Investete n oameni!Proiect cofinanat din Fondul Social European prin Programul Operaional Sectorial pentru Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 2013 Axa prioritar: 2. Corelarea invatarii pe tot parcursul vietii cu piata muncii Domeniul major de intervenie: 2.1. Tranzitia de la scoala la viata activa Titlul proiectului: Tranzitia de la statutul de student la cel de angajat prin corelarea invatarii practice in domeniul tehnologiei constructiilor de masini Cod Contract: POSDRU/90/2.1/S/60333 Beneficiar: Fundatia Profesor Constantin Popovici

ActivitatiI. Acoperiri metalice1. Zincare alcalina necianurataa. Flux tehnologic de zincare necianurata

2. Instructiuni de executiea. b. c. d. e. f. g. h. i. j. Degresare in solventi organici sau solutii alcaline ecologice Montare pe dispozitive sau incarcare in tamburi Degresare chimica (optional) Degresare electrochimica anodica Spalare rece Decapare Spalare rece Zincare Corectia cu adaosuri organice Pasivare

3. Control tehnic de calitatea. b. Controlul solutiilor si a electrolitilor Verificarea calitatii acoperirilor metalice

4. Reguli de tehnica securitatii si protectia muncii II. Tehnologii de pregatire a suprafetelor1. Generalitati 2. Alicarea. Sablarea 3. Tehnologii de ecruisare prin alicare

III. Tehnologii de acoperire prin vopsire1. Pregatirea suportului pentru vopsirea. b. c. d. e. Sablarea Pregatirea mecanica cu scule manuale si mecanice Curatarea cu flacara Degresarea Fosfatarea cu Fe; fosfatarea cu Zn

2. Pregatirea suportului pentru vopsirea aluminiuluia. b. Cromatare Noile solutii fara crom

3. Vopsirea prin cataforeza

4. Vopsirea in camp electrostatic 5. Metode de vopsirea. b. c. Vopsire manuala Vopsire mecanizata/ automatizata Vopsire robotizata

6. Reguli de tehnica securitatii si protectia muncii

ACOPERIRI METALICEZINCARE ALCALIN NECIANURAT

1.FLUX TEHNOLOGIC DE ZINCARE NECIANURAT Pentru realizarea depunerilor de zinc n regim staie sau tamburi cu performanele calitative impuse pe piese din oel este necesar a se aplica urmtorul flux tehnologic: 1. Degresare n solveni organici sau analogi ecologiei; 2. Montare pe dispozitive sau ncrcare n tamburi; 3. Degresare chimic (opional); 4. Degresare electrochimic anodic; 5. Splare rece (preferabil dubl); 6. Decapare; 7. Splare rece (preferabil dubl); 8. Zincare; 9. Splare rece (preferabil dubl); 10. Dehidrogenare (opional); 11. Neutralizare (opional); 12. Pasivare; 13. Splare rece; 14. Splare cald; 15. Uscare; 16. Demontare de pe dispozitive sau descrcare din tamburi. NOT: Pentru tamburi nu se execut operaia nr. 15 Uscare. Dup descrcarea tamburilor piesele se usuc n centrifuga de uscare.

2. INSTRUCIUNI DE EXECUIE 2.1 Degresare n solveni organici sau soluii alcaline speciale ecologice Degresarea de solveni organici sau soluii alcaline speciale ecologice se execut pentru toate piesele pe suprafaa crora sunt prezente grsimi nesaponificabile, datorit unor prelucrri anterioare. n cazul n care degresarea se execut n solveni clorurai aceasra cuprinde dou faze: - degresare n faza lichid; - degresare n faz de vapori. a) Compoziia: Tricloretilen, tehnic, tip A sau B conform STAS 9133-84. b) Parametrii tehnologici de lucru: Temperatura 8710 C Timp de lucru 2 minute faz lichid 2 minute faz vapori c) Utilaj Baia pentru degresare n triclor etilen este un utilaj de construcie special , caracterizat n general prin dou sau mai multe compartimente n cascad i prevzute cu preaplin, pentru a permite scurgerea solventului dintr-un compartiment n cellalt. Cuvele sunt confecionate din oel inoxidabil sau tabl din oel carbon zincat la cald. Utilajul este prevzut cu un sistem de nclzire electric cu termostatare pentru meninerea n solvent a temperaturii de fierbere a acestuia. Pentru recuperarea vaporilor de solvent, baia de degresare este prevzut cu serpentin de rcire cu ap, amplasat deasupra nivelului la care are loc degresarea n faz de vapori. Pentru nlturarea efectelor novice ale vaporilor de tricloretilen, baia este prevzut cu capac i sitem de ventilaie adecvat. Pentru completarea nivelului solventului din primul compartiment , baia este pravzut cu un rezervor de solvent curat, n care se colcteaz i tricloretilena provenit din condensarea vaporilor pe serpentina de rcire. n catul n care se utilizeaz soluii alcaline speciale ecologice, trebuie respectate instruciunile furnizorului privind condiiile tehnice pentru utilaj.

