curso mantenimiento maquinaria pesada

8/19/2019 Curso Mantenimiento Maquinaria Pesada

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GESTION DEL

MANTENIMIENTO

PARA EQUIPO

PESADO

http://www.maquinariaspesadas.org/


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INDICE1.Sistema de mantenimiento

2.Historia y filosofía de la gestión de mantenimiento

3.Gerencia de mantenimiento4.Administración del mantenimiento

5.Programación y planificación del mantenimiento

6.Mantenimiento basado en la confiabilidad

7.Indicadores de gestión

8.Reportes gerenciales

9.Presupuestos y control de costos



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CAPITULO I

SISTEMA DEMANTENIMIENTO

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CAPITULO I. SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Se debe implementar un sistema que permita cumplir con las

metas de la compañía

El sistema debe permitir, administrar costos, disponibilidad,

programar reparaciones, intercambios de componentes etc

El objetivo es tener el control de lo que se hace



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1.1. FACTORES INFLUYENTES APLICACION

Control de la aplicaciónControl de la pérdida de producción

MANTENIMIENTO

OrganizaciónProgramaciónEfectividad del mantenimiento preventivoPlanificaciónMonitoreo de condiciones

Programas de cambio de componentesCarga de trabajoRecursosEntrenamientoPartes



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DISEÑO

Programas de cambio de diseñoArchivos con mejoras del fabricante



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1.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DELSISTEMA DE MANTENIMIENTO



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1.2.1. PRODUCCION

Controlar las perdidas de producción

Monitorear aplicación

Inspección del operador



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1.2.2. SERVICIO CAMPO

Inspecciones de mantenimiento

Control de operación y aplicación

Diagnostico

Compromiso para el registro de información

Es parte del equipo de Administración de problemas



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1.2.3. PLANEACIONPLANEACION TACTICA (Que debemos hacer)

Definición clara de metas y objetivos del programa de

mantenimiento

Definición de pautas de inspección y mantenimiento

preventivo de acuerdo a las especificaciones del

fabricante y caracteristicas de la operación

Definición de Kits de partes para PM y para desmontaje ymontaje de componentes.

Definición de stock de partes y componentes



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Controlar, ajustar y pronosticar cambios

Definición de criterios para la programación del PM

Análisis de cada detención, orden de trabajo

Analizar tendencias de todas las estadisticas claves para laconducción de la operación, producir reportes de lastendencias de estas estadisticas para la gerencia y elequipo de administración de problemas

Tipos de reportes:

-Producción,Costos-Disponibilidad, Utilización, MTBF,MTTR,MR

-Porcentaje de trabajo programado, precisión del servicio

-Ranking de problemas, detenciones por sistema

-Estado de Backlogs



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Análisis de tendencias de parámetros operacionales

componentes

Desarrollar el programa de reemplazo de equipos

Desarrollar programa de entrenamiento anual

Crear y mantener actualizada la biblioteca técnica

Participar en reuniones de coordinación con Producción/

Operaciones y Mantenimiento

Formar parte del equipo de administración de problemas

Seguimiento del progreso de las acciones adoptadas por el

equipo de administración de problemas



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PLANEACION LOGISTICA ( Cuando hacer )

Abrir y cerrar ordenes de trabajo. Auditorear la calidad de lainformación

Mantener actualizada de información (registros) quepermita obtener las estadisticas de Mantenimientonecesarias para guiar las operaciones

Producir un detallado lineamiento de carga de trabajo para

el taller y servicio de campo para:-Actividades: Inspecciones, Programa MP, Matenimientocorrectivo, programa de cambio de componentes, etc.

-Recursos: Mano de obra, partes y componentesnecesarios



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Asistir en establecer cambios de prioridades de reparacionesprogramadas y no programadas. Seguimiento a ajustesrealizados.

Obtener y preparar todas las partes, herramientas e

instrucciones especiales necesarias para realizar lasactividades programadas

Asegura que se use al máximo la “ ventana de oportunidades”

para reparar.

Revisar inventario, alertar de posibles desabastecimientos departes o componentes

Coordinar ejecución de programa de entrenamiento

Implementar y controlar progresos de acciones correctivasdeterminadas por el equipo de administración de problemas



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1.2.4. PARTES

Mantención de inventario

Asegurar la existencia de partes para el cumplimiento de

los programas de MP, manejo de kits de partes

Alerta a planificación de deficiencias en stock de

partes.Sugiere soluciones

Es parte del equipo de administración de problemas



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1.2.5. CENTROS DE REPARACION

Centro ejecutor de actividades planeadas

Atención de imprevistos mayores

Usa al máximo la “ventana de oportunidades” para reparar

Compromiso con el registro de información

Es parte del equipo de Administración de problemas



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CAPITULO II

HISTORIA Y FILOSOFIA

DE LA GESTION DEMANTENIMIENTO



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CAPITULO II. HISTORIA Y FILOSOFIA DE LA

GESTION DE MANTENIMIENTO¿ Por qué estamos aquí?

- Mejorar la efectividad de los procesos existentes de

administración de equipos.- Implementar nuevos procedimientos que permita

complementar nuestro sistema de administración deequipos.

- Aumentar al máximo el rendimiento de los equipos

entregando el costo mas bajo por tonelada con altadisponibilidad



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FILOSOFIA DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO

Una reparacion antes de la falla es una practica entendidapor la organización y evidenciada por el sistema demantenimiento con el logro de buenos resultados.

- Disponibilidad Mecánica: 85% a 95%

- Utilización: 85% a 90%

- Trabajo Programado: 80% a 90%

- Presición del Servicio: dentro del 10%

- Programa de intercambio de componentes: dentro del10%

- Tiempo entre paradas: 60 horas



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CAPITULO III

GERENCIA DEMANTENIMIENTO



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CAPITULO III. GERENCIA DE MANTENIMIENTO

1. FUNCIONES DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Conservar la integridad del negocio, todas las practicas corporativasy los negocios son conducidos de manera que reflejen una

imagen positiva ytransparente

Asegurar el mantenimiento y el uso correcto de los activosdeldepartamento

Analizar reportes operacionales y financieros para tomar accionescorrectivas cuando sea necesario

Revisar y actualizar los nuevos procesos y procedimientosnecesarios para la mejora de eficiencia y calidad,implementando soluciones



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Proveer retroalimentación sobre el desempeño en las tareas quesean significativas y adecuadas, la retroalimentación essuministrada de manera específica y oportuna, es suministradacontinuamente, la retroalimentación incluirá lo que el empleado

está haciendo bien ademas de los puntos en los cuales senecesite mejorar

Proporcionar información para presupuestos, toda la informaciónnecesaria para presupuestos es provista en forma completa,

precisa y de manera regular

Reunirse periodicamente con las otras áreas implicadas en elnegocio para asegurar una buena comunicación que permitarecepcionar de una manera positiva las necesidades a cubrir así

como las oportunidades de mejora



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Administrar herramientas, equipos e instalaciones, estos y otrosactivos son administrados para mantener su valor y utilidad

Administrar diariamente el desempeño de los empleados, eldesempeño de los empleados es monitoreado para asegurar quelos procesos, procedimientos y herramientas estáncorrectamente utilizados y priorizados, cuando es necesarioacciones correctivas son tomadas oportunamente

Identificar vacio de habilidades, las habilidades requeridas delempleado y el inventario de habilidades están correctamenteidentificados y programar la capacitación adecuada



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Identificar y resolver problemas de desempeño, disponer de unaprogramación predeterminada periodicamente revisarprocesos y procedimientos para atacar los problemas e

implementar soluciones

Identificar y proveer los recursos necesarios para que losejecutores puedan realizar sus tareas de acuerdo a lasexpectativas.

