catia v5 basico

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Metodologia Esqueleto em Catia V5 Apresento aqui uma pequena explanação sobre uma técnica conhecida e, até onde sei, bastante difundida, a metodologia Esqueleto. Estranhamente não encontrei nada com esse nome em português, então é possível que esteja me perdendo na tradução. Essa metodologia consiste em, ao criar um produto, referir todas as dimensões das partes contidas no produto a uma única parte, denominada “esqueleto”. Essa parte conterá apenas planos, retas, pontos ou referências para a criação da partes do produto. A principal vantagem é a organização do modelo. Como as principais medidas e referências estão contidas em um esqueleto, e como todas as partes (peças) estão referidas a esse esqueleto, a sua modificação acarreta a modificação de todas as partes em um único movimento, acelerando o processo de redesenho de um produto, quando necessário. Por outro lado, a técnica exige um bom conhecimento do produto a ser desenhado, uma vez que é necessário saber com antecedência todas as peças e dimensões serem desenhadas. Essa dificuldade por facilmente ser contornada com o retorno ao esqueleto sempre que necessário, seja pela inserção de uma nova peça, seja pela modificação da geometria de outra. Resumindo, o processo de desenho de um produto torna-se mais lento, porém mais organizado e mais fácil de retrabalhado ou repassado a um novo desenhista.Trago aqui um exemplo simples, com apenas três peças de geometria simplificada, apenas para demonstração (considero um nível mínimo de conhecimento, como a criação de partes, sketchs, extrusão etc). O produto a ser desenhado é o seguinte:

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Metodologia Esqueleto em Catia V5

Apresento aqui uma pequena explanação sobre uma técnica conhecida e, até onde sei, bastante difundida, a metodologia Esqueleto. Estranhamente não encontrei nada com esse nome em português, então é possível que esteja me perdendo na tradução. Essa metodologia consiste em, ao criar um produto, referir todas as dimensões das partes contidas no produto a uma única parte, denominada “esqueleto”. Essa parte conterá apenas planos, retas, pontos ou referências para a criação da partes do produto.

A principal vantagem é a organização do modelo. Como as principais medidas e referências estão contidas em um esqueleto, e como todas as partes (peças) estão referidas a esse esqueleto, a sua modificação acarreta a modificação de todas as partes em um único movimento, acelerando o processo de redesenho de um produto, quando necessário.

Por outro lado, a técnica exige um bom conhecimento do produto a ser desenhado, uma vez que é necessário saber com antecedência todas as peças e dimensões  serem desenhadas. Essa dificuldade por facilmente ser contornada com o retorno ao esqueleto sempre que necessário, seja pela inserção de uma nova peça, seja pela modificação da geometria de outra.

Resumindo, o processo de desenho de um produto torna-se mais lento, porém mais organizado e mais fácil de retrabalhado ou repassado a um novo desenhista.Trago aqui um exemplo simples, com apenas três peças de geometria simplificada, apenas para demonstração (considero um nível mínimo de conhecimento, como a criação de partes, sketchs, extrusão etc). O produto a ser desenhado é o seguinte:

Passo 1. O primeiro passo é criar um produto com 4 partes, renomeando a primeira como “Esqueleto” (apenas por questão de organização). As demais podem ser deixadas como criadas.

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Passo 2. No esqueleto começamos com o desenho das geometrias de referência da primeira peça, fazendo um círculo de diâmetro 50mm no plano yz.

Passo 3. Em seguida criamos dois planos de referência, paralelos ao plano yz, distando cada um 70mm, um em cada direção. Esses planos definirão a altura do cilindro que constitui a peça principal.

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Passo 4. O quarto passo será criar mais dois planos, um paralelo ao plano xy e um paralelo ao plano xz, ambos distando 50mm de seus planos de referência:

Passo 5. Vamos agora criar os esboços (sketchs) das duas peças menores, cada um em um dos planos recém criados. Primeiro criamos um círculo, no plano 3, com diâmetro de 30mm.

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Passo 6. Criaremos então um quadrado de lado 40mm no plano 4.

Temos agora todas as referências necessárias para a criação das peças do nosso produto. Será necessário, agora, “transferir” essas referência para as partes que conterão as três peças. Isso será feito copiando os planos e esboços feitos e colando-os “com ligação” nas referidas partes.