2.2 Montare pe dispozitive sau ncrcare n tamburi

Piesele care se acoper n regim static se monteaz manual pe dispozitive confecionate din cupru sau alam n aa fel nct s asigure un contact electric perfect ca acestea. Dispozitivele vor fi izolate cu material izolant tip plastisol pe toat suprafaa lor, cu excepia punctelor de contact. Montarea trebuie s fie suficient de rigid pentru a nu permite desprinderea pieselor de pe dispozitive n timpul manipulrii. Piesele de dimensiuni mici care se acoper, n vrac, se ncarc n tamburi, care prin construcia lor asigur contactul catodic al pieselor din tambur. 2.3 Degresare chimic (opional) Operaia de degresare chimic se execut n scopul eliminrii grsimilor saponificabile de pe suprafaa pieselor. a) Compoziia soluiei: Hidroxid de sodiu 80 g/l Carbonat de sodiu 40 g/l Fosfat trisodic 20 g/l NOT: n lipsa fosfatului trisodic se poate folosi soluie coninnd celelalte dou componente n concentraie majorat cu 25 %. b) Materiale tehnologice necesare: Hidroxid de sodiu, tehnic STAS 98-76 Carbonat de sodiu STAS 99-91 Fosfat trisodic STAS 3389-90 c) Prepararea soluiei: Cuva de lucru se umple 2/3 din volumul total cu ap nclzit la 60-70oC n care se adaug succesiv i sub agitare, pn la dizolvarea complet, cantitile calculate conform pct.2.3.a, de hidroxid de sodiu, carbonat de sodiu i fosfat trisodic. Dup dizolvare se completeaz baia pn la nivelul de lucru cu ap, se omogenizeaz, se aduce la temperatura de lucru i se d n exploatare. d) Parametri tehnologici de lucru: Temperatura 65-70oC Timp 5-10 minute e) ntreinerea i corectarea soluiei:

Pentru compensarea pierderilor de ap prin evaporare, la nceputul fiecrui schimb de lucru soluia se completeaz cu ap pn la nivelul de lucru al bii i se omogenizeaz.

Dup 2-3 sptmni de lucru, sau atunci cnd se constat o diminuare a capacitii de degresare a soluiei se va proceda la nlocuirea cu soluie nou a din volumul su. Dup cca 5-8 sptmni de lucru se impune o nlocuire total a soluiei. n vederea prelungirii vieii bii de degresare se recomand analiza chimic sptmnal a soluiei (conform STAS 12927 -90) i corecia la parametrii optimi de lucru. f) Utilaj: Cuv din tabl de oel cu grosimea de 2-3 mm cptuit cu C2 E2 sau polipropilen sau confecionat din polipropilen, prevzut cu: - supori pentru bara port-arj sau tamburi; - izolaie termic; - nclzire electric sau cu abur; - termostatare (facultativ); - alimentare cu ap (facultativ); - racord golire (facultativ); - agitare mecanic (facultativ); - ventilaie. 2.4 Degresare electrochimic anodic a) Compoziia soluiei : Idem pct.2.3 a b) Materiale tehnologice necesare: : Idem pct.2.3 b. c) Prepararea soluiei: : Idem pct.2.3 c. d) Parametri tehnologici de lucru: Temperatura 65-70oC Densitate de curent anodic 5-10 A/dm2 Catozi tabl de oel (preferabil nichelat) Raport anod/catod 1/1 2/1 Timp 5-10 minute e)ntreinerea i corecia soluiei: Idem pct.2.3. c. f)Utilaj: Cuv din tabl de oel cu grosimea de 2-3 mm cptuit cu PVC sau confecionat din PVC, prevzut cu: - izolaie termic; - bare de curent continuu; - supori pentru bara port-arj sau tamburi; - nclzire electric sau cu abur; - termostatare (facultativ); - agitare mecanic (facultativ); - alimentare cu ap (facultativ); - racord golire (facultativ); - ventilaie. 2.5 Splare rece

Operaia se execut n ap rece curgtoare, preferabil n dou bi n cascad, n scopul nlturrii de pe suprafaa pieselor a substanelor antrenate din baia anterioar. Timpul de meninere al pieselor n baia de splare este de 1-2 minute. Temperatura este cea ambiant. a) Utilaj: Cuv din tabl de oel cu grosimea de 2-3 mm cptuit cu PVC sau confecionat din PVC, prevzut cu: - supori pentru bara port arj sau tamburi; - tu de alimentare cu ap; - preaplin, amplasat diametral opus cu tuul de alimentare; - agitare cu aer (facultativ). 2.6. Decapare Operaia se execut in scopul nlturrii straturilor de oxizi de pe suprafaa pieselor. a) Compoziia soluiei Acid clorhidric (d = 1,19).50% vol. b) Materiale tehnologice necesare Acid clorhidric ethnic (d = 1,19). STAS 339 - 80 c) Prepararea solutiei n cuva de lucru se introduce ap la temperature ambiant pn la din volumul util, peste care se toarn acid clorhidric sub agitare i n poriuni mici pn la nivelul de lucru al bii, omogeniznd astfel soluia. d) Parametri tehnologici de lucru Temperatura18-250C Timp..3-5 minute e) ntreinerea si corecia soluiei

Zilnic baia se completeaz cu ap, pn la nivelul de lucru pentru a compensa pierderile prin antrenare i se omogenizeaz prin agitare. Sptmnal sau ori de cte ori se constat c a sczut capacitatea de decapare a soluiei, se procedeaz la nlocuirea a din volumul acesteia cu soluie nou. Dup 2 3 sptmni de lucru se recomand nlocuirea total a soluiei. n vederea prelungirii vieii bii de decapare, se recomand analiza chimic a soluiei sptmnal ( conform SR 12926 August 1995) i corecia la parametric optima de lucru. f) Utilaj Cuv din tabl de oel cu grosimea de 2-3 mm cptusit cu C2 E2 sau PVC, prevzut cu:

-

supori pentru bara port-arj sau tamburi alimentare cu ap ( facultativ) record golire ( facultativ) ventilaie. 2.7. Splare rece Se execut conform pct.2.5.

