1Werk Dingolfing

DAS BMW GROUP WERK DINGOLFING.FLEXIBEL, EFFIZIENT, NACHHALTIG.

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Werk 02.70

Werk 02.71

Werk 02.40

Werk 02.20

Werk 02.10

Werk 02.27

Werk 02.91

Werk 02.30

Werk 02.41

Werk 02.75

Werk 02.72

WERK 02.10Produktion von Fahrwerks- und Antriebskomponenten

WERK 02.20Lager und Produktion von Fahrwerks- und Antriebskomponenten

WERK 02.27 Produktion Rohkarosserien Rolls-Royce

WERK 02.71 Ersatzteillogistik

WERK 02.72Produktion von Fahrwerks- und Antriebskomponenten

WERK 02.75Ersatzteillager Bruckberg

WERK 02.91Ersatzteillager Wallersdorf

WERK 02.30 Aus- und Weiterbildungszentrum BMW BKK, BMW Servicezentrum WERK 02.40Automobilproduktion

WERK 02.41 Anlagenbau

WERK 02.70 Dynamikzentrum (Ersatzteilversorgung)

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Liebe Leser,

Der BMW Group Standort Dingolfing ist über fünf Jahr-zehnte hinweg Schritt für Schritt in eine neue Größenordnung gewachsen. Seit Beginn der Erfolgsgeschichte des Dingol- finger Werks im Jahr 1973 wurden hier über 10 Millionen Fahrzeuge gebaut.

Die Kompetenz der Mitarbeiter, die Nähe zur Entwicklung, die Erfahrung mit komplexen Produkten und Prozessen und ein ausgeprägtes Qualitäts-verständnis sind die Stärken unseres Standorts. Beste Voraussetzungen, um neues Know-how bei Zukunftstech-nologien aufzubauen. Im BMW Group Werk Dingolfing arbeiten außergewöhnliche Menschen mit Stolz und Leidenschaft an der Mobilität von morgen.

Wir in Dingolfing bringen die Zukunft auf die Straße. Ab dem Jahr 2021 wird bei uns der BMW iNEXT gefertigt – der neue technologische Leucht-turm der BMW Group in Sachen E-Mobilität, autonomes Fahren, zukunftsweisendes Interieur und intelligenter Leichtbau.Nicht nur mit ihm werden wir die Erfolgsgeschichte des BMW Group Werks Dingolfing fort-schreiben.

Ich wünsche Ihnen viel Freude beim Lesen.

ZUKUNFT GESTALTEN – MIT KOMPETENZ UND LEIDENSCHAFT.

Ihr Dr. Andreas Wendt,Leiter BMW Group Werk Dingolfing

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288 HEKTAR GESAMTFLÄCHE 1.600 FAHRZEUGE AM TAG

376.000 AUTOMOBILE IN 2017

6 BAUREIHEN

18.000 MITARBEITER 800 AUSZUBILDENDE 48 NATIONEN

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Im BMW Group Werk Dingol-fing werden täglich rund 1.600 Automobile gefertigt. 2017 liefen insgesamt über 376.000 Fahrzeuge von den Dingolfinger Bändern. Mit seinen 18.000 Mitarbeitern und 800 Auszubil- denden ist das niederbayerische Werk das konzernweite Kompetenzzentrum für die BMW Oberklasse-Modelle.

Das Fahrzeugprogramm umfasst neben der BMW 5er die BMW 6er und 7er Baureihen, zudem den BMW 3er Gran Turismo und das BMW 4er Gran Coupé. Seit Mitte 2018 wird das Dingol-finger Produktportfolio um den neuen BMW 8er erweitert.