Proyectar y evaluar las necesidades de personal , instalaciones,herramientas y equipo actual y futuras del departamento, estopermitirá dar un mejor servicio a los usuarios



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Establecer indicadores de gestión y parámetros de comparaciónadecuados y comunicar a los involucrados para que sepan conque se compara

Asegurarse que el taller, los mecánicos de campo y taller, susherramientas y equipos tengan una apariencia acorde con losestandares de alta calidad con que se trabajan

Asegurarse que se toman todas las medidas necesarias para

conservar a los empleados valiosos por sus habilidades, losempleados serán evaluados por sus resultados y basado en lashabilidades y los talentos valiosos para la organización,discusiones sobre el plan de carrera del empleado seranconducidas regularmente con ellos para determinar susnecesidades y deseos



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Definir, comunicar y clarificar las expectativas con todos losempleados, las tareas del empleado están identificadas y lasexpectativas correspondientes para cada tarea serándesarrolladas y comunicadas a cada empleado

Realizar análisis de falla, el análisis de falla es correctamenteconducido y los resultados y conclusiones son implementadasoportunamente

Analizar las consecuencias del desempeño del personal, lasconsecuencias positivas y negativas son correctamenteidentificadas y las recomendaciones son realizadas para saberdonde las consecuencias no están alineadas con el desempeño



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Identificar actos sub- estandares de seguridad, los procesosoperacionales son observados y evaluados en formaregular para identificar y resolver violaciones a las normas

de seguridad o situaciones que presenten alto riesgo

Analizar accidentes para determinar causas e implementarsoluciones y evitar accidentes futuros similares, las

soluciones contemplan cambios en los procesosoperacionales, entrenamiento, mejorar el equipo deprotección personal y eliminación de condicionesinseguras



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CAPITULO IV

ADMINISTRACION DELMANTENIMIENTO



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CAPITULO IV. ADMINISTRACION DEL

MANTENIMIENTOFLUIDOS Y FILTROS

¿ Dígame que beb e, y le d irési pod ra v iv i r mucho t iempo ?

Tenemos diferentes fluidos para diferentes compartimientos ysistemas :

Aceites

- Motores

- Transmisiones- Mandos Finales

- Sistemas Hidráulicos

Grasas

Refrigerantes



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1. ACEITES

Caracteristicas y ventajas de los aceites

- Aceites probados y certificados que permitan un desempeñoconstante y uniforme y de alta calidad

- Que excedan las normas de la industria, esto permiteincrementar la duración de los equipos y la productividad

- Que impidan depositos en los pistones y anillos , reduciendolos desgastes y consumo de aceite

- Formulaciones para mejor estabilidad que permita plena

protección entre cambios de aceite.

Verif ique las publicaciones m as recientes respect o a losnuevos aceites y s us propiedades



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Costo de Lubricación



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2. CONTROL DE LA CONTAMINACION

5 30 40

80

MICRONS

Espacio entre sistemashidráulicos

Partícula visible Al ojo humano

Diámetro del cabelloHumano



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“ Lo que no se puede ver puede ser peligroso “

¿ Como ingresan los contaminantes en el sistema ?

- Fábrica

- Acite

- Durante la operación- Durante el mantenimiento o reparaciones



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½ cucharadita de polvo es sufic iente para contam inar un

cil indro de 55 galones de aceite



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¿ Que hacen los fabricantes para impedir la entrada

de los contaminantes?

- Los componentes permanecen cubiertos y protegidos

- El aceite hidráulico se filtra hasta 3 veces

- Los sistemas hidráulicos se purgan al final del proceso de

fabricación

- Uso de filtros de alta eficiencia

- Muestreo y análisis de aceites



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¿ Que se puede hacer en el campo para minimizar

los efectos de la contaminación ?- Durante el almacenaje y transferencia del aceite

- Cubra los tambores de aceite

- Limpie los tambores de aceite antes de abrirlos- No agite el aceite en el tambor

- Use la filtración precisa durante la transferencia

- Use lineas limpias

- Use un sistema de transferencia hermético sin fugas- No use baldes , embudos y otros recipientes abiertos

-



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- Durante la operación

- Repare de inmediato las fugas

- Reemplace de inmediato sellos desgastados- Controle la temperatura del sistema

- Mantenga los niveles óptimos en los tanques de aceite

- Revise los enfriadores y válvulas de alivio

- Proteja los componentes externos contra averías



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- Durante el mantenimiento

- Cambios de filtro

- Quite con cuidado los filtros- Mantenga los filtros nuevos dentro de la caja

- Cambios de aceite

- Drene cuando el aceite esté templado y agitado

- Drene todo el fluido sucio que pueda

- Llene con aceite nuevo

- Utilice los procedimientos apropiados al tomar las muestras deaceite

- Siga todas las indicaciones de los programas de muestreo y

análisis de aceites S.O.S.



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3. GRASAS

- ¿ Que caracteristicas y ventajas ofrecen las grasas ?

- - Con Litio, para uso múltiple y aplicaciones generales

- Con Molibdeno (3-5%), para aplicaciones medianas y pesadas

- Artic Platinum, para bajas temperaturas con una alta capacidadde lubricación en frío

- Desert Gold, para temperaturas mayores a 50°C conaplicaciones de presión extrema y cargas de impacto

- Resistente a la temperatura y agua para ambientes humedos ytodo tipo de temperaturas

- Con aditivo blanco, para rodamientos antifricción enalternadores y arrancadores



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Parts &

Equipment

Other

Labour

Lubrication

- El costo de lubricación está generalmente entre el 3% y 5%del presupuesto total de mantenimiento



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4. REFRIGERANTES

- ¿ Que beneficios ofrecen los refrigerantes ?

- Tienen aditivos especiales para el uso en motores diesel queimpiden la corrosión y protege contra las picaduras

- Tienen pocos silicatos que evitan se produscan acumulación desólidos y menos problemas de fugas en la bomba de agua

- Tienen aditivos anticongelantes para máquinas que trabajan enzonas de baja temperatura evitando el congelamiento del sistemade emfriamiento del motor así como la aparición de fisuras

- “ Elija solamente los mejores fluidos para su equipo, recuerde que

los fluidos son para las máquinas como la sangre es al cuerpohumano ”

-



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5000 horas 10000 horas

CylinderLiner



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5. FILTROS



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- El Humano

- Su nariz filtra el aire que

respira- Su boca discrimina los

alimentos que consume

- Sus riñones filtran lasangre que le hace vivir,

moverse, etc

- La Máquina

- Tiene filtros de aire

tambien- Tiene filtro de combustible

- Tiene diferentes filtros deaceite para sus sistemashidráulicos



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- PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE LOS FILTROS

- Protegen los diversos sistemas de las máquinas

- Son de uso práctico y ahorran tiempo durante el cambio- Resisten la humedad y temperaturas hasta 135°C

- Tienen eficiencias de 99,5%

- Máxima capacidad de retención a bajo costo

- Tienen indicadores de servicio de aire con facil lectura delestado del filtro que permiten un cambio oportuno con masahorro

- Mejora la vida útil de la máquina



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6. PROGRAMA DE MUESTREO DE ACEITE

“El análisis periodico de aceite en todos los compartimientos

de la máquina ayuda a saber lo que está pasando en lossistemas”

- ¿ Como funciona un programa de muestreo de aceite ?

- Se toma una muestra de aceite usado

- Se manda al laboratorio

- El laboratorio la analiza y emite un diagnóstico

- El experto emite la acción a tomar para corregir el problema- Se establece un programa de toma de muestras cada 250

horas



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VENTAJAS DEL PROGRAMA DE MUESTREO DE ACEITES

- Análisis de desgastes

- Análisis de la condición del aceite- Control de la contaminación

- Análisis del refrigerante

- Diagnostico de problemas

- Administrar el ciclo económico de componentes



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Sample Trend 1

Date HOO Cu Fe Cr Al Si Pb Mo Na

Jul 18 249 1 28 0 26 15 79 1 5

Jun 5 262 1 25 1 12 14 37 1 6

Apr 5 239 1 11 1 7 8 16 1 5

Mar 2 256 2 13 1 5 8 18 0 5

Jan 9 247 1 12 2 6 6 16 1 6



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Classic Combinations

PrimaryElement

SecondaryElement

PotentialWear

ProbableCause

Silicon (dirt) Iron, Chrome, Aluminum

Liners, RingsPistons

Air InductionSystem/Filers

Silicon (dirt) Lead, Aluminum

Bearings Dirt Entry toCrankcase

Iron Chrome Ball & Roller Bearing

Preload Lossor Fatigue

Silicon Iron, Sodium, Aluminum

Gears Dirt Entry

Aluminum Iron,Copper

TorqueConverter

Oil Breakdown Or Failure

Lead Aluminum Bearings Lack or LubeFuel/Coolant



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¿ Por que hay partículas de desgaste interno ?