Passo 7. Começaremos copiando o esboço e os planos que definem a primeira peça.

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Vamos agora copiar os três elementos na Parte 2 (Part 2). Deve-se fazer atenção, no entanto, a fazê-lo com referência ao produto que estamos criando. Para isso, deve-se dar um duplo-clique no produto, deixando o sinalizado com um fundo azul. Em seguida, clique com o botão direito na Parte 2, escolha “Paste special” (Copiar especial) e selecione “As result with link”:

Note que os elementos colados aparecem na epça sob um separador “External References”. Dessa forma, não será possível modificar elementos colados diretamente. Será necessário modificar os originais, no esqueleto:

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Passo 8. Iremos agora realizar o mesmo procedimento com a segunda peça, Parte 3 (Part3). Copiaremos, do Esqueleto, o esboço (sketch) do círculo e um plano limitante, o plano xy, e os copiaremos “com ligação”. Note que o resultado obtido deve ser o mesmo: os elementos colados aparecem como “External References”.

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Passo 9. Por fim fazer o mesmo para a terceira peça, Part 3, com o esboço do quadrado e o plano zx:

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Pode-se, nesse momento fazer um Update (Edit / Update) para chegar a atual configuração:

Agora que já temos todas as referências, começaremos a fazer as extrusões que criarão as 3 peças.

Passo 10. Duplo-clicar a primeira peça, Part 2, para criação do seu corpo. Para tal, deve-se extrudar o círculo usando como limitadores os dois planos também copiados do Esqueleto. Note que não serão utilizados os elementos do Esqueleto, mas sim aqueles que foram copiados dos elementos do Esqueleto:

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E o mesmo para a segunda peça, Part 3…

… e a terceira, Part 4.

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Passo 11. Vamos agora subtrair a peça 1 das peças 2 e 3 para que haja um encaixe correto entre as três peças (até agora há uma interferência entre as três). Para tal, no contexto do Produto (duplo-clicar o Produto), escolha a opção “Remove” em “Assembly Features”. Como corpo a remover, clique na primeira peça. Em seguida escolhas as peças 2 e 3 (Part 3 e Part 4) em “Affected parts” e clique em OK:

Chegamos então à configuraçao final do produto, consituindo três peças. Para verificar a validade de todo o trabalho, iremos modificar as peças e verificar o que acontece.

Passo 12. As modificações devem ser feitas no Esqueleto (como estamos trabalhando com External References, o próprio software nos impede de modificar os elementos colados). As mudanças serão:

1- aumentar o diâmetro da peça central para 75mm;

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Note que a peça fica vermelha, indicando que uma modificação foi feito que que ela precisa ser colocada em dia. Aqui ignoraremos esse fato e faremos o Update apenas ao final das modificações.

2- afastar o plano de referência da segunda peça para 80mm;

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3 – aumentar o diâmetro da segunda peça para 40mm;

4 – afastar o plano de referência da terceira peça para 70mm;

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5 – aumentar o lado do quadrado para 50mm.

Nesse ponto, basta fazer um Update do Produto (Edit / Update) para atualizar a montagem, como visto abaixo.

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Note que as duas peças menores foram remodeladas a partir do novo diâmetro da peça maior. As mudanças poderiam também ter sido atualizadas uma a uma. O importante é notar, por exemplo, que não seria necessário mexer nas peças menores caso a alteração fosse apenas na peça maior. As próprias relações criadas com as External References atualizam todas as peças de uma vez, acelerando o processo de criação.

Uma resposta para “Ferramenta Hole (Furo).”

1. Cesar do Rosario Nangolo Disse: 29/11/2010 às 08:50

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As roscas são conhecidas pelo seu tamanho (diâmetro da rosca), pelo número de filetes em cada milímetro ou polegada, e pela grossura do filete (rosca fina ou grossa).Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandíbula móvel da morsa é um exemplo de movimento de peças.Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão nome as roscas e condicionam sua aplicação.