2.8. Zincare Operaia se execut n scopul realizrii pe piese a unui strat de zinc depus electrolitic care s corespund din punct de vedere al aspectului, grosimii, aderenei i rezistenei la coroziune. a) Compoziia electrolitului Hidroxid de sodiu..110-125 g/l ( optim 125 g/l) Oxid de zinc9,5-11 g/l ( optim 10,5 g/l) Adaos ICTCM-AN-31.10-12 ml/l Adaos ICTCM-AL-34.3 ml/l EDTA sare disodic0,1-0,3g/l ( optim 0,2 g/l) sau Adaos ICTCM-P-372,0-3,0 ml/l b) Materiale tehnologice necesare Hidroxid de sodiu..STAS 98 - 76 Oxid de zincSTAS 421 - 84 Adaos ICTCM-AN-31.SF CAM - 01 Adaos ICTCM-AL-34..SF CAM - 02 EDTA sare disodicNF I CCF

sau Adaos ICTCM-P-37SF CAM 06 Anozi de zinc R1 ( 99,8%).STAS 646 88 c) Prepararea soluiei Pentru prepararea a 100 l electolit de zincare se procedeaz astfel: n baia de preparare se toarn 50-60 l ap nclzit la 55-600C i se introduce treptat cantitatea de 12,5 kg hidroxid de sodium sub agitare pn la dizolvarea complet. Datorit reaciei exoterme temperatura soluiei se ridic la peste 800C cnd se introduce n baie n porii mici agitnd energic cantitatea de 1,05 kg oxid de zinc. Se adaug ap pn cnd volumul ajunge la 80-90 l, dup care se adaug cantitatea de 20g EDTA sare disodic dizolvat n prealabil n 1 l ap, sau 250 ml adios ICTCM-P-37. Se agit i dup rcire ( sub 300C) se adaug cantitatea de 1,2 l ICTCM AN 31. Dup omogenizare, soluia se aduce la volumul de 100 l i se analizeaz. n caz de nevoie se corecteaz n component de baz.

Soluia se transvazeaz n baia de lucru i nainte de a se da n exploatare se prelucreaz cu 1-3Ah/l cu catozi ocazionali la Dk = 0,3-0,4 A/dm2, timp de 12-20 ore, dup care se adaug agentul de luciu ICTCM AL 34 n cantitate de 300 ml, se omogenizeaz i se d in exploatare. d) Parametri tehnologici de lucru Temperatura.18 250 C Densitate de current2 5 A/dm2 static 0,5 2 A/dm2 tamburi Raport anod/catod...1/12/1 Turaie tamburi6 8 ture/minut Viteza de depunere0,2 0,5 m/minut Timp..20 -30 minute Anozi: ZnR1 i tabl OL 37 n proporie de 40 60 % funcie de coninutul n Zn2 al bii. e) ntreinerea i corecia electrolitului n vederea obinerii unor acoperiri de zinc de calitate se impugn o serie de msuri de ntreinere a bii i corecie a electrolitului. Acestea constau din: Msuri de acuratee tehnologic care impun: meninerea contactelor bii n perfect stare, prin curirea lor, n fiecare schimb i ori de cte ori este nevoie; - asigurarea unor suprafee anodice cel puin egale cu suprafaa catodic; - completarea pirderilor de evaporare cu ap, zilnic; - filtrare periodic la 2 3 sptmni a electrolitului; - evitarea contactului soluiei cu cupru, alam, inox, staniu, nichel; n cazul utilizrii suporilor de cupru sau alam, piesele se vor introduce sub current; - splrile interoperationale i n special nainte de zincare s se efectueze n ap rece curgtoare i n bi separate pentru a evita impurificarea electrolitului de zincare cu impuriti antrenate cu apa de splare din alte bi. Pe baza analizei de laborator ( pct.2.8.g) efectuat zilnic, sau la nevoie, se determin coninutul de Zn2+ i NaOH. Limitele admise pentru aceste concentraii sunt: Zn2+ = 6,59 g/l ( optim 7,78,5 g/l ) NaOH = 110130 g/l ( optim 120126 g/l) Raportul optim =Zn 2+ 1 1 = .... Naoh 16 14

-

n cazul n care coninutul de NaOH este prea mare, baia se dilueaz pn la realizarea concentraiei de 130 g/l. Dac coninutul de NaOH este sub limita prescris se adaug NaOH n electrolit astfel calculate nct s se realizeze concentraia de 120 g/l. n

cazul n care se folosete NaOH ce conine impuriti este necesar adugarea unei unei soluii 25% de EDTA sare disodic ( n cantitatea calculat de 0,2 0,3 g/l NaOH) sau ICTCM P 37 ( n cantitatea calculat de 1 - 2 ml/l pentru 125 g/l NaOH). Concentraia n Zn2+ se realizeaz pe seama dizolvrii anozilor de zinc din baie, respective prin stabilirea raportului optim ntre suprafaa anozilor de zinc din baie, respective prin stabilirea raportului optim intre suprafaa anozilor de zinc solubil i a celor de oel insolubili, prin meninerea respective nlocuirea lor cu anozi din otel.

Corecia cu adaosuri organice Se face numai dup ce s-a efectuat analiza i corecia componentelor de baz Zn2+ i NaOH. Adaosul ICTCM AN 31 se introduce n electrolit n cantitate de 1/4 - 1/3 din cantitatea initial, numai atunci cnd se constat preyena arsurilor i a depunerilor spongioase sau negre pe zonele de vrf i muchii ale pieselor sau cnd grosimea stratului ntre proeminenele acestora i adncituri este mai mare de 50%. De regul, consumul specific pentru acest adios este de 10 -15 ml/m2 sau 100 150 ml/1000 Ah. ATENIE ! Se va evita supradozarea bii cu adios ICTCM AN 31 adugndu+se numai cantitatea strict necesar. Excesul de adaos ICTCM AN - 31 poate genera ntunecarea ulterioar a culorii acoperirii de yinc, inclusive dup pasivarea acesteia. Adaosul ICTCM AL 34 se adug n cantitate de 1/4 - 1/3 din cea iniial atunci cnd se constat o diminuare a gradului de luciu. O apreciere mai corect a cantitii necesare de adaosuri ICTCM AN 31 i ICTCM AL 34 pentru corecie se poate stabili cu ajutorul testului cu celula Hull ( 2 A, 10 minute, anod de zinc, catod tabl din Ol 37). n acest caz se urmrete stabilirea prin tatonare succesiv a cantitii optime de adaos prin obinerea unui aspect al placii catodice identice cu cel etalon stability cu ajutorul unui electrolit optim ( compoziie conform pct.2.8.a). De regula, consumul specific pentru ICTCM AL 34 este de cca 2-5 ml/m2 sau 25 40 ml/1000 Ah funcie de gradul de luciu dorit. 2. 8 Pasivare Operaia se execut n scopul conferirii depunerilor de zinc a unei rezistene mrite la coroziune i pentru obinerea unui aspect comercial plcut. Se recomand utilizarea urmtoarelor soluii: a) Compoziia soluiilor i parametri de lucru: - Pasivare galben irizat Sare pasivare PA-1 40-50 g/l Acid azotic (d = 1,41) 5 ml/l Acid sulfuric (d = 1,84) 1 ml/l Temperatura 18-25o C Timp 30-60 sec. sau