- Desgaste por asentamiento, equipo nuevo reconstruido oreparado

- Ensamblado, ajustes

- Superficies de contacto, ajustes acabado- Superficies de desgaste, material de embragues

- Tratamiento térmico incorrecto

- Metalurgia inapropiada

- Uso de repuestos de baja calidad

- Uso de aceites inadecuados o de baja calidad

- Aceites con muchas horas de servicio



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¿ Que tipos de contaminación se presentan ?

- Virutas del maquinado

- Solventes, Selladores, Grasas

- Formación de laca y barniz

- Aglomeración del hollin en partículas mas grandes- Formación de carbón

- Agua

- Glycol

- Combustible

- Polvo

- Transferencia de aceite de otros compartimientos



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7. Factores de aplicación y mantenimento que

afectan el desgaste- Uso de aceite equivocado

- Alta temperatura de operación

- Intervalos de cambios de aceite muy largos

- Filtros de aire obstruidos- Incorrecta relación aire-combustible

- Sobrecarga excesiva del motor o demaciado tiempo demarcha en vacio

- Calidad del combustible

- Baja temperatura de operación

- Alta humedad, clima, temperatura ambiente o polvo

- Terreno

- Operación inadecuada, severa



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8. CUATRO FACTORES QUE AFECTAN ELDESGASTE

- Mantenimiento y aplicación

- Condición del aceite

- Contaminación- Partículas de desgaste interno



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9. ADMINISTRACIÓN DE PROBLEMAS

“ Es una llave hacia el mejoramiento continuo ”

El objetivo de la Administración de Problemas es controlar yprevenir fallas

¿ Como es el proceso de análisis?

- Identificar el problema

- Cuantificar el impacto- Priorizar las soluciónes

- Determinar la causa raiz del problema

- Identificar las soluciones

- Ejecutar y verificar los resultados



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¿ Que se requiere para el análisis de problemas ?

- Mantener todo tipo de información, registros, informes de

reparaciones, análisis de fallas y evaluaciones, tendencias,etc

- Entendimiento del producto, aplicación, operación

- Conocimiento y objetividad en el análisis

- Comunicación y trabajo en equipo

- Sentido de propiedad- Compromiso y diciplina



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¿ Que se logra con la administración de problemas ?

- Minimizar las paradas y maximizar la disponibilidad de los

equipos

- Optimizar costos ( $/ton )

- Evitar la repetición de fallas

- Maximizar la vida del equipo

- Reforzar la seguridad en las operaciones

- Promover la satisfacción del equipo de trabajo



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Funciones del equipo de administracion de problemas

- Reuniones mensuales

- Publicación de agenda, descripcion de asuntos

- Asignar responsabilidades

- Establecer programa y fechas de termino

- Publicar progresos



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9.1. INFORMACION

Registros

- Ordenes de trabajo

- Bitácora diaria- Historia de garantía

- Historia de la vida delcomponente

- Reportes de inspeccionesy evaluaciones

- Adición de fluidos

- Muestreo de aceites

Información

- Paradas por sistema

- Detenciones por sistema- Costo por sistema

- Disponibilidad, MTBF,MTTR

- Análisis de Falla

- Análisis de Tendencias



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“ Registros que no generan información e información que

no es usada por el equipo de adm inistración de problem as

para tom ar acción o decisiones son de poco v alor y una perdida de tiempo “



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Paradas Demoras Costos

Programadas Diagnostico LaborNo programadas Reparaciones Partes Antes de la falla Cambio de componentes InventarioDespues de la falla PMs Perdida producción



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CAPITULO V

PLANIFICACIÓN YPROGRAMACION DEL

MANTENIMIENTO



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CAPITULO V. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIONDEL MANTENIMIENTO

1. PLANIFICACION

1.1. PROCEDIMIENTOS DE UN PLAN DE TRABAJODebe de haber un procedimiento de planificación de trabajo bien

documentado que incluya flujo de procesos y que contemple lossiguientes

puntos:

Todos los trabajos preventivos y correctivos deben de planificarse

formalmente

Los trabajos planificados pasarán a través de las áreas involucradaspara evaluar la condición de los equipos, disponibilidad derecursos y eliminar las solicitudes de trabajo duplicado



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CAPITULO V. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACION

DEL MANTENIMIENTO

Cada trabajo debe de tener un procedimiento de ejecucióndesarrollado y publicado con instrucciones de pre-inspección,desmontaje, armado,evaluación, seguridad, riesgos y asesoría

de medio ambiente

Se realizarán inspecciones previas en las tareas pertinentesantes de la ejecución de un trabajo



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Se hará un estimado de los recursos y horas hombre ha utilizarce asícomo el costo de los trabajos

Se establecerán los criterios de realización de trabajos, como porejemplo la duración del trabajo

El área de planeamiento previa coordinación con las áreasinvolucradas asignará prioridades a los trabajos

Se asignará a un grupo la responsabilidad de la ejecución del trabajo

Se debe especificar todas las partes de las que consiste el trabajo

Los trabajos se autorizarán basándose en la prioridad y el costo



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Se revisará toda la información despues de la evaluación einspección final para verificar en que condiciones se entregó eltrabajo

Se hará uso de Lista de partes de aplicación y partidas de materiales



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1.2. Niveles de planificación del trabajo

¿Es el nivel de horas hombre utilizadas en trabajos planificados un

80%del total de horas empleadas en el mantenimiento?

Menos del 30%

Entre 30% y 60%

Entre 61% y 80%

Mas de 80% ( Nivel óptimo )



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1.3. Calidad de los planes de trabajo

Los planes de trabajo deben de incluir los siguientes elementos:

Información de seguridad y medio ambiente derivado del análisis deriesgos, instrucciones de maniobras,procedimientos, normas yautorizaciones para trabajos de alto riesgo, requisitos de equiposde protección persona

Metodo de trabajo a usar, revisado y autorizado

Inspecciones previas

Coordinación con otros grupos de trabajo



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Estimación de la duración del trabajo, empleo de carta Gantt si esnecesario

Estimado de mano de obra requerido y estimación de costo

Lista de materiales requeridos para el trabajo

Lista de herramientas o equipos especiales, por ejemplo gruas, gatas,

soportes, bombas hidráulicas



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Metodo de transporte de partes, herramientas, materiales y equiposal lugar de trabajo

Lista adecuada de planos, manuales, especificaciones técnicas delequipo y datos de operación

Inspección final del trabajo incluyendo pruebas, evaluaciones ydemas información que se considere necesaria



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“ El concepto de trabajo planificado se aplica a todos lostrabajos que tienen todos los detalles predeterm inadosantes de s u realizac ión, ya sea a tr avés de estandares detr abajo o a través de una orden de trabajo com pletam ente

detallada ”



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1.4. Monitoreo del trabajo planificado

El nivel de trabajo planificado debe de ser monitoreado, comparar losresultados con estándares de trabajo, documentar e informarsobre las variaciones con relación a lo estructuradoinicialmente.