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Temos as roscas:Triangular: Parafusos e porcas de fixação na união de peças. Ex.: Fixação da roda]] do carro.Trapezoidal: Parafusos que transmitem movimento suave e uniforme. Ex.: Fusos de máquinas.Redonda: Parafusos de grandes diâmetros sujeitos a grandes esforços. Ex.: Equipamentos ferroviários.Quadrada: Parafusos que sofrem grandes esforços e choques. Ex.: Prensas e morsas.Dente de Serra: Parafusos que exercem grande esforço num só sentido Ex.: Macacos de catraca.Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas ainda podem ser direita e esquerda.Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda, conforme a figura. Na rosca esquerda, o filete sobe da esquerda para a direita, conforme a figura.Roscas triangulares:Dentre as roscas normalizadas utilizadas na construção de máquinas, a de uma entrada, secção transversal triangular com ângulo de 60º ( rosca métrica) ou 55º ( rosca whitwoth) entre flancos, é empregada nos parafusos de fixação (maior atrito), enquanto as demais servem aos parafusos de movimento. Diâmetro nominal é o diâmetro externo da parte roscada do parafuso; apenas as roscas whitworth para tubos têm, como diâmetro nominal, o diâmetro interno da parte roscada do tubo (diâmetro da secção transversa livre do tubo).Roscas UNC e UNF:UNC: rosca grossa, é recomendada para uso geral em engenharia. Na tabela as dimensões com (*) indicam roscas “unified” (unificados) e “american standard” são representadas por UNC. As demais representam somente à “american standard” e representadas por NC. Exemplo: designação de uma rosca interna de ¼” de diâmetro nominal, 20 fios por polegada, “unified” e com qualidade 2.¼ – 20 UNC – 2AUNF: rosca fina, recomendada para uso geral em automóveis, aviões e outras aplicações onde a espessura da parede exija rosca fina. Na tabela as dimensões com (*) indicam roscas “unified” (unificados) e “american standard” são representadas por UNF. As demais representam somente à “american standard” e representadas por NF. Exemplo: designação de uma rosca externa de 5/8” de diâmetro nominal, 18 filetes por polegada, rosca fina “unified” e com qualidade 2.5/8 – 18 UNF – 2ARosca Métrica:A rosca métrica fina, num determinado comprimento, possui maior número de filetes do que a rosca normal. Permite melhor fixação da rosca, evitando afrouxamento do parafuso, em caso de vibração de máquinas.Exemplo: em veículos.Qualidade de rosca: Existem 3 classes de qualidade na ordem crescente indicadas pelos algarismos 1, 2, 3 (2 é a mais usada).Designações: 1A 2A 3ARosca BícepsA rosca bíceps é qualquer um de vários exercícios de treinamento com pesos que tem como foco o músculo bíceps braquial.O exercício pode ser realizado em aparelho específico, trabalhando a parte

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inferior do bíceps. Também pode ser realizado da forma tradicional com o auxílio de halteres ou barra de peso, a rosca directa, trabalhando toda a região do bíceps. Também fazendo uso de halteres, a rosca alternada é uma variação da rosca directa em que a supinação é feita alternadamente em cada braço.

erramenta Hole (Furo).

A ferramenta Hole (Furo) é simbolizada pelo seguinte ícone:

A interface da ferramenta é dividida em três abas: Extension (Extensão), que define a profundidade, direção e formato do fundo do furo; Type (Tipo), que define o formato do furo (cônico, rebaixadado para parafuso escareado ou allen etc.); e Thread Definition (Definição da Rosca), que inclui os parâmetros de passo e profundidade de rosca, entre outros. Trataremos as três abas separadamente e na prdem que aparecem.

1. Extension (Extensão)

As definições para a extensão do furo se parecem com as definições de uma extrusão. São elas:

Blind (Cego) – o furo será feito segundo a profundidade inserida na caixa Depth (Profunidade).

Up to next (Até o próximo) – o furo atravessará todo o corpo no qual se encontra, parando quando encontrar um vão livre. É possível dar um offset a partir dessa posição, ou seja, fazer um furo que tenha essa profundidade mais (ou menos) uma deteminada medida.

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Up to last (Até o último) – similar ao anterior, faz um furo que atravessa tudo o que vir pela frente. Também permite o uso de um offset.

Up to plane (Até o plano) – o furo será limitado pelo plano escolhido na caixa Limit (Limite). Também é possível utilizar a função offset.

