зажима,

для выполнения второй части основного принципа задачи на проектирование (обес-

печения формы выходного звена механизма переноса позволяющего осуществить цен-

трирование при зажиме кареток находящихся, как на прямой ветви конвейера, так и

на обратной) выходное звено было выполнено в виде цилиндрической трубы, для чего

был проведен анализ геометрических форм различных поверхностей, которые обеспе-

чивают одинаковое центрирование независимо от их углового положения,

для выполнения первой части основного принципа задачи на проектирование (обес-

печение возможности поворота механизма зажима вместе с ведомым звеном механизма

переноса) механизм зажима был выполнен клино – рычажного типа с приводом веду-

щего клинового элемента от пневмоцилиндра, который был расположены внутри бара-

бана соосно с его продольной осью.

После того как техническое решение задачи было найдено, разработчик формализовал

его в виде эскизных чертежей конструктивных схем механизма переноса кареток, меха-

низма продольного перемещения кареток и общей компоновки конвейера.

При проведении оценки результатов выполнения этапа было выявлено следующее:

найденное решение соответствует задаче на проектирование,

найденное решение достаточно просто позволяет устранить противоречие и поэтому

может считаться оптимальным,

данное техническое решение может быть реализовано с применением традиционных

технологических методов изготовления деталей и сборки узла.

6. Моделирование

Первым этапом моделирования, как говорилось ранее, является абстрактная модель

технического решения, которая возникает у разработчика еще на этапе поиска техниче-

ского решения она была создана на предыдущем этапе. На втором этапе – теоретическом

моделировании были выполнены следующие предварительные расчеты:

расчет потребного усилия пневмоцилиндра для продольного перемещения кареток

со сборочными планшетами по направляющим,

расчет потребного усилия пневмоповоротника привода механизма переноса кареток

со сборочными планшетами,

кинематический расчет механизма переноса,

прочностной расчет зубчатой передачи привода механизма переноса,

кинематический, силовой и прочностной расчеты механизма зажима кронштейнов

кареток при их фиксации в момент переноса на поворотном барабане, а также проч-

ностной расчет кронштейнов кареток,

Проведенные расчеты позволили уже более конкретно определить конструктивные па-

раметры, создаваемого конвейера и получить определенную уверенность в его работоспо-

собности, так необходимую разработчику перед началом непосредственной разработки

конструкторской документации. Третий этап моделирования, - изготовление и испытание

натурной модели, не выполнялся так, как оставшаяся неясной информация, связанная не-

посредственно со сборкой и монтажом достаточно габаритной конструкции конвейера

могла быть получена только при изготовлении опытного образца, а остальная информация

для проектирования узлов и механизмов конвейера в проверке методом макетирования не

нуждалась.

Оценка результатов выполнения этапа показала наличие достаточного объема инфор-

мации для разработки КД.

7. Разработка конструкторской документации

Учитывая, что конвейер предназначался для внутризаводского использования, техниче-

ское задание на его проектирование было разработано в упрощенной форме и утверждено главным инженером предприятия. После разработки эскизных чертежей, общей компонов-ки конвейера и конструктивных схем его основных механизмов, на этапе поиска техниче-ского решения задачи на проектирование, было решено, что в связи с невысоким уровнем сложности, создаваемого ТО, а также с целью сокращения сроков проектирования, целесо-образно сразу приступить к разработке рабочей документации. В качестве основной исход-ной информации для разработки рабочих чертежей узлов и механизмов сборочного конвей-ера были использованы:

техническое задание на проектирование сборочного конвейера

эскизные чертежи, выполненные при поиске технического решения,

расчеты, выполненные на стадии теоретического моделирования.

Рис. 5.15.6. Общий вид новой конструкции конвейера

При выполнении РП конвейера были разработаны его сборочный чертеж, а также сбо-рочные чертежи входящих в него механизмов и чертежи деталей, при этом учитывалось обя-зательное выполнение технических требований и требований, накладываемых условиями эксплуатации ТО, изложенных в ТЗ на полуавтомат. Кроме того на этапе РП были выполнены уточненные, с учетом конкретных размеров деталей, расчеты, подтверждающие работоспо-собность его конструкции. В качестве системы управления конвейером была принята систе-ма пневмоавтоматики, так как цикл работы конвейера был достаточно простым, скорости пе-ремещения исполнительных органов медленными, а инженеры конструкторы КБ имели большой положительный опыт ее применения для управления оборудованием автоматиче-ского действия. При разработке РП конвейера учитывались требования прочих критериев оценки ТО в части техники безопасности, удобства эксплуатации, универсальности.

Для определения размеров кареток, обеспечивающих возможность сборки на конвейере всех типов новых жгутов, была проведена работа по унификации сборочных планшетов, в результате проведения которой были определены два их типоразмера 2400 – 1000 мм. и 4000 – 1200. Конструкция конвейера для сборки жгутов проводов показана на Рис 5, 6.