Dieser Komplexität begegnet das Werk mit seinen Stärken: Flexibilität und Effizienz. So wurden in den vergangenen Jahren Potenziale der Digitali-sierung genutzt, Logistikstruk-turen und Fertigungsprozesse optimiert und Investitionen in Zukunftstechnologien – speziell Elektrifizierung und Leichtbau – getätigt. LEICHTBAU UND ELEKTRIFIZIERUNGDurch innovativen Leichtbau mit einem Mix aus Stahl, Alu und carbonfaserverstärkten Kunststoffen (CFK) in der Karosseriestruktur hat das Werk mit der Produktion des BMW 7er ein neues Niveau

beim intelligenten Mischbau erreicht. Die Montage wurde zudem in den letzten Jahren umfassend für die E-Mobilität vorbereitet, so dass heute Plug-in-Hybrid-Varianten von BMW 5er und 7er im Mix mit konventionellen Fahrzeugen gebaut werden können.

Jenseits der Fahrzeugproduktion ist der BMW Group Standort Dingolfing auch das unterneh-mensweite Kompetenzzentrum für die Fertigung von E-Antriebs- systemen. Zudem sind die Fertigung von Fahrwerks- und Antriebskomponenten, der An-lagenbau, der Teilevertrieb und ein gesonderter Karosseriebau für Rolls-Royce hier angesiedelt.

DER BMW GROUP STANDORT DINGOLFING IM ÜBERBLICK.

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1967 Übernahme der Hans Glas GmbH durch die BMW AG. Der Standort Dingolfing zählt rund 2.600 Mitarbeiter.

1973 Das erste BMW Automobil aus Dingolfinger Fertigung – ein ro-ter BMW 520 – läuft vom Band des neuen Fahrzeugwerks 02.40.

1987 Produktionsjubiläum: 2 Millionen BMW Automobile aus Dingolfing. Zudem kommt die BMW 7er Reihe erstmals mit 12-Zylinder-Motor auf den Markt.

1996 Inbetriebnahme der neuen Lackiererei und 4 Millionen Fahrzeuge aus Dingolfinger Fertigung.

2000 5 Millionen BMW Automobile aus Dingolfing. Das neue Aus- und Weiter- bildungszentrum wird ein- geweiht.

2005 Inbetriebnahme des Dynamikzentrums 02.70.

2013 Produktionsstart für BMW i Komponenten im Werk 02.10.

2014 Fertigstellung eines neuen Karosseriebaus und der CFK-Fertigung im Rahmen der Westerweiterung. Werksausbau mit Inbetrieb- nahme einer Highspeed- Servopresse, einer neuen Türen-vormontage und eines neuen Montage-Versorgungszentrums. Symbolischer Start der Produktion von elektrischen Antriebskomponenten für Plug-in-Hybride im Werk 02.20.

2017 Der Standort feiert sein 50-jähriges Bestehen und 10 Millionen Fahrzeuge aus Dingolfinger Produktion.

ZUKUNFT BRAUCHT HERKUNFT.

Die Erfolgsgeschichte des BMW Group Werks Dingolfing begann vor über einem halben Jahrhundert. Hier einige Meilensteine aus sechs Dekaden:

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SO ENTSTEHT EIN BMW.

Täglich werden aus Stahl- und Aluminiumblechen bis zu 1,6 Millionen Karosserieteile für Dingolfing und das weltweite Produktionsnetzwerk gefertigt. Das Presswerk in Dingolfing ist das größte der BMW Group.

Über 40 Pressenanlagen produ-zieren rund 2.500 verschiedene Bauteile – vom Tankdeckel bis zum Seitenrahmen. Mit der Inbetriebnahme zweier High-Speed-Servo-Pressen für die Produktion von Karosserie- Großteilen im Jahr 2015 produ-ziert das Dingolfinger Presswerk noch effizienter und ressourcen-schonender. Die Anlagen ver-fügen über eine Presskraft von 10.300 Tonnen. Zum Vergleich: Das Gewicht des Eiffelturms beträgt 7.300 Tonnen.