Up to surface (Até a superfície) – similar ao anterior, o furo será limitado pela superfície escolhida em Limit (Limite).

Logo abaixo da definição da profunidade estão as opções Diameter (Diâmetro), Depth (Profundidade), Limit (Limite) e Offset, que estarão disponíveis segundo o que for escolhido na caixa superior.

A caixa Direction (Direção) também funciona como na Extrusão: pode-se optar pela direção ortogonal à face sobre a qual o furo se encontra (marcando Normal to surface (Normal à superfície) ou uma direção qualquer, escolhendo uma reta ou aresta no campo logo abaixo.

O campo Positioning Sketch (Esboço de Posição) serve para determinar a localização exata do furo a partir das restrições (medidas) aplicadas sobre um ponto (que determina o centro furo em questão).

No campo Bottom (Fundo) pode-se escolher entre um fundo Flat (Plano), V-Bottom (em V) ou Trimmed (Passante). A opção “em V” permite a definição do ângulo do fundo. A opção “Passante” é disponibilizada apenas para os furos do tipo “Até o plano” e Até a Superfície”, para determinar se a partir desse ponto o furo deve eliminar ou não possíveis camadas de espessura zero que podem ser formadas.

1. Type (Tipo)

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Na aba Tipo pode-se escolher entre 5 formatos de furo: Simple (Simples), Tapared (Cônico), Counterbored (Rebaixado para parafuso allen), Countersunk (Rebaixado para parafuso escareado), Counterdrilled (Rebaixado e escareado). Ao escolher o tipo serõ disponibilizadas opções segundo o tipo escolhido. As opções são: ângulo do furo; ângulo, diâmetro e profundidade do rebaixo. A caixa do lado direto, Anchor Point (Ponto de Apoio) permite escolher se o ponto sobre a superfície a ser furada representa o ponto extremo ou do meio do desenho do furo. Dessa forma é possível escolher se o rebaixo está acima ou abaixo da linha da superfície furada. A princípio pode parecer sem sentido, mas furos geometrias complexas por vezes são simplificados com essa opção.

1. Thread Definition (Definição da Rosca)

A terceira aba define se o furo é ou não rosqueado. Naturalmente, a primeira opção desta aba é  Threaded (Rosqueado). Uma vez marcada a opção, o usuário pode definir a rosca a ser feita. É importante notar que a rosca não aparece no desenho e sim quando o usuário fizer desenhos técnicos em 2D.

A primeira opção para definir a rosca é Type (Tipo). A partir daí o usuário poderá definir os parâmetros da rosca. Pode-se escolher entre No standard (Sem Padrão), Metric Thin Pitch (Métrico Passo Fino) ou Metric Thick Pitch (Métrico Passo Grosso). A primeira opção deixa tudo a cargo do usuário: Thread Diameter (Diâmetro da Rosca), Hole Diameter (Diâmetro do furo), Thread Depth (Profundidade da Rosca), Pitch (Passo).

As duas últimas exigem apenas a definição da Descrição da rosca (ex.: M12x1.25 – furo de 12 mm com passo de 1,25mm) e da profundidade da mesma.

Ainda na caixa principal está a opção entre Right Threaded (Rosca Direita) e Left Threaded (Rosca Esquerda). Na caixa ao lado está a opção de criar um padrão próprio.

Ferramenta Pad (Extrusão).

A ferramenta Pad (Extrusão) é simbolizada pelo seguinte Ícone: A janela de extrusão tem diversas opções e funcionalidades que não podem ser deixadas de lado. Tentarei descrever com detalhes para que seja possível fazer o melhor proveito possível dessa ferramenta. Vejamos então a ferramenta de extrusão quando clicado “Mais”:

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1. Limites e dimensões – Os quadros First Limit e Second Limit (Primeiro Limite e Segundo Limite) referem aos dois lados da extrusão. Assim pode-se extrudar diferentes dimenões ou mesmo de diferentes formas a partir de um único esboço. Nessa caixa é possível escolher o tipo de extrusõ ao clicar em Type:

As opções são:

Dimension (Dimensão) – extrusão do perfil limitada pela dimensão inserida pelo ususário.