Aspectos que se toman en cuenta en el monitoreo del trabajoplanificado

a) Comparar los cálculos hechos en la planificación del trabajo conlos valores reales en tiempo y costo

b) Manejo de ordenes de trabajo permanentes y control del usocorrecto

c) Monitoreo de los estandares de trabajo para determinar el nivel

de uso



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1.5. Mejoramiento del proceso de planificación

Revisar las estimaciones hechas en la planificación del trabajo deacuerdo a la comparación con los valores reales para establecerestandares de trabajo mas precisos

Revisar las ordenes de trabajo y determinar si se tuvo un usocorrecto en lo que se refiere a cantidad, descripción ycompletación

Identificar las causas de retraso en los trabajos, equipo, partes,herramientas, procedimientos, personal, etc. El registro de losretrasos es muy importante para facilitar la identificación de losproblemas



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Analizar el trabajo adicional o re-trabajo e identificar cuando ocurre ypor que, para tomar acciones correctivas y eliminar la posibilidadde recurrencias.



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1.6. Identificación de un Trabajo Estándar

Que criterios se toman en cuenta para que un trabajo se conviertaen “Standard Job”

a) Impacto significativo en la producciónb) Riesgo significativo para la seguridad o medio ambientec) Costo de mantención considerabled) Trabajos complejos desde un punto de vista técnico o logísticoe) Actividades preventivas y de predicción rutinariasf) Tareas repetitivasg) Tareas que sean críticas para la calidad de producción

“ El objetivo es que el 80% de los trabajos planificados deben usar

planes de Standar Job ”



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2. PROGRAMACIÓN

2.1. Procedimiento de programación y asignación de recursos

Los procedimientos de programación deben de considerar lossiguienteselementos escenciales:

Un mecanismo formal de programación que desarrolle un programa

semanal basado en una fecha de vencimiento para el trabajopreventivo y prioridad para el trabajo correctivo, el que esrevisado diariamente para entregar un programa diario de trabajo

Un programa o bosquejo y publicación final del programa de trabajopara el próximo periodo



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Los trabajos son asignados al programa basándose en unaconsideración de las amplias prioridades de operaciones

Información precisa sobre la disponibilidad de mano de obra sobreuna base semanal

Revisión de disponibilidad de recursos, partes, herramientas, manode obra, etc. , solo los trabajos totalmente provistos de recursosserán incluidos en el programa semanal.

Mecanismos para facilitar los eventos no programados, entregarasesoramiento sobre como evaluar los eventos no programadosy decidir respecto a su prioridad



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Mecanismo para medir y administrar el trabajo pendiente ( Backlog )

Reunión periodica de revisión con todas las áreas involucradas parapriorizar los trabajos y publicar los programas a tiempo

permitiendo una completa preparación de los mismos



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“ El objetivo es que el 80% del trabajo correctivo y el 100% del

trabajo preventivo sean programados ”



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2.2. Monitoreo del trabajo pendiente ( Backlog )

Generalmente los Backlogs tienen su origen en las inspeccioneshechas en campo o durante la operación de los equipos

Los Backlogs generan ordenes de trabajo que deben de serrevisadas regularmente y son re-evaluadas las prioridades segúnlos requerimientos

Los Backlogs deben de ser medidos, informando su estado en formaregular, por lo menos mensualmente



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2.3. Monitoreo del cumplimiento del programa

Revisar los programas preventivos no considerados o retrasados,determinar las razones y tomar acciones correctivas para avanzar

con dicho trabajo

Establecer un sistema de medición formal del nivel de cumplimientocon el programa, las variaciones, resultados o acciones demejoramiento deben de estar informadas y documentadas

2.4. Mejoramiento en la programación

El monitoreo y la medición formal y regular a un amplio rango deelementos permite un mejoramiento continuo, ajuste deprioridades, niveles de recursos, logistica, personal, equipos etc.



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CAPITULO VI

MANTENIMIENTOBASADO EN LA

CONFIABILIDAD



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CAPITULO VI. MANTENIMIENTO BASADO EN LACONFIABILIDAD

La industria requiere:

Uso eficiente de todos los recursos para enfrentarcompetencia global

Procesos transparentes de gestión y niveles más exigentesde desempeño

Gestión de planta y equipos más complejo con menosrecursos pero de mayores habilidades

Aumentar el valor a accionistas como métrica clave de éxito,con enfoque no sólo a ingresos y costos sino también a labase instalada de capital.



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CAPITULO VI. MANTENIMIENTO BASADO EN LA

CONFIABILIDADTraducido en:

reducción de inversiones y base capital adoptandosoluciones de gestión

Mejor efectividad de activos, endisponibilidad/utilización/calidad, vía confiabilidadinherente y mejores tácticas de mantención

menor costo de ciclo-de-vida vía mejores decisiones endiseño & construcción y prácticas óptimas de mantención

focalización en resultados al establecer clararesponsabilidad sobre activos



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Retornos apropiados pueden generarse vía:• producción económicamente óptima,• controlando costos, y/o• haciendo el mejor uso de base capital de la

organización

Retorno deInversión

Utilidad

generada

Capital

empleado

Ingreso

Costo

Fijo

Trabajo

Precio

Cantidad

Calidad y confiabilidad de Producto

Disponibilidad y productividad de Proceso y

equipo

Control/reducción de Costo

Tamaño Equipo/flota

Repuestos/Inventario producto

Factores



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Planificación y Programación

Gestión de Abastecimientos

Mantención Preventiva/Predictiva Efectiva

Confiabilidad (TMEF)

Manten ibilidad (TMPR)

Demoras Admin

Demoras Logísticas

Mantención preventiva/predictiva efectiva

Propiedad de Equipo y cuidado del operador

Análisis de falla-raíz y confiabilidad

Diseño robus to de equipo

Buena planificación y programación

Mantenedores calificados

Equipo diseñado para mantenibilidad Disponibilidad de recursos

Procesos efectivos de mantención

Buena gestión de abastecimientos

Facilidades y recursos adecuados

Dotaciones adecuadasEfectividadde Activo

Costo deVida

Disponibilidadde Equipo

CostoOperación

CostoMantención

CostoCapital

MP & MPd

Correctivo Planificado

Correctivo No-planif.

Fallas

Balanceo de tácticas de mantenimiento

Cobertura y frecuencia óptimas de inspección

Planificación y Programación

Mantención Preventiva/Predictiva Efectiva

Mantención Preventiva/Predictiva

Efectiva

Objetivo Parámetro Clave Factores Claves Impulsadores



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ENFOQUE PIRAMIDAL

Saltos Cuánti cos Rediseñode Procesos

Mejoramiento ContinuoConfiabilidad

(RCM)

Empoderamiento (TPM)

Control

Gesti ón de Abastecimientos Métricas

Planif i cación & Programación

Tácti cas

Tecnología Inf ormática

Liderazgo

Organi zación & Recursos Humanos Estrategia



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Es tru c tu ra Es tra tégica para

Redu cc ión de Cos tos

Seguridad/Higiene/

Ambiente

ExcelenciaOperacional !

Modelo de Negocio de Excelencia Operacional

TransferenciaMejor Práctica

TransferenciaTecnológica

Ventaja de Aprendizaje

MateriaPrima

EstrategiaComercial

Adquisición deTecnologías

Metas/MétricasGlobales

Producción Base

Crecimiento

Metas/Métricas

Globales

Ventajas de Proceso

Gestión de Abastecimiento y Cadena Logística

MantenimientoBasado en

Confiabilidad

Estabilidad yOptimizaciónde Procesos

IntegridadOperacional

Ventaja de Crecimiento

Ciclo de Vidade Activos

Ventaja de Medición

Sistema de Gestión & Métricas Operacionales

Metas/MétricasGlobales

Eficiencia de laOrganización

Objetivos del Mantenimiento



89/177

j

Antes: Preservar el activo físico

Ahora:Mantener la función de los activos en el rango necesario

para satisfacer el proceso global.

Puede

Necesita D e s e m p e

ñ o

Margen de deterioro

Falla

Tiempo



90/177

300 (l/m)

200 (l/m) D e s e m p e ñ o

Margen de deterioro

Falla

Tiempo

200 (l/m)

300 (l/m)

un Ejemplo…..