Sare pasivare PA-2 Temperatura Timp - Pasivare incolor albstruie Sare pasivare PA-20 Acid azotic (d = 1,41) Temperatura Timp - Pasivare oliv Component I Component II Temperatura Timp - Pasivare neagr Soluie pasivare neagr Temperatura Timp b) Materiale tehnologice necesare: Sare pasivare PA-1 Sare pasivare PA-2 Sare pasivare PA-20 Concentrat I Concentrat II Soluie pasivare neagr Acid azotic c.p. (d= 1,41) Acid sulfuric c.p. (d= 1,84)

15-17 g/l 18-25o C 30-60 sec. 2,6 g/l 10 ml/l 18-25o C 30-60 sec. 100 ml/l 100 ml/l 18-25o C 0,5-3 sec. 1000 ml/l 18-40o C 0,5-3 sec. SF-DAS-07-ICTCM SA SF-DAS-08-ICTCM SA SF-DAS-09-ICTCM SA SF-DAS-34-ICTCM SA SF-DAS-34-ICTCM SA SF-DAS-14-ICTCM SA NF I. CHIMOPAR NF I. CHIMOPAR

3. CONTROLUL TEHNIC DE CALITATE 3.1 Controlul soluiilor i a electroliilor n scopul asigurrii unor depuneri metalice de bun calitate este necesar ca operaiile tehnologice componente ale fluxului tehnologic adoptat s fie efectuate n condiiile respectrii compoziiilor bilor i a parametrilor de lucru prescrii. Asigurarea respectrii compoziiei soluiilor se realizeaz prin controlul i corecia periodic a acestora, control efectuat de laboratoare (de exemplu7 Laboratorul de analize fizico-chimice al ICTCM-SA). 3.1.1 Analiza soluiilor de degresare conform STAS 12927-90 3.1.2 Analiza soluiilor de decapare, conform SR 12926 august 1995 3.1.3 Analiza electrolitului de zincare, conform STAS 7874/4 91 3.1.4 Controlul soluiilor cu celula Hull

Celula Hull este un aparat de laborator cu ajutorul cruia se pot stabili condiiile optime de lucru i coreciile componentelor electroliilor care nu se analizeaz chimic (ex. ageni de lucru tensioactivi). Controlul bilor de galvanizare cu celula Hull se face conform SF DAS 16. 3.2 Verificarea calitii acoperirilor metalice Avnd n vedere faptul c acoperirile metalice se realizeaz n diferite scopuri, verificarea i implicit metodele folosite difer funcie de caracteristicile calitative urmrite. Astfel, acoperirile protector-decorative se testeaz din punct de vedere al aspectului general, gradului de luciu, aderenei, uniformitii, grosimii, porozitii, rezistenei la coroziune, etc. pentru atestarea calitii stratului de zinc depus, se fac urmtoarele verificri: - Aspectul general - se face vizual conform prevederilor din STAS 7222-90 - Luciul depunerii - se face prin reflexie, conform STAS 7294-81 - Aderena - prin zgriere, ambutisare, traciune, conform SR-EN-ISO 2819:1996 - Tensiuni interne - prin metoda metalografic conform SR-EN-ISO 1463:1966 - Grosimea - prin metoda cu pictura, conform STAS 6854-90 sau folosind aparatura specific adecvat - Rezistena la coroziune prin coroziune accelerat, conform STAS 8393/6-82 - Dehidrogenarea - prin imersie n parafin, conform SR 7293:1993

4. REGULI DE TEHNICA SECURITII I PROTECIA MUNCII La manipularea materialelor tehnologice, prepararea electroliilor i exploatarea bilor se vor respecta NTSM n vigoare existente la beneficiar. Muncitorii vor purta n timpul lucrului echipament de protecie adecvat, adic cizme de cauciuc, costum antiacid, mnui de cauciuc. La manipularea substanelor chimice se vor folosi n plus or de cauciuc i ochelari de protecie. Toate bile care degaj noxe vor fi racordate la sistemul de ventilaie. Soluiile uzate i apele de splare vor fi dirijate spre staia de neutralizare. Accesul personalului neinstruit n atelier este cu desvrire interzis.