Mehrere Kontrollinstanzen überprüfen die einwandfreie Qualität der Pressteile. Das reicht von der Oberflächen-kontrolle durch die Mitarbeiter bis hin zur robotergestützten Prüfung.

Die Fertigung von Kompo- nenten aus kohlenstofffaser- verstärktem Kunststoff (CFK), das Innenhochdruckverfahren (IHU) sowie das Presshärtver-fahren (PHS) sind Sondertech-nologien, die ebenfalls zum Dingolfinger Presswerk gehören. Zudem ist hier das Stanzwerk beheimatet. An 15 Stanzauto- maten werden für alle Fahr-zeuge der BMW Group täglich rund 1 Million kleinere Bauteile produziert.

PRESSWERK.

SO ENTSTEHT EIN BMW.

Der Karosseriebau im BMW Group Werk Dingolfing ist hochtechnisierter Leichtbau. Hier werden die im Presswerk produzierten Blechteile von über 2.000 Industrie-Robotern zu lackierfähigen Rohkarosserien zusammengefügt.

Bis zu 600 Stahl-, Alu- und Kunststoffteile werden in einem intelligenten Materialmix ver-bunden – mittels unterschiedli-cher Fügetechniken wie Schwei-ßen, Kleben oder Nieten. Das Ergebnis ist eine hochsichere Karosserie mit größtmöglicher Gewichtseinsparung.

Das Thema Leichtbau erfährt durch den „Carbon Core“ im neuen BMW 7er – also dem Einsatz von Strukturbauteilen aus CFK rund um die Fahr-gastzelle – sowie die verstärkte Verwendung von Alu-Druckguss eine neue Dimension. Ausgelegt auf neueste Fügetechniken und Materialkombinationen ist ein neuer, hochmoderner Karosse-riebau für den BMW 7er ent-standen. Beim Karosserie-Kon-zept des BMW 8er setzt sich der intelligente Mischbau fort: Zum Einsatz kommt ein Materialmix aus Aluminium, Kunststoff (SMC), Stahl und CFK.

Der Dingolfinger Karosseriebau ist das Aluminium-Kompetenz- zentrum der BMW Group. Deshalb fertigt das Werk in exklusiven Kleinserien auch die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle.

KAROSSERIEBAU.

SO ENTSTEHT EIN BMW.

In der Lackiererei erhalten die Rohkarosserien nicht nur Farbe und Glanz, sondern auch Kor-rosionsschutz, Dichtigkeit und eine perfekte Oberfläche. BMW Kunden können aus mehr als 300 Serien- und Sonderfarben wählen.

Zunächst werden die Karosserien in der Lackiererei in Tauch- becken gereinigt und entfettet und anschließend mit einer Zinkphosphatschicht überzogen.

Diese bildet die Basis für dauerhaften Korrosionsschutz. Danach werden vier weitere Lackschichten aufgetragen, die das Fahrzeug vor Umwelteinflüs-sen schützen und einen dauer-haften Farbglanz verleihen. Die Dingolfinger Lackiererei ist eine der umweltfreundlichsten der Welt: In den vergangenen Jah-ren wurde das Abwasser- und Lösemittelaufkommen deutlich reduziert.

LACKIEREREI.

SO ENTSTEHT EIN BMW.

MONTAGE.

Rund 6.000 Mitarbeiter ver-vollständigen in der Montage die lackierten Karosserien mit der vom Kunden gewünschten Ausstattung zum fertigen Premiumfahrzeug – ein drei- dimensionales Puzzle aus bis zu 20.000 Teilen. Täglich ent- stehen auf zwei Montagebän-dern etwa 1.600 Automobile.

Komplexität, Flexibilität und Effizienz werden im Bereich Montage augenscheinlich: Bis zu vier verschiedene Modell-reihen laufen hier über ein und dasselbe Band. Zudem können in den beiden Montagehallen nicht nur verschiedene Baurei-hen, sondern auch Modelle mit Verbrennungsmotor im Mix mit Plug-in-Hybriden gefertigt werden.