91/177

El Man tenimiento y la Con fiab i lidad

Confiabilidad Operación libre de incidentes

Aumento del retorno de los activos

Operación estable y predecible

Optimización del rendimiento de las unidades

Reducción de gastos

Eliminación de riesgos de accidentes



92/177

Tiempo

Tiempo

Patrón de Falla con Mtto. basado en el Tiempo

Tiempo siguiente a paradas de planta planificadas

0

500

1,000

1,500

2,000

Número de Fallas

Fallas Post MantenimientoPM Tradicional

Basado en la Confiabilidad

Patrón de Falla con Mtto. basado en la Condición

El Man tenimiento y la Con fiab i lidad

Rut inas de Mantenim iento



93/177

Rut inas de Mantenim iento

Antes: Prevención de fallas

Ahora: Evitar, reducir o eliminar la consecuencia de la falla

Falla

Correr a la falla

Plan de Mt to.

Bfbfjbfndjwehfrdfrwefrefrefjbrefjfreferffreferf frjfbejffreferffreferf

ferferfferferferfreferfer

gfergfurffrferferffsdcdfregfueffreferferfcdcsdc

fetgtgtrgtrgtrg

Falla

Plan de Mtto.

Bfbfjbfndjwehfrdfrwefrefrefjbrefjfreferffreferf frjfbejffreferffreferf

ferferfferferferfreferfer

gfergfurffrferferffsdcdfregfueffreferferfcdcsdc

fetgtgtrgtrgtrg

Contexto

Operacional

Mínimo Costo

Confiabilidad Consecuencias

de la falla

Optimización de ciclos

Optimizaciónde Inventario

Seguridad

Medio Ambiente

Conocimientodel Equipos

Estabilizaciónde procesos

Disponibilidad



94/177

Proceso lógico para desarrollar los

requerimientos de mantenimiento de los

equipos en su contexto operativo.

RCM - Def in ic ión



95/177

Tiempo de Ciclo

MTBF

Disponibilidad

Contexto Operacional

Riesgo

" Balanceando Confiabilidad y

Recursos de Mantenimiento ”

RCM

Confiabilidad Recursos de

MantenimientoPresupuesto

Inventario

Mano de obra

Servicios

RCM - Def in ic ión



96/177

Las 7 p regun tas bás icas

• Identificar el Equipo o sistema a analizar

• Determinar las funciones

• Determinar que constituye una falla funcional

• Identificar los modos de falla que causan la falla funcional

• Identificar los impactos de que ocurran esas fallas

• Usar diagrama de decisión RCM

• Consolidar desde la perspectiva económica, técnica y operacional

Selección del

Equipo

(Evaluar Definir

Funciones

Definir

FallasF i

Identificar

Modos de

F ll

Implementar y

Ajustar el

Plan de

Seleccionar

Tacticas

usando

Identificar

Efectos de

Fallas y



97/177

Selecc ionar y Pr ior izar Equipos

Evaluar producción y procesos de soporte para identificar los

recursos físicos claves.

Evaluar el valor de cada recurso físico para la empresa

Criticidad de la operación

Costo del tiempo de detención

Cost de reparación

Definir los límites entre recursos físicos

Determinar el nivel de anáilsis a ser usado

(

Criticidad)Funciones Funciones Fallas

MantenimientoLógica RCM

y

Consecuencias



98/177

Evaluación del Recu rso

Producción Equipo Seleccionado

0

100

200

300

400

500

600

700

800

1 - F e

b

3 - F e

b

5 - F e

b

7 - F e

b

9 - F e

b

1 1 - F e b

1 3 - F e b

1 5 - F e b

1 7 - F e b

1 9 - F e b

2 1 - F e b

2 3 - F e b

2 5 - F e b

2 7 - F e b

2 9 - F e b

2 - M

a r

4 - M

a r

6 - M

a r

8 - M

a r

1 0 - M a r

1 2 - M a r

1 4 - M a r

1 6 - M a r

Fechas

Baldadas



99/177

Control de señales

Sistema Hidráulico

LHD(Sistema de vaciado,

dirección y frenos)

Estanque

Dirección

Frenos

PotenciaMecánica

Potencia Eléctrica- 24 VDC

Controles Mecánicos: –

EstanquePalanca – Dirección

Rueda – Freno

Pedal – Freno de Mano

Enfriador

Luz de control de presiónLuz de freno de mano

Indicador de nivel de estanque

Definir el Equ ipo /Sistemas Laterales

Selección del

Equipo

(Evaluar

Criticidad)

Definir

Funciones

Definir

FallasFunciones

Identificar

Modos de

Fallas

Implementar y

Ajustar el

Plan de

Mantenimiento

Seleccionar

Tacticas

usando

Lógica RCM

Identificar

Efectos de

Fallas y

Consecuencias



100/177

Defin ir Fun c io nes y Estándares de Desempeño

Definir funciones primarias, secundarias y protectoras.

Primarias: generalmente obvias

Secundarias: evidentes, a menudo no tan obvias

Protectoras: a menudo escondidas

Establecer el nivel esperado de desempeño para cada función.

Cuantificar los límites de desempeño



101/177

Def in i r las fun cion es del sistema

Sistema

Hidráulico

Protección

Presión - X ±A psi

Temperatura - Y grados

Caudal - Z L*min

Sobre voltaje - U%

Generar trabajo

Válvula de seguridad - H psi Líquido hidráulico

Volumen - N Lts.

Limpieza - W ppm

Funciones

Generar trabajo capaz de mover X tons.

Mantener dirección bajo control

Ser capaz de activar el sistema de frenos

Ser capaz de mantener el líquido hidraúlico en su interior

Mantener la presión y temperatura dentro de rangos establecidos

Mantener la limpieza del aceite dentro de rangos establecidos

…….



102/177

Fallas Fun c ionales Hacer la relación entre falla y desempeño.

Falla total Falla parcial Fallas intermitentes

Los tipos posibles de fallas. Técnica, seguridad, tolerancias de mantenimiento y operación.

Reconocer la diferencia entre una falla y un componente haciendosu trabajo.

La importancia del ambiente operativo en la definición de falla.

Selección del

Equipo

(Evaluar

Criticidad)

Definir

Funciones

Definir

FallasFunciones

Identificar

Modos de

Fallas

Implementar y

Ajustar el

Plan de

Mantenimiento

Seleccionar

Tacticas

usando

Lógica RCM

Identificar

Efectos de

Fallas y

Consecuencias



103/177

Falla Funcional

Incapaz de generar trabajo para mover X Tons.Incapaz de mantener el control de la dirección del equipo

Incapaz de activar el sistema de frenos

Incapaz de de mantener el líquido hidráulico en su interior

Incapaz de mantenr la presión y temperatura dentro de los rangos establecidos

Incapaz de limpiar el líquido hidráulico

……..



104/177

Modo s de Fal la

Qué está sucediendo actualmente en los equipos bajo análisis.

El proceso de falla y los patrones de falla. Cómo se manifiesta la falla fisicamente (cadena de eventos)

Qué llega a ser evidente si la falla ocurre

Selección del

Equipo

(Evaluar

Criticidad)

Definir

Funciones

Definir

FallasFunciones

Identificar

Modos de

Fallas

Implementar y

Ajustar el

Plan de

Mantenimiento

Seleccionar

Tacticas

usando

Lógica RCM

Identificar

Efectos de

Fallas y

Consecuencias

“Causa que provoca la pérdida de la función”



105/177

Modos de Falla

Rodamiento de bomba gastado

Impulsor de la bomba gastadoFiltro roto

Sello gastado

Caraza quebrada

Válvula reguladora de presión bloqueada…….



106/177

Efecto de Fal las y Consecuenc ias

Describir que sucede cuando la falla se presenta Descripción de la cadena de acontecimientos como

producto de la presencia de la falla.