TEHNOLOGII DE PREGATIRE A SUPRAFETELOR Domeniul acoperit tehnologiile de pregatire a suprafetelor metalice are o intindere vasta si aceasta se poate sesiza prin existenta urmatoarele subdomenii: - tehnologii specifice in raport cu modul de obtinere al al reperelor :

-pt. tratamentul pieselor turnate , sudate - tehnologii specifice in raport cu calitatea finala a suprafetei produsului: -tehnologii de pregatire prin acoperire cu starturi anticorozive: -tehnologii de fosfatare -tehnologii de zincare -tehnologii de superfinisare prin bombardare cu jet de b -tehnologii de pregatire pentru estetizarea pieselor -tehnologii de vopsire -tehnologii de nichelare,cromare,argintare, aurire -tehnologii indicate a se aplica in diferite etape de executia unui reper sau subansamblu: -tehnologii de pregatire a suprafetelor care se aplica la incepul procesului de executie al reperului sau subansamblului -tehnologi de curatire prin alicare sau sablare -tehnologii de degresare --tehnologii de pregatire a suprafetelor care se aplica la finalul procesului de executie al reperului sau subansamblului -tehnologii de ecruisare (introducerea de tensiuni de compresiune in stratul superficial al suprafetei reperului) aplicate la arcuri elicoidale,arcuri disc, roti dintate, prajini de foraj etc. -tehnologii de conservare a produselor(pentru a se asigura mentinerea calitatilor functionale pe perioada indelungata in conditii grele-temperatura ridicata si umiditate crescute)

TEHNOLOGII DE ACOPERIRE PRIN VOPSIRE Pregatirea suprafetelor prin vopsire este destinata sa protejeze piesele sau produsele impotriva coroziunii si a le oferi o estetica superioara. Principalele tipuri de vopsea utilizate sunt : -vopsele clasice lichide pe baza de compusi COV( compusi organici volatili) -vopsele lichide pe baza de emulsii de apa ( fara compusi COV ) - vopsele pulbere pe baza de materiale plastice Pregatirea Suportului pentru Vopsire Pregatirea suportului in vederea aplicarii protectiilor prin vopsire reprezinta parte integranta din ceea ce un sistem de protectie trebuie sa realizeze: sa raspunda solicitarilor din exploatare pe o perioada de timp cit mai lunga. Din nestiinta si foarte rar cu buna stiinta (inconstienta) pregatirea suporturilor se efectueaza sumar si citeodata total neadecvat iar rezultatele nu intairzie sa apara si sint citeodata catastrofale : protectia cade citeodata imediat, la citeva ore/zile, altadata dupa o perioada de 6luni-2ani - iar rezultatul este acelasi: se pierd bani cu valoarea vopselelor, cu manopera de aplicare s.a. si , de foarte multe ori , cu procese grele prin care beneficiarul cere daune cu intreruperea activitatii, cu marfuri compromise calitativ s.a. Si asta in 60-65 % din cazuri, din cauza nepregatirii corespunzatoare a suprafetelor. Pregatirea suportului tine de gradul de educatie al celui care il realizeaza dar si al celui care-l solicita.

Pregatirea suportului in vederea aplicarii protectiei prin vopsire este o etapa scumpa (45-55% din bugetul alocat efectuarii protectiei), cronofaga (poate fi cel putin la fel de lung ca si procesul de aplicare a sistemului si-l poate depasi in unele cazuri de citeva ori pe acesta) dar este INDISPENSABILA intrucit influenteaza direct durabilitatea in exploatare prin efectul asupra aderentei, a chimismului si starii de tensiuni a suprafetei asupra sistemului de protectie. Fenomenul de coroziune este un proces dinamic (se initiaza punctual si se propaga!) are nevoie de o "amorsa" constituita in general de contaminanti - si de conditii (umiditate, oxigen s.a.). Pregatirea suprafetelor urmareste inlaturarea "amorselor" de coroziune contaminanti de tip oxizi rugina, saruri solubile, grasimi, praf, umiditate s.a.- dar si crearea unor conditii microtopografice (rugozitate) care sa imbunatateasca aderentastraturilor protectoare. Aderenta foarte buna la suport a sistemelor de protectie reprezinta PRIMA conditie pentru obtinerea unei durabilitati mari in exploatare!! Experienta a demonstrat ca pentru un sistem performant , bine ales si aplicat pe doua suporturi : unul pregatit corespunzator si altul foarte sumar pregatit ,duratele de viata au fost de 3-10 ori mai mari in favoarea suporturilor bine pregatite. Cele mai comune tipuri de suporturi care se protejeaza prin vopsire sint : otelul, metalele neferoase ( Al, Zn , aliaje s.a.) betonul, lemnul, Pregatirea suporturilor este clasificata dupa locul in procesul aplicarii sistemelor de protectie in : - pregatire primara ( "primary preparation") si se refera la suporturile noi, care nu au mai fost protejate si - pregatirea "secundara" ("secondary preparation) care se refera la suporturile vechi, pe care vechea protectie este inca prezenta si care necesita doar reparatii ( locale) sau retusuri. Pregatirea suporturilor noi presupune respectarea unui protocol strict cu reguli 99% standardizate, care este alcatuit din doua etape : a. pregatirea initiala a suprafetei ( "initial surface preparation" sau, conform standarde, pentru suprafetele metalice "metal preparation"), care consta in : operatii de curatare generala : indepartare murdarie( ex. noroi, s.a.)nestandardizat operatii de pregatire a cordoanelor de sudura - operatii mecanice de indepartare zgura, stropi, polizarea cordonelor bombate si rugoase s.a.)si a muchiilor debitate (sanfrenare, rotunjire la raza min 2 mm), toate standardizate (ex. ISO 8501-3) operatii de degresare : cea mai eficienta degresare este cu solutii alcaline; degresarea cu solvent este prea putin eficienta , este periculoasa- atit pentru sanatatea protectie cit si pentru cei ce o efectueaza si foarte SCUMPA si cu toate acestea o gasim standardizata (ISO 8502-7) indeparatea sarurilor solubile operatie care se aplica in cazuri speciale (de obicei prin spalare cu apa dulce sub presiune ISO 8501-1, presiuni 0-700 atm) urmata de : b. pregatirea propriu-zisa a suprafetei ("surface preparation") care urmareste obtinerea unui grad de curatare ( micsorarea contaminantilor cu rol activ de "amorsa" in coroziune- ex. tunder, rugina ) si a unui microprofil ( rugozitate) care sa permita "ancorarea mecanica" a sistemului aplicat prin vopsire (se estimeaza/masoara parametric geometrici, de ex. Ry5- ca medie a