Etwa 1.000 externe und interne Lieferanten versorgen das Werk mit Teilen, die stets in der richti-gen Reihenfolge (just-in-sequen-ce) zur richtigen Zeit (just-in-time) ans Montageband geliefert werden. Eine Auftragsänderung ist bis sechs Tage vor Montage-start noch möglich.

Hohe ergonomische Standards und Hilfsmittel wie Handlings- geräte, Schwenkmontagen und so genannte Exoskelette – eine flexible Stützvorrichtung für den Körper – machen die Arbeit für die Mitarbeiter so einfach und schonend wie möglich.

SO ENTSTEHT EIN BMW.

KUNDENZUFRIEDENHEIT IM FOKUS.

Qualifizierte Mitarbeiter und modernste Mess- und Prüf- systeme gewährleisten, dass die Fahrzeuge in der vom Kunden erwarteten Premium-Qualität das Werk verlassen. So bescheinigte etwa das ameri-kanische Marktforschungsinsti-tut J.D. Power dem BMW Group Werk Dingolfing wiederholt höchste Qualitätsstandards.

Für Maßhaltigkeit und Qualität sorgen von Produktionsbeginn an automatische Messungen innerhalb der Fertigungslinien (Inline-Messsysteme). Seit Mitte 2014 verfügt das Dingolfinger Werk neben der werkseigenen

Test- und Einfahrbahn auch über eine Kurzprüfstrecke. Jedes Fahrzeug muss den Streckentest anstandslos bestehen, ehe es dem Kunden übergeben wird.

Das Analyse- und Anlaufzen-trum ist die Schnittstelle zum Forschungs- und Innovations- zentrum in München. Die Baubarkeit von Fahrzeugserien, die Anlaufvorbereitung für neue Modelle und das reibungslose Zusammenspiel aller elektro-nischen Systeme am Fahrzeug sind Kernthemen des Dingol-finger Analyse- und Anlauf-zentrums. Zudem leistet es die Anlaufvorbereitung für neue Modelle.

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DIE AKTUELLE DINGOLFINGER PRODUKTPALETTE.

3 4BMW 4er GRAN COUPÉBMW 3er GRAN TURISMO

BMW 6er GRAN TURISMO

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BMW 5er LIMOUSINE BMW 5er TOURING BMW M5BMW 530e iPERFORMANCE

7BMW 740e iPERFORMANCEBMW 7er LANGVERSIONBMW 7er LIMOUSINE

BMW 8er COUPÉ

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Der niederbayerische BMW Group Standort ist weit mehr als eine Autofabrik. Denn neben der Fahrzeugproduktion befindet sich in den Dingolfinger Werksteilen 02.10 und 02.20 die Fertigung von Fahrwerks- und Antriebskomponenten sowie die Produktion von eDrive Komponenten für BMW i und Plug-in-Hybrid-Modelle.

Darüber hinaus liefert der Standort auch grundlegende Fahrzeugteile für Rolls-Royce: Aufgrund der Kompetenz der Dingolfinger Experten im Ver-arbeiten von Aluminium ist die Produktion der Rohkarosserien für alle Modelle der britischen Edelmarke hier angesiedelt. Am Außenstandort Unterhol-lerau, dem Werk 02.27, fertigen hochspezialisierte Fachkräfte die Aluminium-Karosserien in Kleinserie.

Ebenfalls in Handarbeit stellen die Spezialisten in der Indi-vidualmanufaktur besondere Fahrzeug-Innenausstattungen aus exklusiven Materialien her. Die edlen Interieurs schmücken vor allem in Dingolfing gefertig-te Modelle, werden aber auch in andere Produktionswerke geliefert. Denn die Dingolfinger Individualmanufaktur ist einzig-artig im BMW Group Produkti-onsnetzwerk.