Up to next (Até o próximo) – extrusão do perfil limitada pelo próximo corpo que a extrusão encontrar. É importante notar que o corpo deve limitar todo o perfil da extrusão. Caso isso não ocorra o programa tentará extrudar infinitamente e irá gerar uma mensagem de erro, indicando que aquela não é uma opção válida.

Up to last (Até o último) – extrusão do perfil limitada pelo último corpo que a extrusão encontrar. Diferencia-se da anterior uma vez que ela atravessará o primeiro corpo que encontrar e continuará gerando a extrsão até que intercepte o último corpo que cobre o perfil. Neste caso o último corpo deve seguir a indicação do tópico acima.

Up to plane (Até o plano) – extrusão limitada pelo plano escolhido. A extrusão partirá do perfil e continuará até o plano escolhida, seja ele paralelo ou não ao perfil. A única ressalva é para planos perpendiculares ao perfil, o que geraria o problema citados nos tópicos anteriores.

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Up to surface (Até a superfície) – extrusão limitada pela superfície escolhida. A superfície pode ter qualquer forma, desde que se cubra todo o perfil na direção extrudada, evitando o problema citado nos tópicos anteriores.

Caso seja selecionada uma extrusão por Dimensão, esta deve ser inserida no campo logo abaixo, denominado Lenght (medida/comprimento). Caso seja selecionada uma extrusão por limite (plano, superfície, corpo), o limitante deve ser selecionado clicando na caixa Limit (Limite) e, em seguida, no elemento.

2. Profile/Surface (Perfil/Superfície) – Neste quadro pode-se escolher o perfil a ser extrudado, na caixa Selection (Seleção). O perfil deve ser um esboço ou contorno de face plano.

3. Thick (Espesso) - Serve para usar o esboço como base para criar um perfil oco. Ao clicar esta opção, serão criados automaticamente dois off-sets do esboço original (um para “dentro” e outro para “fora”) e a janela Thin Pad (Corpo Fino) será habilitada do lado esquerdo. Nessa janela pode-se escolher a valor do off-set, de forma a definir a espessura do perfil a ser extrudado. Ainda na janela Thin Pad existem as opções Neutral Fiber (Fibra Nêutra), que força os dois off-sets a terem valores iguais, e Merge Ends (Unir Pontas), para unir as pontas do corpo criado.

4. Mirror extent (Extensão de Espelho) e Reverse Direction (Direção Inversa) – Referem-se, respectivamente, a realizar uma extrusão igual para os dois lados (em espelho) e a inverter o lado da extrusão. Note que a segunda não faz sentido se a primeira for escolhida.

5. Direction (Direção) – Nessa caixa pode-se escolher entre um extrusão na direção normal ao plano o esboço ou seguindo uma referência, inserida através da caixa Selection (clicando na caixa e, em seguida, no elemento a servir com guia). A referência pode ser uma linha, uma aresta de um outro corpo etc.

Desenho em Catia V5 de um motor V10

Eis aqui o trabalho realizado por mim e Angelita Satake para a disciplina “Introdução à modelização CAD” sob regência do Prof. Alain Rassineux na Universidade de Tecnologia de Compiègne. Este trabalho constituiu o desenho em Catia V5 de uma montagem de nossa escolha, um motor V10. O desenho baseou-se nos dados de um motor de 4 cilindros encontrados no livro “Desenhista de Máquinas” e foi inspirado em um BMW V10. Os desenhos para a biela, o pistão e o virabrequin foram então adaptados com total liberdade apenas para ilustração. Logo, este trabalho não constituiu o projeto, mas apenas um desenho aproximado, com única intenção de colocar em prática o aprendizado sobre o software.

O conjunto completo com os comandos de válvulas, válvulas e correntes de transmissão compreende um total de 36 peças que se repetem em um total de 546 peças (sendo apenas as correntes responsáveis por 204 repetições).

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O primeiro problema encontrado foi encontrar a nomenclatura técnica em francês para cada peça (para isso corremos buscas em sites de tradução e sites de ensino, em busca de imagens ou ilustrações com nomenclatura indicada). Um segundo problema enfrentado foi o uso de sub-montagens. Ao criar uma sub-montagem com a biela e o pistão, descobrimos que o Catia não permite a inserção de montagens flexíveis dentro de outras montagens (diferentemente do SolidWorks, também da Dassault Systèmes).