aplitudinilor maxime fund-virf a profilului) de obicei utilizind o metoda mecanica. Intotdeauna, inaintea si in vederea alegerii metodei de pregatire/parametrilor metodei trebuie sa se precizeze starea initiala a suprafetei din punctual de vedere al degradarii prin oxidare (ruginire): ISO 8501-1 indica pentru otelurile carbon 4 stari initiale de ruginire : starea A- cind dupa laminare suportul este acoperit cu tunder, B- cind ruginirea a avansat si tunderul a disparut, C- ruginirea este generalizata fara pierdere mare de material si si D- oxidare avansata cu cratere . Niciodata nu se va putea acorda garantie lucrarilor de protectie efectuate pe suporturi aflate in starea initiala D ISO 8501-1. Pentru lucrari noi se prefera starile A-C. Pentru pregatirea suprafetelor se utilizeaza larg urmatoarele metode standardizate (descrise in ISO 8504 si evaluate ca rezultate in ISO 8501): A. Sablarea: Metoda de bombardare a suprafetelor cu un jet sub presiune care prin prin impact (utilizeaza energia cinetica a jetului) produce curatarea de contaminanti ( tunder, rugina, praf, s.a.) a suprafetelor ("decapare mecanica"). Sablarea este o metoda foarte productiva si eficienta ! B. Pregatirea mecanica cu scule manuale si mecanice ISO 8501-1 Se poate realiza prin: periere (perii manuale sau mecanice-rotative), ciocan cu ace, discuri abrazive, dalti (manuale / mecanice), panza abraziva s.a. Pregatirea mecanica este slab productiva, creaza grade de curatire mediocre ( St3echivalent cu Sa 2, St2- ISO 8501-1) dar are avantajul ca se poate aplica pe suprafete mici. Pregatirea mecanica poate induce lustruirea suprefetei- aspect negative, care conduce inevitabil la aderente slabe ale sistemelor de protectie si, implicit, la durate de viata mici. C. Curatarea cu flacara Metoda standarizata care apartine trecutului, dar e bine sa stim si putina istorie. In ISO 8501-1 apare ca grad de curatire Fl Pentru pregatirea suprafetelor in vederea efectuarii reparatiilor locale, intretinere ("secondary surface preparation"), se utilizeaza in principiu aceleasi metode de pregatire utilizate pentru suprafetele noi si prezentate mai sus insa acestea se aplica un pic mai diferit ( ex :sablarea locala tehnica speciala ,"light blasting" sablare "usoara" tehnica speciala, material de sablare special, s.a. ) se mai pot completa cu prelucrarea prin abraziune cu hirtie PMa - ISO 8501. Aplicate in conditiile "secondary surface preparation", metodele de pregatire primesc prefixul P si se transforma in : ex: PSa 2; 2.5; 3 , PSt 2;3 si sint descrise in ISO 8501-2. Trebuie retinut si de putine ori se mentioneaza acest lucru - ca suportul adus in starea de curatare (gradul de curatare) recomandata indiferent de metoda, fie ca s-a obtinut prin sablare abraziva ex. Sa 2,5 , sau mecanic St3 - trebuie sa aiba acesta stare curatare imediat inaintea inceperii aplicarii prin vopsire a sistemului de protectie! Asta inseamna ca "regula" celor maximum 3 ore intre sablare si inceperea aplicarii sistemului, reprezinta o simpla recomandare obligatoriu de respectat daca starea de curatenie a suportului nu s-a modificat (ex. nu a coborit de la Sa 3 la Sa 2) dar poate sa perioada fie doar o recomandare si Rezultatele care privesc gradul de curatare a suporturilor care rezulta dupa aplicarea metodelor de pregatire a amintite anterior se evalueaza conform standarde ( ex. ISO 8502 1 -13) si refera nu numai la prezenta tunderului si aruginii (evaluate ca mai sus si plasete in clase de ex. Sa , St ) ci si la prezenta altor contaminanti la fel de periculosi si mai greu

identificabili (si prin metode chimice ) cu ar fi : praful, apa si riscul de condens, sarurile solubile si insolubile , grasime / uleiuri s.a.. In ansamblu, starea de curatenie (lipsa a contaminantilor) si microprofilul suprafetei constituie perechea de cerinte care se constituie in conditie necesara pentru obtinerea unor protectii eficiente de lunga durata. Degresarea Pe lnga baile de degresare alcalino-cianurate completate cu o spalare de neutralizare se mai utilizeaza bai de degresare alcaline, fara cianuri. De regula acestea contin hidroxid de sodiu, silicati, fosfati, substante tensioactive si n cazul sistemelor cu emulgatori 6i emulgatori. Prin degresare se realizeaza curatirea suprafetei suprafatei piesei de uleiuri, grasimi , rasini, obtinndu-se astfel pe suprafata piesei un strat metalic cu o buna aderenta Pentru ca eficienta sa fie mai ridicata, degresarile n solutii alcalino-apoase se vor realiza cu precadere ca degresari la cald (70 pn. la 90 C). a. Prin degresare se pot inlatura:

uleiuri minerale saruri produsi de coroziune praf sau alte particule care in mod normal se gasesc pe suprafetele ce trebuiesc acoperite. care utilizeaza particule abrazive uscate (procedeu particular unitatilor care aplica grundurile de "uzinaj" / shopprimer si a utilajelor automate de sablare - numai pentru suprafete cu geometrie foarte simpla - ex. table, profile laminate s.a.) c. Fosfatare cu Fe Presupune modificarea suprafetei prin depunerea unui strat de fosfat de Fe pe suprafata de vopsit care confera o excelenta adereanta a vopselei la vopsit. d. Fosfatare cu Zn Presupune modificarea suprafetei prin depunerea unui strat de fosfat de Zn confera o excelenta aderenta a vopselei la vopsit si are excelente proprietati anticorozive. II. Pentru suprafetele din Al se indica metodele: - Cromatare - Noile solutii fara Crom VOPSIRE PRIN CATAFOREZA