DINGOLFING – HERZ DER AFTERSALES LOGISTIKDer Standort Dingolfing beherbergt auch das Herz der Zentralen Teileauslieferung (ZTA) der BMW Group, das sogenannte Dynamikzentrum im Werk 02.70. Von hier aus wird die gesamte Handelsorga-nisation von BMW und MINI weltweit mit Originalteilen und Zubehör versorgt. Da sowohl die Modellvielfalt als auch die

Zahl der produzierten Fahrzeu-ge stetig zunimmt, wächst auch der Bereich Aftersales konti-nuierlich. Jüngster Zuwachs im ZTA-Verbund sind die zwei neuen, 2016 in Betrieb genom-menen Großlager in Bruckberg (Lkr. Landshut) und Wallersdorf (Lkr. Dingolfing-Landau). Insgesamt lagern im ZTA- Komplex auf einer Fläche von 800.000 Quadratmetern über 300.000 verschiedene Produkt-positionen. Jeden Tag gehen von hier aus 45.000 Teile in die ganze Welt.

Außerdem sind am Stand-ort Dingolfing Bereiche des Werkzeug- und Anlagenbaus beheimatet – interne Partner, die als „Unternehmen im Unter-nehmen“ Großwerkzeuge und Anlagen für die Automobilferti-gung herstellen.

MEHR ALS EIN AUTOMOBILWERK.

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ELEKTROMOBILITÄT AUS DEM BMW GROUP WERK DINGOLFING.

Im Zeitalter der Elektromobilität ist das BMW Group Werk Dingol- fing ganz vorne mit dabei. Aus Niederbayern kommen nicht nur maßgebliche Komponenten für die BMW i und Plug-in-Hybrid Modelle, sondern auch elektri-fizierte Fahrzeugvarianten der BMW 5er und 7er Reihen.

Das Werk 02.10 liefert neben der Fahrzeugbatterie, dem Hochvolt-speicher, auch das E-Getriebe und die Drive-Struktur für den BMW i3, eine Rahmenkonstruk-tion in Alu-Mischbauweise, in welche bei der Montage des Drive-Moduls die Batterie inte-griert und die Motor-Getriebe Einheit aufgesetzt wird.

Bei der Produktion des E-Getrie-bes kommt dem BMW Group Werk Dingolfing sein hohes Prozess-Know-how bei der Bearbeitung, Verzahnungs- und Montagetechnik zugute.

E-MOTOREN UND HOCHVOLTSPEICHER In Niederviehbach ist als Teil der Werksgruppe 2 ein neuer Außenstandort für die Produkti-on von Fahrwerks- und An-triebskomponenten entstanden. Dort werden unter anderem Fahrwerksumfänge für den BMW i8 gefertigt.

Nach dem Start der BMW i Modelle integriert das Unter- nehmen die eDrive Technologie nun Schritt für Schritt ins klas-sische Modellprogramm. 2014 wurden dazu zwei Fertigungs- linien für E-Motoren und Hoch-voltspeicher im Dingolfinger Werk 02.20 in Betrieb genom-men.

Seit 2016 produziert das Dingolfinger Werk mit dem BMW 740e iPerformance erstmals ein Plug-in-Hybrid- Modell, im März 2017 folgte

der BMW 530e iPerformance. Plug-in-Hybride verfügen über einen Verbrennungsmotor und einen E-Antrieb mit Hochvolt-speicher, der an der Steckdose geladen werden kann. Auf kürzeren Strecken ist ein rein elektrischer Betrieb möglich, bei längerer Distanz fahren die Fahrzeuge meist im „Misch- betrieb“.

Mit dem BWM iNEXT kommt ab 2021 das erste vollelektrisch betriebene Fahrzeug der BMW Group auf den Markt. Gefertigt wird es am Standort Dingolfing. Ein Jahr zuvor startet in Dingol-fing die Produktion der fünften Generation von E-Antrieben, die das Zusammenspiel von E-Motor, Getriebe, Leistungs-elektronik und Batterie weiter optimiert. Ein weiterer Meilen-stein für den BMW Standort Dingolfing als Kompetenzzen- trum für E-Antriebssysteme.