Конвейер состоит из множества планшетов 1, расположенных на каретках 3 и станины 2,

образованной множеством связанных между собой сварных рам. На краях станины закрепле-ны тумбы 4. На тумбе 4 от продольной оси справа и слева смонтированы опорные направ-ляющие 5, а на станине ориентирующие направляющие 6, образующие две сборочные техно-логические ветви. Опорная направляющая 5 имеет возможность регулировки в вертикальной и горизонтальной плоскостях посредствам стойки 7. Ориентирующая направляющая 6 регу-лируется в горизонтальном направлении посредствам винта 8 , устанавливая угол наклона каретки 3. С внутренней стороны каретки 3 посредине установлено по два обрезиненных ко-леса 9, а вверху и внизу по четыре упорных колеса 10, а также по четыре ролика 11 для взаи-модействия с механизмом переталкивания кареток (на Рис не показан) по направляющим 5 и 6. В начале и в конце конвейера на тумбах 4 установлены механизмы переноса 12 (поворота вокруг оси) кареток 3 со сборочными планшетами 1 с прямой ветви на обратную, при этом, каретки 3 снабжены вилкообразными кронштейнами 13 взаимодействующими с механизма-ми переноса 12. Кронштейны 13 состоят из стойки 14, вилки 15, с пазом 16 и заплечиками 17. Механизм переноса планшетов12 состоит из сборного барабана 18, включающего три жестко связанные между собой части центральную 19 и две крайние 20, который на цапфах 21 уста-новлен в подшипниках скольжения 22, смонтированных в корпусах 23, закрепленных на ра-ме 24. Крайние части 20 барабана 18 снабжены шпонками 46, контактирующими с пазами 16 кронштейнов 13.

Рис 512 Общий вид конвейера для

сборки жгутов проводов

Рис

Рис 5 Общий вид конвейера для сборки жгутов

проводов

На концах 25 цапф 21 закреплены зубчатые колеса 26, находящиеся в зацеплении с шес-

тернями 27 закрепленными на выходных валах пневмоповоротников 28. Внутри барабана 18 смонтированы пневмоцилиндры 29, штоки которых соединены с клиньями 31, клинового ме-ханизма и имеют скосы 32 контактирующие с роликами 33 толкателей 34, размещенных в направляющих втулках 35, жестко закрепленных в крайних частях 20 барабанов 18. Другой ролик 36, установленный на противоположном конце толкателя 34 контактирует с рычагом 37, шарнирно установленном на оси 38 смонтированной на крайних частях 20 барабана 18. Зацепы 39 рычагов 37 контактируют с заплечиками 17 вилки 15. Паз 16 вилки 15 контактиру-ет со шпонкой 46, жестко установленной на барабане 18.

Работа конвейера осуществляется следующим образом. После выполнения сборочной операции, каждый из рабочих сборщиков на своем месте нажимает на педаль или кнопку, сигнал от которой поступает в шкаф управления, суммирующий все сигналы. После по-ступления последнего сигнала, подается команда на включение пневмоцилиндров 29 и их штоки 30, перемещая клинья 31, приводят в движение толкатели 34, которые через ролики 33 и 36 осуществляют поворот рычагов 37. Последние, поворачиваясь на осях 38, зацепа-ми 39 прижимают через заплечики 17 вилки 15 к наружной поверхности барабана 18. Да-лее подается команда на включение пневмоповоротников 28, которые, осуществляя вра-

Рис

Рис.6 Механизм переноса кареток с прямой ветви

конвейера на обратную

щение шестерни 27 и зубчатого колеса 26, поворачивают барабан 18 вместе с кареткой 3 и сборочным планшетом 1, перенося его с прямой ветви конвейера на обратную и наоборот. Далее поступает команда на возврат в исходное положение штоков 30 пневмоцилиндров 29 с клиньями 31, что приводит разжиму рычагов 37 и освобождению кронштейнов 13 сборочных планшетов 1. После чего подается команда на продольное перемещение каре-ток с планшетами механизмом переталкивания (на Рис 6 не показан) и возврат в исходное положение механизмов переноса. На этом цикл перемещения сборочных планшетов за-канчивается и после прекращения продольного перемещения кареток со сборочными планшетами сборщики приступают к выполнению своих операций по изготовлению жгута проводов. Общий вид сборочного конвейера показан на Рис 7

На этапе разработки РП также был проведен анализ конструкции механизмов конвейе-

ра с точки зрения удобства сборки, разборки и регулировки, с технологической службой

была проведена отработка на технологичность конструкции механизмов конвейера и вхо-

дящих в них наиболее ответственных и сложных деталей. При отработке конструкции ме-

ханизмов конвейера на технологичность, которая выполнялась в соответствии с методи-

кой изложенной в разделе 4, были составлены, рассчитаны и проанализированы следую-

щие размерные цепи:

размерная цепь, определяющая величину несоосности шпонок барабанов механизма

переноса кареток,

размерная цепь, определяющая качественные показатели в зубчатых передачах ме-

ханизма переноса кареток,

Анализ результатов расчета указанных размерных цепей показал, что при экономи-

чески обоснованных требованиях по точности к деталям механизмов конвейера:

несоосность шпонок барабанов должна компенсироваться зазором в ее соединении в

ответным пазом в вилке кронштейна,

качественные показатели в зубчатых передачах могут быть обеспечены,

Также при выполнении рабочего проекта были разработаны руководство по эксплуата-

ции и программа и методика испытаний сборочного конвейера. При проектировании кон-

вейера, помимо реализации требований задачи на проектирование, особое внимание при

разработке КД уделялось разработчиком решению следующих технических вопросов, ко-

Рис 7 Общий вид конвейера для сборки жгутов во

время пусконаладки

торые существенным образом определяли работоспособность создаваемой конструкции

конвейера:

поиск формы направляющих, по которым поступательно перемещаются каретки со

сборочными планшетами и способ регулировки их взаимного расположения,

создание модульной конструкции рамы конвейера и способ стыковки и регулировки

взаимного расположения модулей,

реализация конструкции механизма переноса кареток, обеспечивающего их надеж-

ное базирование и зажим, а также плавное, безударное перемещение (поворот) с

прямой ветви конвейера на обратную,

реализация конструкции механизма переталкивания кареток, позволяющий исполь-

зовать в качестве привода стандартный покупной пневмоцилиндр с величиной хода

штока меньше длины каретки со сборочным планшетом,

При проведении оценки выполнения этапа было выявлено, что:

разработанная КД соответствует ТЗ,

технический уровень разработанной конструкции конвейера удовлетворительный

Созданная конструкция конвейера была защищена патентом РФ № 2 399 107 МПК

Н01В 13/012.

8. Авторский надзор за изготовлением, сборкой,

наладкой и испытаниями опытного

образца конвейера

При изготовлении деталей конвейера основную сложность вызвала механическая обра-

ботка составных частей сборного барабана, механизма переноса кареток. При этом прово-дилась отработка технологического процесса механической обработки с точки зрения вы-бора технологических баз. При сборке конвейера основные проблемы были связаны с ре-гулировкой направляющих, по которым поступательно перемещались каретки в прямом и обратном направлениях. Для обеспечения их прямолинейности и исключения стыков на-правляющие регулировались с помощью регулируемых опор по «струне». При регулиров-ке положения центральной шпонки 46 механизма переноса кареток, крепежные отверстия в центральной части барабана 19 для соединения его с крайними частями барабана 20 бы-ли выполнены (доработаны) в виде пазов, что дало возможность получить угловую регу-лировки составных частей барабана.

Для обеспечения равномерности зажима кронштейнов 13 кареток перед их поворотом в ведущие плечи рычагов 37 вместо бонок были установлены регулировочные упорные винты 47, положение которых фиксировалось гайками 48 (см. Рис 8). Для регулировки по-ложения кронштейнов 13 на каретках (длина кареток составляла 2400 мм и 4000мм) отно-сительно шпонок 46, расположенных на барабане 18 механизма переноса, они были раз-делены на две части (передний кронштейн и задний кронштейн). Регулировалось также положение на каретках обрезиненных колес 9 и 10 и роликов 11, взаимодействующих с механизмом переталкивания кареток. При испытаниях сборочного конвейера в автомати-ческом режиме регулировались скорости поступательного перемещения и переноса (по-ворота) кареток с одной ветви на другую для получения максимально возможной произ-водительности и обеспечения удобства работы сборщиков.

Авторский надзор за изготовлением, сборкой, наладкой и испытаниями сборочного конвейера показал следующее:

все требования ТЗ на конвейер, заложенные в его конструкции выполнены,

незначительные конструкторские ошибки, выявленные при изготовлении, сборке и наладке конвейера устранены,

сборка узлов и механизмов обеспечена методом полной взаимозаменяемости, регу-лировки и подгонки,

сбоев в работе конвейера, после устранения причин выявленных отказов, как в нала-дочном, так и в автоматическом режимах при его испытаниях выявлено не было,

необходимый доступ к узлам и механизмам конвейера при их сборке, разборке и ре-гулировке обеспечен, конструкция конвейера отвечает требованиям ТБ.

Статья написана на основании соответствующего раздела учебно – методиче-

ского пособия Игнатьева Н П «Основы проектирования, часть 1 «Общая методика

проектирования.» Азов 2011г. В пособии, помимо общей методики проектирования,

также содержатся:

методика проектирования механизмов и систем,

исходная информация, необходимая для проектирования всех видов приводов и

механизмов, включая расчеты, а также большое количество примеров ориги-

нальных приводов и механизмов,

большое количество примеров основных элементов конструкции гидравличе-

ского привода и системы пневмоавтоматики и прежде всего гидро- и пневмо-

цилиндров.

информация необходимая для определения: уровня автоматизации проекти-

руемого оборудования, выбора типа его привод и отработки конструкции на

технологичность, а также примеры выполнения указанных работ.

Рис 511 Патент JP 6302234

Рис 8 Конструкция механизма зажима, доработанная по

результатам испытаний