Selección del

Equipo

(Evaluar

Criticidad)

Definir

Funciones

Definir

FallasFunciones

Identificar

Modos de

Fallas

Implementar y

Ajustar el

Plan de

Mantenimiento

Seleccionar

Tacticas

usando

Lógica RCM

Identificar

Efectos de

Fallas y

Consecuencias



107/177

Entender la severidad de las consecuencias

¿Qué puede pasar si la falla permanece no detectada?

¿Alguien ha muerto o están en riesgo de algún percance?

¿Es el ambiente actualmente dañino o simplemente

representa un riesgo?

¿Cuanta capacidad de producción está dañada?

¿Va a ser costosa la reparación o no?



108/177

Efecto y ConsecuenciasDisminuye presión de aceite generando un sistema hidráulico más lento por alrededor de 2 semanas.

Pérdida gradual de la fuerza de levante hasta la incapcidad total

En la cadena de eventos, primero se genera un ruido en la bomba por 6 días, sube la vibración y aumenta la

Temperatura en los días 7 y 8, el día 9 empiesa a salir humo, 5 hrs. después se pierde totalmente la

capacidad funcional afectando el resto de los sitemas dependendientes. Tiempo de reparación = 6 horas

Pérdida productiva 88 Baldadas.............350 baldadas diarias.

Tiempo

Vibración

Temperatura

Humo

Falla

Ruido

1 7 8 9

Efecto de Fal las y Consecuenc ias



109/177

Selecc ionar táct icas de man ten im ient o

Selección de criterio y uso de árbol lógico

Tipos de tácticas de mantenimiento.

Condición basada en monitoreo Mantenimiento basado en el tiempo

Defectos si todo lo otro falla

Selección del

Equipo

(Evaluar

Criticidad)

Definir

Funciones

Definir

FallasFunciones

Identificar

Modos de

Fallas

Implementar y

Ajustar el

Plan de

Mantenimiento

Seleccionar

Tacticas

usando

Lógica RCM

Identificar

Efectos de

Fallas y

Consecuencias



110/177

Combinación de Tácticas

Rediseño (ej.: incorporar sistemas de seguridad, uso de

diferentes materiales, cambio de procesos, etc.)

Correr a la falla

Especificación de frecuencia inicial

Tasas de falla estándares para equipos industriales

Diagrama Lóg ico RCM Es la falla generada por la

causa simple de detectar



111/177

Funciones EvidentesFunciones ocultas

Yes No

Yes No


H

¿La falla que se genera de es ta

causa afecta la seguridad de

trabajadores o medioambiente oel daño concecuente? S

La falla o el resultado de esta fallaProveniente de e sta causa afectan

a la producción directamente P

Corral o hasta que fall e o r edi señe si es cr íti co

¿P uede usted d etectar facilmente

una advertencia de perdida

gradual de la función? P1

¿P uede usted reparar y restaurar el

desempeño del item, y reducir la

taza de fallas? P2

¿P uede usted reemplazar

facilmente el item, y con esto

reducir la taza de fallas?P3

si no

si no

si no

Red i seño

¿P uede usted detectar facilmente


gradual de la función? S1

¿Puede usted reparar y restaurar el

desempeño del i tem, y reducir la

taza de fallas? S2



reducir la taza d e fallas?S3

Mantenimiento basado en la condi ción

Mantenimientobasado en el t iempo

Desecho basado en el ti empo

si no

si no

si no

Corral o hasta que fall e



gradual de la función? M1



taza de fallas? M2



reducir la taza d e fallas?M3

si no

si no

si no

Red i señe si escríti co



gradual de la función? H1

¿P uede usted reparar y restaurar el


taza de fallas? H2



reducir la taza de fallas?H3

si no

si no

si no

¿P uede usted testear facilmente el

item para ver si ha fallado, y con

esto reducir el riesgo de falla?H4

si noTesteo de busqueda de fal las

¿P uede usted facilmente aplicar

una combinación de tácticas, y

con esto reducir la taza de fallas?

S4si noCombina ción de

Tácti cas

Consecuencias

Seguridad/Mediambiente

Man teni mien to Prog ramado es neces ario

par a redu cir el ri esgo d e falla

Consecuencias

Productivas

Man teni mien to prog ramado es us ualmente

necesario si lo scostos asociados a este son

menores que las de pérdidas de producción

Concecuencias

de Mantenimiento

Man teni mien to p rogramado no es usu almente

necesario a menos que el costo de reparación

sea a lto

Consecuencias de

fallas ocultas Man teni emien to pr ogramado

es usualmente necesario para

reducir el riesgo de múltiples

fal las

si no

Mantenimiento basado en l a condición

Mantenimientobasado en el ti empo



Mantenimientobasado en el ti empo





si no

Diag rama Lógic o RCM: Ejemp lo



112/177

Funciones Evidentes

Yes No

Yes No

Es la falla generada por la


H

¿La falla que se genera de es ta

causa afecta la seguridad de

trabajadores o medioambiente o

el daño concecuente? S

La falla o el resultado de esta fallaProveniente de e sta causa afectan

a la producción directamente P

Corral o hasta que fall e o r edi señe si es cr íti co

¿P uede usted d etectar facilmente


gradual de la función? P1


desempeño del item, y reducir la

taza de fallas? P2


facilmente el item, y co n esto

reducir la taza d e fallas?P3

si no

si no

si no

ConsecuenciasProductivas

Mantenimiento programado es usualmente

necesario si loscostos asociados a este son

menores que las de pérdidas de producción

si no




si no



113/177

Cuando el mantenimiento basado encond ic iones es fact ib le

Es posible detectar desempeños o condición reducidas

El proceso de falla es predecible

Hay un intervalo de inspección práctico

El intervalo de inspección es suficientementelargo para que se justifique una acción

Cuando el mantenimiento basado encond ic iones es fact ib le



114/177

1 Insp. Técnica de ruido cada 5 días. -SKE-

2 Cambio del rodamiento por mantención menor (1 hr.)

Tareas Propuestas

Tiempo

Vibración

Temperatura

Humo

Falla

Ruido

1 7 8 9

5 días



115/177

Implementar/Ajuste

Entendimiento de amenazas comunes en la implementación.

Desarrollo apropiado de agendas de mantenimiento.

Implementación de planificación efectiva.

Entendimiento de las necesidades para una revisión sobre la

marcha, feedback y actualización de procesos.

Implementación sobre la marcha de los procesos revisados.

Selección del

Equipo

(Evaluar

Criticidad)

Definir

Funciones

Definir

FallasFunciones

Identificar

Modos de

Fallas

Implementar y

Ajustar el

Plan de

Mantenimiento

Seleccionar

Tacticas

usando

Lógica RCM

Identificar

Efectos de

Fallas y

Consecuencias



116/177

Tamaño del equipo

Composición del equipo

Capacidad CMMS

Disponibilidad CMMS

Disciplina (realización de programa)

Disponibilidad de condiciones de monitoreo de equipos

Entrenamiento a la gente Disponibilidad de datos

Conocimiento de planta y equipos

Plan de Mantenimiento….. El resultado



117/177

Bomba: Sistema Hidráulico LHD

Mantenimiento por condiciónInspección periódica cada 5 días:

U$10 La inspección.

- Rodamiento rígido de bolasmarca SKE- 10..3524S

- U$25 El reemplazo

MTBF= 14 mesesU$ 720 + U$25 = U$ 745

Control de

presupuesto

Mínimo Costo

Optimización de ciclos

Optimizaciónde Inventario

Seguridad

Medio Ambiente

Conocimientodel Equipos

Estabilizaciónde procesos

Disponibilidad

Pérdida productiva

88 Baldadas

3ton x 88Bal x 0.01=2.640Kg

Libras de cobre = 5808 libras

U$ 4.646

Comparación entre uno y el otro

Plan de Mantenimiento….. El óptimo



118/177

( $ )

Bearing Failure Distribution

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

Time



119/177

Efectos Der ivados - Presupuesto

Ppto. Mant. tradicional establecido por historia: incorpora

holguras y presunción de repetibilidad

RCM establece ppto. óptimo para confiabilidad deseada:

Decisión de negocio: qué confiabilidad a qué costo?