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ARBEITEN 4.0.

Für noch mehr Effizienz, Qua-lität und Kundenorientierung nutzt das BMW Group Werk Dingolfing in der Fertigung die Chancen der Digitalisierung.

Dabei gibt es verschiedene Handlungsfelder von der virtuel-len Absicherung von Prozessen über intelligente selbststeuernde Systeme bis hin zu Advanced Robotics, dem verstärkten Einsatz von Leichtbaurobotern. Diese Entwicklung hin zu einer Fahrzeugproduktion „4.0“ führt zu einer Modernisierung der Arbeitswelt, in der Menschen, Daten und Technik immer stärker miteinander vernetzt und komplexe Abläufe in der Produktion effizienter und stabiler gestaltet werden. Beim Anlauf des neuen BMW 8er Coupé nutzte man die Digitalisierung unter anderem bei der Qualifizierung der Montagemitarbeiter mit Hilfe von Virtual-Reality (VR)-Brillen.

Ein weiteres Beispiel: Sensitive Leichtbauroboter nehmen den Mitarbeitern anstrengende Arbeitsschritte ab. Sie agieren ohne Schutzzaun ne-ben den menschlichen Kollegen. In der Türvormontage, bei der 3D-Vermessung von Spaltmaßen in der Qualitätsprüfung des Karosseriebaus und bei der Montage von Achsgetrieben sind die Leichtbauroboter bereits im Einsatz.

Industrie 4.0 zeigt sich aber auch in cleveren Entwicklungen wie dem „ProGlove“ – einem Handschuh mit Scanvorrich-tung, der dem Logistik- oder Montagemitarbeiter den Griff zum Handscanner erspart. „ProGlove“ wurde mithilfe der BMW Logistikmitarbeiter zur Serienreife gebracht und erst-mals im Dingolfinger Dynamik-zentrum eingesetzt.

Mobilität von morgen ist vernetzt. Fahrzeuge kommunizieren untereinander und mit ihrer Um-welt. Der Weg zum selbstfahren-den Automobil ist beschritten.

Für die Herausforderungen der Mobilität von morgen ist das BMW Group Werk Dingolfing als Produktionswerk der großen Baureihen bestens gerüstet. BMW 8er, 7er und BMW 5er gelten nicht zuletzt wegen ihrer Fahrerassistenzsysteme und der hohen Vernetzung als Tech-nologieführer innerhalb ihres Segments.

Autonomes Fahren realisiert die BMW Group in fünf Entwick-lungsstufen. Heute ist bereits Level zwei erreicht: Der Fahrer wird durch Assistenzsysteme unterstützt und kann für kurze Zeit die Hände vom Lenkrad nehmen. Zeitweise komplett

abwenden kann der Fahrer sich im dritten Level – in Stufe vier darf er sogar schlafen, wenn er grundsätzlich fahrtüchtig bleibt. Gänzlich eigenständig fährt das Auto ab Stufe fünf: Der Fahrer wird zum Passagier. Versuche zum autonomen Fahren der Zukunft finden im Münchner Forschungs- und Innovations- zentrum statt. Seit Mitte 2017 sind rund 40 autonom fahrende Testfahrzeuge der BMW 7er Reihe in USA und Europa auf den Straßen unterwegs.

Als Speerspitze ist für 2021 der BMW iNext angekündigt, der dann im BMW Group Werk Dingolfing gefertigt wird. Das Fahrzeug vereint sämtliche Zukunftstechnologien: E-Antrieb, Leichtbau, künstliche Intelligenz, autonomes Fahren, Interieur der Zukunft und Vernetzung.

DER WEG ZUM AUTONOMEN FAHREN.

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SELBSTVERSTÄNDLICH NACHHALTIG.