Cataforeza pe scurt, este o tehnologie de aplicare a vopselei , care se bazeaz pe reacii chimice obtinute prin utilizarea curentul electric, avand la baza principiul c elementele de polaritate contrara se atrag. n decursul procedeului piesa de vopsit se introduce n cuvele cu vopsea i se leag la curent continuu. Astfel piesa atrage particulele din interior asupra sa, vopseaua depunndu-se n mod egal pe toat suprafaa. Chiar dac piesa prezint mici asperiti sau neplaneitati acest procedeu permite acoperirea perfect a ntregii suprafee n mod egal i eficient. Prin depunerea treptat a straturilor de vopsea se realizeaz att tratarea suprafeei precum i protecia anticorosiv. SCHEMA FLUXULUI DE VOPSIRE PRIN CATAFOREZA

Metoda cataforetic prezint urmatoarele avantaje :

-Tr-Tratarea piesei prin cataforez are un grad mare de protecie anticorosiv -Pi -Piesa este legat de catod, fr ca aceasta s se descompun n urma reaciilor chimice, p erpermind transferul de ioni n aa fel ca s nu afecteze cu impuriti soluia i nici pereii a a acesteia, aa se explic faptul c durata de folosin a cuvelor este mult mai ndelungat. V-Vopselele speciale folosite la cataforez au un grad mare de acoperire i de ptrundere, a a astfel n ct, piesele care prezint asperiti sau caviti sunt acoperite cu mare precizie, fr sa necesite un electrod de rezerv. -P-Procedeul prin cataforez este mult mai eficient pentru c se fac mari economii de M materiale, straturile de vopsea fiind mult mai subiri ajungnd la economii de pn la

30%.

-P-Procedeul cataforetic necesit un consum de energie mult mai redus dect prin A anaforez, ajungnd pn la 50% mai puin. -Di-Din punct de vedere al protectiei mediului, prin acest procedeu se evacueaz cu 2,53% M mai puine substane nocive dect prin anaforez. -A -Aerul evacuat din cuptorul de uscare al vopselei conine mult mai puine gaze toxice D dect la anaforez. -D datorit ultra filtrrii pulberile se pot refolosi n procent de 85%. -n La aceast tehnologie sunt trei zone unde exist pierderi i care se eman n aer: * Staia de tratare a apelor reziduale , * Zona de splare, la suprafaa cuvelor(evaporarea), * Eliminarea gazelor din cuptor (evacuare). n concluzie, vopsire prin cataforeza are n vedere protecia mediului fcnd economii serioase la materiale i energie Vopsire cu pulbere n cmp electrostatic:

Acest procedeu se caracterizeaz printr-un grad mic de poluare pentru c nu se folosesc solveni. Pulberea dispersat este acumulat, filtrat, i refolosit, pentru aceasta este una dintre cele mai eficiente metode de vopsire. Prezint un gard mare de rezistent la intemperii i ageni chimici aa se explic faptul c din ce n ce mai muli Prelucrarea aluminiului, construcii metalice, industria auto, sisteme de evacuare, instrumente de uz casnic, etc. ) recurg la aceast metod. Pe lng acestea se poate utiliza cu succes la sticl, email, mase plastice precum i lemn. Descrierea procedeului:

Pulberea ajunge la pistolul de vopsire, prin intermediul unui injector din recipientul principal. n momentul acionrii, n jurul pistolului se creeaz un cmp electrostatic care include i piesa legat la pmntare, n acest fel se creeaz un circuit care realizeaz depunerea pulberii pe pies. Dup aceasta, piesa intr ntr-un cuptor, care la o anumit temperatur, realizeaz polimerizarea vopselei depunndu-se o pelicul lucioas de aprox. 50-100 microni fcnd posibil rezistenta la intemperii, ageni chimici precum i la temperaturi ridicate sau la diferene mari de temperaturi.

TEHNOLOGII DE PREGATIREA SUPRAFETELOR PRIN BOMBARDAREA CU ALICE METALICE SAU CORINDON ALICAREA- SABLAREA: Metoda de bombardare a suprafetelor cu un jet sub presiune care prin prin impact (utilizeaza energia cinetica a jetului de particule de agenti de lucru) produce curatarea de contaminanti ( tunder, rugina, praf, s.a.) a suprafetelor ("decapare mecanica"). Sablarea este o metoda foarte productiva si eficienta ! Sablarea se poate realiza: cu jet - de particule abrazive uscate( cea mai des utilizata ) sau in amestec cu apa (sablare abraziva umeda) sau - de apa sub presiune ( mica presiune 700-1700 atm ; presiune inalta : peste 1700 atmISO 8501-4, sau cu masini rotative, care utilizeaza particule abrazive uscate (procedeu particular unitatilor care aplica grundurile de "uzinaj" / shopprimer si a utilajelor automate de sablarenumai pentru suprafete cu geometrie foarte simpla - ex. table, profile laminate s.a.) Materialele abrazive cele mai utilizate se pot clasifica : a. dupa natura : in metalice (alice metalice din otel, fonta, Al, bronz, s.a.), minerale (naturale - nisip cuartos, olivina s.a, artificiale alumina, zguri, carburi s.a.) si organice (coji de alune, coji de nuci s.a.) si de alta natura (gheata, zapada carbonica s.a.); alegerea unui material abraziv se face dupa criterii care privesc natura suportului, poluare, protectia muncii (nisipul cuartos provoaca silicoza) s.a. b. dupa forma particulelor : - colturoase ("GRIT") -care produc suprafete rugoase si sint cele mai eficiente in obtinerea gradului de curatire si conduc la cele mai ridicate durabilitati in exploatare. - rotunjite ("SHOT") - care produc mai de graba o ecruisare (durificare superficiala ) soldata cu fenomene de detensionare ("shot peening") sau de inducere a unei stari de tensiuni superficiale, dar si de curatare - metoda mai putin eficienta si care are ca rezultat durabilitati ulterioare in exploatare dovedit mai slabe. - de tip cilindric ("wire cut") utilizate mai rar si cu cea mai mica eficienta in curatare. Gradul de curatenie al materialelor abrazive (saruri, umiditate , ulei, praf, s.a.) se evalueaza conform ISO 11124- 11127 si influenteaza decisiv rezultatul operatiei de sablare, pentru ca un abraziv contaminat poate sa provoace contaminarea unor suprafete mari si sa aiba efectul invers decit cel dorit !