Reliability vs. Cost

900

950

1000

1050

1100

6 8 10 12 14 16 18 20

tp

C ( t p

) 0,95

0,90

0,80 SC(tp

) = Peqpos

Cálcu lo de presupues to



120/177

Plan de Mantenimiento:

Tareas

-Definidas-Priorizadas

-ProgramadasRecursos

Costo asociado U$

Confiabilidad

00,010,020,030,040,050,06

1 3 5 7 9 11131517192123252729313335Time

Presupuesto Mt

2001

1388481313134411111511111111444455551311134131013441051161171311111111111111119110511191011122113661116111111011313131131155451113131311111111111121130

102030405060708090

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1ScheduledMaintenanceRequired

ScheduledMaintenanceConsidered

No Schedul edMaintenanceYesNo

Yes No

H

SP

crítico

P1

P2

P3

sino

sino

sino

Reiseño

S1¿Puede usted reparar y restaurar eldesempeño del item, y reducir lataza de fallas?

S2

¿ S3

Mantenimiento basad o en la condición

si

no

sinoCor ralo hasta que falle

¿ M1

¿Puede

M2

M3

sino

sino

sino

¿?

H1

¿la

tazade

f allas?

H2

taza

de

f allas?

H3

sino

sino

sino

H4sino

fallas

S4sino

fallas

no

M

el tiempo

sino

RCM

Optimización del

Cálculo

Plan Minero

Plan de Producción



121/177

Efectos Der ivados - Repuestos

Almacenes mantiene altos inventarios: reflejan baja predictibilidadde fallas (confiabilidad)

Técnicas como RCM establece inventario óptimo para confiabilidaddeseada:

caracteriza demanda en programada y de fallas probabilidad de fallas y consumo esperado de repuestos

modelo probabilístico de inventarioBearing Failure Distribution

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

1 3 5 7 9 11 13 15 17 1 9 21 23 2 5 27 29 31 3 3 35

TimeMantenimiento

Bearing Cum. Failure Prob.

-0,02

0

0,02

0,04

0,06

0,08

0,1

0,12

0,14

0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0 2 2 2 4

Days

Prob Fail

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,250,3

0,35

0,4

0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0 2 2 2 4

DaysRepos. Inv.

Esquema Operativo de reducc iónde Inven tario s vía con fiab il idad



122/177

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

Time

Pto. Reorden

35% 85%

Pto. Reorden

Stock Crítico

Compra programada

10

4

Inventario

(Cantidad)

($)

Confiabilidad

Tiempo

Inventario

Stock de Seguridad

Stock de Seguridad



123/177

Mejorar el entendimiento de los equipos

aumento del entendimiento de cómo fallan y lasconsecuencias

Aclarar los roles que juega que la gente (operador ymantenedor) en hacer el equipo más confiable a menorcosto

La operación del equipo permite:

seguridad

ambiente más amistoso

mayor productividad

más económico

más mantenible

RCM - benef ic ios



124/177

CAPITULO VII

INDICADORES DE

GESTION



125/177

CAPITULO VII. INDICADORES DE GESTION

¿ Com o evalua su rendim iento ?

Preguntas Básicas

1 . ¿ Que somos ?

2. ¿ Como es nuestra organización ?

3 . ¿ Donde estamos?

4 . ¿ Cuanto esfuerzo hemos invertido para llegar a donde estamos?

5 . ¿ Es esta situación el resultado de un trabajp programado ?6. ¿ Es esta una situación estable y sostenible ?

7. ¿ Estamos usando las fallas como una fuente de información ?

8. ¿ Podemos prever el futuro ?



126/177

1. BENCHMARKS

Medidas, estandares usados para cuantificar el rendimiento deuna operación o una función dentro de una operación

Puede ser usado para medir el rendimiento relativo o seguimientohacia un conjunto de metas especificas

“ Benchmarking ” , es un proceso de evaluación usado paraidentifcar problemas, áreas de desarrollo y “ buenas practicas ”

Tipos de Benchmarks:

- Operación: Tiempos de carga en camiones, cost / ton, etc.

- Aplicación: Resistencia a la rodadura, etc.

- Mantenimiento : Disponibilidad, Utilización, etc.



127/177

2. BENCHMARKS DE MANTENIMIENTO

Disponibilidad Mecánica 88 a 92 %

Utilización 90 %

MTBS 60 a 80 horasMTTR 3 a 6 horas

MR 0.25 a 0.30

Trabajo Programado 80 a 90 %



128/177

3. HISTORIA DE LA MAQUINA

Historia básica de la máquina

- Horometro, Registro de servicio, Seguimiento decomponentes

- Query

- Benchmark

- Indicaciones de calidad del mantenimiento

- Edad del equipo

- Severidad de la aplicación



129/177

4. FORMULA GENERAL DE DISPONIBILIDAD

Disponibilidad Fisica (%) = Horas Programadas – Horas de ParadasHoras Programadas

Disponibilidad Mecánica (%) = Horas de Operación______ __ Horas de Operación + Horas de paradas

Benchmark (OHTs) = 88 a 92 %Es el Benchmark mas usado

Se recopila e ingreas diariamente, análisis mensualMonitorea las tendencias en intervalos de 12 a 24 mesesLa disponibilidad puede ser comprada con excesiva mano de obra,facilidades, repuestos, la disponibilidad cuesta



130/177

5. UTILIZACION

Utilización (%) = Horas de Operación

Horas programadas

Benchmark (OHTs) = 90 %

Es un Benchmark comunmente usadoIdicación de la administración del recurso

Se recopila e ingresa diariamente, análisis mensual

Monitorea tendencias de 12 a 24 meses



131/177

6. TIEMPO MEDIO ENTRE PARADAS

MTBS = Horas de operaciónNumero de paradas

Mean Time Between Shutdown ( MTBS )Benchmark (OHTs) = 60 a 80 horasIndicador de la fiabilidad de la máquina y efectividad del

mantenimientoLas paradas pueden ser programadas y no programadasIncluye todas las paradas de mantenimiento excepto las

lubricaciones einspecciones diarias

Una agrupación de reparaciones se cuenta como una paradaEl MTBS debe de ser ganado con mas efectividad en la

administración del equipo,Mantenimiento,inspecciones, backlog, planificación, programación,

repuestos, herramientas, etc.



132/177

7. TIEMPO MEDIO PARA REPARAR

MTTR = Total de horas por paradas

Numero de Paradas

Mean Time To Repair ( MTTR )

Benchmark (OHTs) = de 3 a 6 horas equipo nuevo

Indicador de la eficiencia del mantenimiento

MTTR < 3 horas, indica que no hay programación de reparacionesMTTR > 6 horas, indica ineficiencia o excesivas demoras



133/177

8. FORMULA UNIVERSAL DE LA DISPONIBILIDAD

Disponibilidad (%) = MTBS____

MTBS + MTTR

Esta disponibilidad es la misma que la disponibilidad mecánica

Permite comparar diferentes operaciones mineras



134/177

9. FACTORES QUE AFECTAN EL MTBS

Diseño

Aplicación y Operación

- Cargas, velocidad, Factor de carga, medioambiente, accidentes,factores externos, abuso

Mantenimiento

- Apropiado y Oportuno

- Extremado

- Inspecciones

Administración de Backlog Administración de Problemas

Administración de los trabajos rehechos



135/177

10. FACTORES QUE AFECTAN EL MTTR

Taller o máquina

Conseguir un adecuado y apropiado distribuidor

Diagnosticar a tiempo

Espera de repuestos Tiempo de reparaciones

Entrenamiento del personal técnico

Pruebas, procedimientos

Conseguir operador



136/177

11. ESPINA DE PESCADO - MTBS



137/177

12. ESPINA DE PESCADO - MTTR



138/177

13. RELACION DE MANTENIMIENTO

MR = Horas Hombre____

Horas de operacion

Maintenance Ratio ( MR )