Umweltverträgliche Produktion ist für den Standort Dingolfing von großer Bedeutung. Mit Maßnahmen und Investitionen zu Luftreinhaltung, Ressour-censchonung und Energieein-sparung wird das Werk seiner Verantwortung gegenüber der Umwelt gerecht.

Die Reduktion des Verkehrs- aufkommens spart CO2. Das Dingolfinger Werk trägt mit seinem einzigartigen Pendler-bussystem – 300 Busse, genutzt von 10.000 Mitarbeitern – in hohem Maß dazu bei: Im Ver-gleich zu einer Individualver-kehrslösung werden dadurch jährlich rund 7.000 Tonnen CO2 eingespart. Überdies läuft der Neufahrzeugversand zu fast 70 Prozent per Schiene – über 100 Sattelschlepper werden so ersetzt.

Der Einsatz umweltfreundlicher Technologien bei der Fahrzeug-fertigung hat viele Gesichter. So werden etwa in der Dingolfinger Lackiererei stündlich bis zu 25.000 Liter Wasser wiederauf-bereitet und in die Fertigungs-prozesse zurückgeführt. Auch bei den Emissionen an organi-schen Lösungsmitteln war ein deutlicher Rückgang zu ver-zeichnen. In den vergangenen Jahren konnten sowohl Wasser- als auch Energieverbrauch pro produziertem Fahrzeug deutlich reduziert werden. Allein durch den Einsatz innovativer LED- Technik halbierte sich der jähr- liche Stromverbrauch für die Be-leuchtung der Fertigungshallen.

ENERGIEEFFIZIENT UND UMWELTVERTRÄGLICHDas BMW Group Werk Din-golfing setzt auf einen energie-effizienten Anlagenpark und ressourcenoptimierte Prozesse.

Ein Beispiel von vielen: die innovative Pressentechno-logie, durch die der jährliche Energiebedarf um rund 5 Millionen Kilowattstunden gemindert werden konnte. Durch das ständige Bestreben, Produktionsabfälle zu verwerten statt sie zu beseitigen, liegt die Recyclingquote im BMW Group Werk Dingolfing bei 99,7 Prozent.

Seit Ende 2017 setzt der Standort Dingolfing mit der Inbetriebnah-me einer neuen Energiezentrale im Werk 02.40 noch mehr auf hocheffiziente Strom- und Wär-meerzeugung durch Kraft-Wär-me-Kopplungsanlagen. Vier hochmoderne Anlagen erhöhen den Anteil von selbst erzeugtem Strom. Durch die neue Technik können jährlich rund 34.000 Ton-nen CO2 eingespart werden.

MENSCH IM MITTELPUNKT.

Seit seiner Gründung hat das BMW Group Werk Dingolfing bereits rund 10.000 junge Menschen ausgebildet. Jedes Jahr beginnen hier über 260 Auszubildende eine Lehre. Insgesamt erlernen am Standort derzeit rund 800 junge Men-schen einen von 14 Berufen.

Innovative Konzepte wie die duale Berufsausbildung mit FH-Reife (DBFH) ergänzen das Angebot. In dem dreijährigen Programm werden Elektroniker für Betriebstechnik, Industrie-mechaniker und Kfz-Mechatro-niker ausgebildet. Mit dem BMW Group Pro-gramm „Speed up“ haben die Absolventen die Möglichkeit eines an das DBFH-Programm anschließenden Studiums an einer Partnerhochschule.Im Rahmen der „Einstiegsquali-fizierung“ (EQ) bietet das BMW Group Werk Dingolfing jungen

Menschen, die bislang keine Ausbildungsstelle finden konn-ten, die Chance eines Langzeit-praktikums – mit Aussicht auf einen Ausbildungsvertrag.