Sablarea abraziva este definita prin 2 parametri de evaluare: a. gradul de curatenie: care se estimeaza vizual (cantitatea de rugina s.a) prin comparare cu 28 etaloane fotografice si se clasifica conform ISO 8501-1 in Sa 3- metal curat. Sa 2,5 metal "aproape curat". Sa2- sablare "comerciala" Sa1- sablare de control. b. obtinerea unui profil de ancorare care se poate -estima utilizind etaloane: -conform ISO 8503(comparare vizuala) in: fin -parametrul Ry5 sub 50m, mediuparametrul Ry5= 50-85 m, grosier- parametrul Ry5= 85-150(120) m si extra grosier: parametrul Ry5 peste 125-150 m( de evitat) ; cele mai frecvent indicat profil este "mediu" - RUGOTEST No.3- comparare tactila , Keane Tator s.a.- nestandardizate - se poate masura cu aparate speciale (ex. cu palpator) Marimea profilului de rugozitate se alege/ indica functie de tipul de vopsea si de grosimea totala a sistemului de protectie . Sablarea cu jet de apa de inalta ( HP) si ultrainalta ( UHP) presiune se recomanda ca metoda foarte eficiente de indepartare a protectiilor vechi ( secondary surface preparation) , care produce si o curatare foarte eficienta a sarurilor DAR nu produce microprofil!- este capabila doar sa "reconstituie" microprofilul sablarii abrazive initiale .

PROCEDEE de VOPSIREVOPSIRE PRIN CATAFOREZA

Cataforeza, pe scurt, este o tehnologie de aplicare a vopselei , care se bazeaz pe reacii chimice obtinute prin utilizarea curentul electric, avand la baza principiul c -Tratarea piesei prin cataforez are un grad mare de protecie anticorosiv -Piesa este legat de catod, fr ca aceasta s se descompun n urma reaciilor chimice, permind transferul de ioni n aa fel ca s nu afecteze cu impuriti soluia i nici pereii acesteia, aa se explic faptul c durata de folosin a cuvelor este mult mai ndelungat. -Vopselele speciale folosite la cataforez au un grad mare de acoperire i de ptrundere, astfel n ct, piesele care prezint asperiti sau caviti sunt acoperite cu mare precizie, fr s necesite un electrod de rezerv. -Procedeul prin cataforez este mult mai eficient pentru c se fac mari economii de materiale straturile de vopsea fiind mult mai subiri ajungnd la economii de pn la 30%. -Procedeul cataforetic necesit un consum de energie mult mai redusdect prin anaforez, ajungnd sa se consume cu cca.pn la 50% mai puin. -Din punct de vedere al mediului, prin acest procedeu se evacu cu 2,5-3%mai puine substane nocive dect prin anaforez. -Aerul evacuat din cuptorul de ardere conine mult mai puine gaze toxice dect la anaforez. -Datorit ultra filtrrii pulberile se pot refolosi n procent de 85%. -n aceast tehnologie sunt trei zone unde exist pierderi i care se eman n aer: * Staia de tratare a apelor reziduale , * Zona de splare, la suprafaa cuvelor(evaporarea), * Eliminarea gazelor din cuptor (evacuare). elementele de polaritate contrara se atrag. n decursul procedeului piesa de vopsit se introduce n cuvele cu vopsea i se leag la curent continuu. Astfel piesa atrage particulele din interior asupra sa, vopseaua depunndu-se n mod egal pe toat suprafaa. Chiar dac piesa prezint mici asperiti sau neplaneitati acest procedeu permite acoperirea perfect a ntregii suprafee n mod egal i eficient. Prin depunerea treptat a straturilor de vopsea se realizeaz att tratarea suprafeei precum i protecia anticorosiv.

Metoda cataforetic prezint avantaje precum urmeaz: n concluzie, vopsire prin cataforeza are avantaje n privinta vedere proteciei mediului obtinand economii importante la materiale i energie

SCHEMA FLUXULUI DE VOPSIRE PRIN CATAFOREZA

Vopsire cu pulbere n cmp electrostatic:Acest procedeu se caracterizeaz printr-un grad mic de poluare pentru c nu se folosesc solveni. Pulberea dispersat este acumulat, filtrat, i refolosit, pentru aceasta este una dintre cele mai eficiente metode de vopsire. Prezint un gard mare de rezistent la intemperii i ageni chimici aa se explic faptul c din ce n ce mai muli Prelucrarea aluminiului, construcii metalice, industria auto, sisteme de evacuare, instrumente de uz casnic, etc. ) recurg la aceast metod. Pe lng acestea se poate utiliza cu succes la sticl, email, mase plastice precum i lemn.

Descrierea procedeului:Pulberea ajunge la pistolul de vopsire, prin intermediul unui injector din recipientul principal. n momentul acionrii, n jurul pistolului se creeaz un cmp electrostatic care include i piesa legat la pmntare, n acest fel se creeaz un circuit care realizeaz depunerea pulberii pe pies. Dup aceasta, piesa intr ntr-un cuptor, care la o anumit temperatur, realizeaz polimerizarea vopselei depunndu-se o pelicul lucioas de aprox. 50-100 microni fcnd posibil rezistenta la intemperii, ageni chimici precum i la temperaturi ridicate sau la diferene mari de temperaturi.