Benchmark ( OHTs ) = 0,25 a 0,30 ( Parcial )

Benchmark ( OHTs ) = 0,50 ( Gloval )

El MR parcial incluye solamente las horas de las ordenes de trabajo

El MR gloval incluye horas de personal de staff , administración, etcMano de obra calificada y presupuesto de herramientas



139/177

14. PRECISION DEL SERVICIO

Service Accuracy

Planificación, programación y ejecución a tiempo de los

PMs

Benchmark = 95 % , + - 10% dentro del objetivo delintervalo de horas

Indicador de la eficiencia de planificación y programación

Reporte que permite monitorear tendencias en 12 meses



140/177

15. PORCENTAJE DE TRABAJO PROGRAMADO

% TP = Numero de reparaciones programadas

Numero de paradas

Benchmark (OHTs) = 80 a 90 %

Indica como esta el control y seguimiento de flota

Permite monitorear las tendencias durante 12 meses



141/177

16. DIEZ PROBLEMAS PRINCIPALES/ PARADAS

POR SISTEMA

- Top Ten Problems / Shutdowns by System

- Los diez principales problemas de la flota son identificados

y priorizados- Identifica problemas de mantenimiento

- Identifica paradas cortas por sistema

- Concentra los esfuerzos del equipo de mantenimiento



142/177

17. Control de Trabajos Pendientes

- Backlog Control

- Los ingresos incluyen problemas urgentes y en espera

-

No se deben ingresar backlogs mayores a 30 días- Idicador de la planificación

- Indicador del nivel de inspecciones

- Recopila información inmediata de campo

- Permite un monitoreo mensual y anual de tendencias



143/177

18. MANTENIENDO REGISTROS

El 100% de la información de mantenimiento y reparaciones

deben de estar documentada en una orden de trabajo

Implementar formatos diseñados para capturar lainformación necesaria

Recolectar e ingresar diariamente la información

La administración registros e información de calidad son la

piedra angular de un mantenimiento efectivo



144/177

19. TENDENCIAS

Permite prever el futuro

La totalidad de los parametros monitoreados pueden ser

rastreados, proyectados y análizados

El análisis resulta en una apropiada decisión y acción

Las tendencias permiten pronosticar información básica y

preparar una estrategia antes de la falla



145/177

CAPITULO VIII

REPORTES

GERENCIALES



146/177

CAPITULO VIII. REPORTES GERENCIALES

¿ Por qué generar reportes ?

1. Para indentificar qué está ocurriendo e identificar las

accionescorrectivas

2. Para ayudar a identificar prioridades

3. Para quantificar efectos de acciones correctivas, medir

progresos4. Para mantener a la organización informada



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CARACTERISTICAS

Con objetivos, uso y periodicidad definidas

De facil lectura e interpretación

Que logre identificar cambios en el tiempo, tendencias

Distribuido en el momento y a las personas adecuadas



148/177

Jan-01 Feb-01 Mar-01 Apr-01 May-01 Jun-01

HT-01 651 559 619 612 625 627

HT-02 626 578 643 613 637 626

HT-03 632 556 648 611 548 632

HT-04 629 548 569 612 616 643

HT-05 600 484 659 598 660 631

HT-06 648 585 625 592 640 283HT-07 601 518 619 609 633 634

HT-08 584 591 641 625 651 630

HT-09 610 520 639 627 622 634

HT-10 634 585 658 619 652 611

HT-11 620 574 560 617 646 595

HT-12 640 592 629 587 643 623HT-13 631 568 648 603 648 635

HT-14 639 587 630 623 632 634

785B

TRUCKS OHT



149/177

MONTHLY WORKED HOURS

14153

12946

14300

13421

1457414195 14207

13535 1342913143

13951 13698

6000

8000

10000

12000

14000

16000

Jan-01 Feb-01 Mar-01 Apr-01 May-01 Jun-01 Jul-01 Aug-01 Sep-01 Oct-01 Nov-01 Dec-01

Month

H o u r s



150/177

Jan-01 Feb-01 Mar-01 Apr-01 May-01 Jun-01

Worked hours 651,00 559,00 619,00 612,00 625,00 627,00

Maintenance hours 36,40 66,00 61,00 44,00 66 66,00

Programmed hours 682,00 616,00 682,00 660,00 682,00 682,00

Shutdowns number 14 8 8 12 11 11Physical Availability 94,66% 89,29% 91,06% 93,55% 90,32% 90,32%

Mechanical Availability 94,70% 89,44% 91,03% 93,29% 90,45% 90,48%

Utilization 95,45% 90,75% 90,76% 89,74% 91,64% 91,94%

HT-01

785B



151/177

Mechanical Availability & Utilization

785B

60%

70%

80%

90%

100%

STANDARD (NEW) 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00%

STANDARD (OLD) 88,00% 88,00% 88,00% 88,00% 88,00% 88,00% 88,00% 88,00% 88,00% 88,00% 88,00% 88,00%

MECHANICAL AVAILABILITY 93,02% 90,04% 92,70% 93,85% 92,38% 92,38% 94,26% 94,64% 94,46% 91,73% 94,10% 94,66%

UTILIZATION 85,30% 84,96% 85,55% 83,15% 86,09% 81,73% 86,00% 82,96% 88,68% 77,30% 74,78% 65,41%

Jan-01 Feb-01 Mar-01 Ap r-01 May-01 Jun -01 Jul -01 Aug-01 Sep-01 Oct-01 Nov-01 Dec-01



152/177

Middle Time Between Shutdowns (MTBS)

785B

20

40

60

80

H o u

r s

MTBS 785B 52,4 57,3 64,1 64,8 65,6 62,5 67,1 68,6 70,6 64,6 64,6 64,4

STANDARD (NEW) 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80

STANDARD (OLD) 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60




153/177

Middle Time To Repair (MTTR)

785B

0

2

4

6

8

10

H o u r s

MTTR 785B 4,0 6,3 5,1 4,4 5,4 5,4 4,2 4,1 3,9 7,7 4,9 5,3

Standard Max. (hrs) 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Standard Min. (hrs) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3




154/177

DOWNTIME PER SYSTEM

HOSES

4%

STEERING

SYSTEM

3%

POWER TRAIN

1%

COOLING

SYSTEM

2%

HYDRAULIC

SYSTEM

1%

FUEL SYSTEM

6%

TIRES

8%

ELECTRICAL

SYSTEM

16%

ENGINE

56%

OTHERS

3%

N° Description Hours

1 ENGINE 127

2 ELECTRICAL SYSTEM 37

3 TIRES 19

4 FUEL SYSTEM 15

5 HOSES 10

6 STEERING SYSTEM 7

7 COOLING SYSTEM 4

8 POWER TRAIN 3

9 HYDRAULIC SYSTEM 3

10 OTHERS 8

Description Shutdowns

TIRES 26



155/177

SHUTDOWNS PER SYSTEM

HYDRAULIC

SYSTEM

6%

BRAKE SYSTEM

7%

COOLING

SYSTEM

10%

ENGINE

14%

FUEL SYSTEM

6%

HOSES

5%

POWER TRAIN

4% AIR SYSTEM

3%

ELECTRICAL

SYSTEM

21%

TIRES

24%

TIRES 26

ELECTRICAL SYSTEM 24

ENGINE 16

COOLING SYSTEM 12BRAKE SYSTEM 8

HYDRAULIC SYSTEM 7

FUEL SYSTEM 7

HOSES 6

POWER TRAIN 5

AIR SYSTEM 4



156/177

SERVICE ACCURACY FLEET 785B & 789

150

170

190

210

230

250

270

290

310

330

350

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 1 12 13 1 4 15 1 6 17 1 8 19 20 2 1 22 2 3 24 25 2 6 27 2 8 29 3 0 31

DATE ( DECEMBER)

H O U R

S



157/177

TREND

60 65

curso mantenimiento maquinaria pesada

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