Mit der Initiative WORK HERE! unterstützt das Werk die Inte-gration von Geflüchteten. Seit Beginn im Jahr 2016 haben am Standort über 100 Geflüchtete an dem sechswöchigen Praxis-training teilgenommen. Gut die Hälfte davon konnte an-schließend auf dem deutschen Arbeitsmarkt Fuß fassen.

Eine kontinuierliche Weiterbil-dung ist gerade hinsichtlich der Zukunftstechnologien unab-dingbar. Das weitreichende Weiterbildungsangebot der BMW Group – auch am Stand-ort Dingolfing – hilft den Mit- arbeitern, die nötigen Kompe-tenzen zu erlangen.

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Dem demografischen Wandel begegnet die BMW Group mit einem integrierten Gesundheits-management und dem Projekt „Heute für morgen“.

Mit dem Programm „Heute für morgen“ passt sich die Produk- tion einer älter werdenden Be-legschaft an. Durch belastungs- optimierte Arbeitsplatz-Rota-tion sowie eine Vielzahl von Ergonomiemaßnahmen werden alternsgerechte Arbeitsplätze geschaffen. Werksärzte und Ergonomen werden bereits in der frühen Planungsphase von neuen Anlagen und Arbeitsplät-zen miteinbezogen. So können ergonomische Anforderungen bestmöglich erfüllt und ein gesundes Arbeitsumfeld gewähr-leistet werden.

Das Gesundheitsmanagement der BMW Group („Initiative Gesundheit“) stellt das Gesund-heitsbewusstsein und -verhalten der Belegschaft in den Fokus: Mit Angeboten zur Gesund-heitsförderung und Prävention werden die Mitarbeiter ermutigt, eigenverantwortlich mit ihrer Gesundheit umzugehen – am Arbeitsplatz und zu Hause. So können im Dingolfinger „PROAKTIV“ unter anderem Physiotherapie, Fitness- und Krafttraining, verschiedene Entspannungs-, Sport- oder Raucherentwöhnungskurse besucht werden.

GESUND ARBEITEN, GESUND LEBEN.

VERANTWORTUNG IN DER REGION.

Das BMW Group Werk Dingol-fing versteht sich als wichtiger und verlässlicher Partner für Niederbayern und übernimmt soziale Verantwortung, um dauerhaft einen positiven Beitrag zur Entwicklung der Region zu leisten.

Dies reicht von Fahrzeugspenden für Bildungseinrichtungen oder gemeinnützige Organisationen bis hin zur finanziellen Unter-stützung sozialer Projekte. Mit verschiedenen Veranstaltungs-formaten verbindet das BMW Group Werk Dingolfing eine

langjährige Partnerschaft. Dazu gehört etwa der Dingolfinger Halbmarathon. Ebenso ist das Werk Partner des Dingfests, das alle zwei Jahre in Dingolfi-ng stattfindet, sowie jährlicher Gastgeber für den Landeswett-bewerb „Jugend forscht – Schü-ler experimentieren“.

Regelmäßig tritt das BMW Group Werk Dingolfing zudem in Dialog. Das Unternehmen unterstreicht damit seine Rolle als guter Nachbar in der Region.

Blicken Sie hinter die Kulissen des niederbayerischen Produk-tionsstandorts der BMW Group und besuchen Sie das BMW Group Werk Dingolfing.

Führungen durch die Produk- tion werden für Einzelpersonen und Gruppen angeboten.

FASZINATION PRODUKTION – LIVE ERLEBEN.

INFORMATIONEN UND ANMELDUNG UNTER

www.bmw-besuchen.com

+49 89 382 15750

info@bmw-besucherwesen.de

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Weitere Informationen:BMW Group Werk DingolfingKonzernkommunikation und PolitikWiedergabe, auch auszugsweise,nur mit Genehmigung© Bayerische Motoren Werke AktiengesellschaftStand 06/2018

BMW Group Werk DingolfingKarl-Dompert-Straße 784130 DingolfingTelefon: 08731/76-0www.bmw-werk-dingolfing.de