A solução, naturalmente, foi dividir todas as sub montagens por elementos que são fixos entre si. Criamos então “pistão completo” com pistão, anéis, cilindro e anilhas; “biela completa” com biela, parafusos, porcas e buchas, “válvula completa” com válvula, molas, apoios, cachorros e mola; e “corrente” com elo interno e elo externo.

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Essas submotagens foram então adicionadas a uma montagem com o virabrequim, os comandos de válvulas e uma peça fantasmas utilizada apenas como apoio para a montagem.

O terceiro problema encontrado foi o fato de haver, por causa dos diferentes estágios de cada pistão, 9 estados diferentes de compressão das molas de retorno das válvulas. A montagem “válvula completa” tornou-se, então, 9 diferentes montagens (cada uma com uma mola em diferente estado de compressão), ajustadas manualmente na montagem geral por meio da diferença de posicionamento das arruelas de apoio em relação a arruelas de molas em estado relaxado.

Ao realizar a montagem completa o software não suportou as restrições cíclicas do posicionamento dos pistões em relação ao virabrequim e ao bloco fantasma (não apenas indicando a sobre-restrição, mas simplesmente acusando um impossibilidade inexistente). A solução foi liberar a folga axial do encaixe do pistão à biela, como ocorre realmente em um motor. A última coisa a desenhar foram as correntes, montadas à parte para não sobrecarregar a máquina: os 204 elos ligados extrapolavam os limites e deixavam ocomputador excessivamente lento.

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Eis aqui o resultado final. Lembrando: não se trata do projeto de um motor, apenas de um desenho aproximado para praticar o desenho sobre o software Catia V5.

Introdução

O Catia, assim como o SolidWorks (também da Dassault Systèmes), trabalha com a criação de sólidos a partir de esboços planos. Primeiramente, cria-se um esboço (um círculo, um retângulo ou mesmo figuras de geometria complexa) num determinado plano. Este plano pode, de acordo com as necessidades do projeto, ser um dos planos básicos, XY, YZ ou ZX, ou um plano gerado pelo desenhista (a geração de planos e outras geometrias de referência – pontos e retas – serão tratados em outras lições). Uma vez criado o esboço, um sólido pode ser gerado a partir de operações de revolução ou de

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extrusão, sendo a segunda mais comum. A partir do primeiro sólido gerado o desenhista pode aproveitar as faces do sólido como referência para esboços seguintes.

O Catia trabalho com o conceito de “partes” e “produtos”. Partes são associadas a peças mecânicas. No desenho de uma máquina cada parafuso, porca, tampa, assim como o corpo principal da máquina, serão “partes”. A montagem geral e cada uma das submontagens será considerada um “produto”.

Outro elemento interessante é a árvore de processos do Catia. No lado esquero da tela fica disponível uma árvore que reúne tanto as relações pai/filho das peças e produtos quanto as relações pai/filho das operações realizadas na criação de cada parte.

Como exemplo, será criado um produto simples de 4 peças, sendo uma chapa retangular, um peça de geometria simples, um parafuso e uma porca. A peça será parafusada à chapa. A versão utilizada é a V5 R16 simples, sem service packs. Esta versão está em inglês (o que recomendo usarem, pois é a língua utilizada na maioria das empresas de grande porte), porém usarei a nomenclatura traduzida (tradução minha) para simplificar. Começaremos pelo desenho mais simples, a chapa. Em seguida desenharemos a peça, o parafuso e a porca. O passo seguinte será montar essas partes em um produto. Por último realizaremos modificações nas peças, simulando um reprojeto do produto desenvolvido.

Passo 1. Inicializando o Catia

Uma vez aberto o Catia, a tela padrão que deve ser encontrada é a seguinte:

Essa é a tela de “Produto”, onde podem ser montadas “Partes” à gosto do desenhista. É importante notar que na tela acima o produto está selecionado (note que ele está laranja). Para evitar

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comportamento indequado (explicado a seguir), clique no meio da tela para desselecioná-lo. Ele ficara com fundo azul e os ícones nas barras de ferramentas mudam, indicando diferentes funcionalidades:

Para escolher que tipo de desenho (ou trabalho) será realizado, clique em “Start”, a primeira opção à esquerda no menu:

Nesse menu as opções mais utilizadas no projeto de elementos mecânicos serão normalmente Mechanical Design (Projeto/Desenho Mecânico) , Shape (Superfície) e Analysis & Simulation (Análise e Simulação). Aqui nos conteremos ao primeiro dos três:

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Nesse menu estão reunidas funcionalidades para o projeto mecânico: Part Design (Projeto de Parte), Assembly Design (Projeto de Montagem), Skether (Esboços), Product Final Tolerancing and Annotation (Tolerância e Anotação Final de Produto), Weld Design (Projeto de Soldas), Structure Design (Projeto de Estruturas) etc. Novamente, nos conteremos aos 2 primeiros da lista, Part Design e Assembly Design.

Clicamos então em Part Design:

Uma pequena janela se abre. Nessa janela alteraremos apenas o nome da Parte que vamos criar. Nesse caso, a Chapa. As demais opções dessa janela destinam-se a usuários mais avançados.

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Nesse momento chegamos a um ambiente onde podemos começar a desenhar os esboços que servirão como base para as partes a serem desenhadas. Os botões na barra à direita referem-se todos ao desenho de Partes. Estamos, então, prontos para começar a desenhar a chapa que nos servirá de base para a pequena nossa montagem.

Passo 2. Desenho da chapa

Como dito anteriormente, devemos começar pelo esboço da peça para então realizar uma operação de extrusão. Faremos, então, um retângulo sem medidas no plano XY.

Passo 2.1. Primeiro, clique em esboço (sketch) e, em seguida no plano XY. Observe que a ordem botão – plano pode ser invertida. Observe, também que o plano pode ser selecionado no desenho ou na árvore, à esquerda.

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A tela que se vê, ao clicar o plano, é a seguinte:

Passo 1.2. Em seguida utilizaremos a ferramenta Retângulo Centrado (Centered rectangle) para traçar um retângulo qualquer centrado sobre a origem (coordenada (0,0)) do desenho. Primeiro, selecione a ferramenta na barra de ferramentas à direita. Ela encontra-se dentro de um sub-menu das ferramentas de polígonos, representada por um retângulo:

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Em seguida clica-se a origem do desenho e um ponto fora dela. Um retângulo centrado na origem será desenhado:

Nota: existem várias formas de traçar um retângulo. Ele poderia ser traçado usando 4 vezes a ferramenta “Reta”, usando a ferramenta “Retângulo” etc. O retângulo que queríamos criar não é necessariamente centrado na origem, mas o desenho fica mais organizado dessa forma (mais tarde você descobrirá as vantagens de ter desenhos organizados).

Passo 2.2. Para definir as medidas dos lados deve-se utilizar a ferramenta de medida. A marcação da medida de um lado pode ser feito de duas formas: definindo o comprimento do lado ou a distância entre os dois lados que o limitam. Inicialmente não há diferença entre os dois métodos, mas as particularidades serão vistas quando o desenhista fizer mudanças no seu desenho. O ícone da ferramenta de medida (Constraint) é o seguinte:

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Para este desenho não haverá diferença entre a forma de marcar a dimensão dos lados.

Marcando as medidas do retângulo como 200m e 120mm, teremos:

Note que o retângulo está todo verde. Isto significa que ele está “fechado”, imóvel. Significa que todas as medidas possíveis para fixá-lo corretamente à sua posição estão marcadas. Experimente colocar uma nova medida e o retângulo ficará roxo, indicando que ele está sobredefinido, isto é, existem mais dimensões do que a geometria permite. Se você tentar modificar uma dessas medidas, a outra o impedirá e o retângulo continuará nas dimensões que está.

Uma vez o esboço estando pronto, clica-se em fechar esboço:

Passo 2.3. Podemos, agora, extrudar esse retangulo para que ele ganhe espessura. Façamos, então, uma chapa com 1/8″. Para tal, basta clicar no ícone “extrusão” (marcado em laranja na imagem abaixo) e a seguinte caixa de opções abrirá:

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A janela de extrusão pede algumas características básicas para efetuar a extrusão: o tipo da extrusão; a dimensão; o perfil/superfície; as opções “espesso”, “extensão de espelho”; a direção inversa; a opção “Mais”. Esta última refere-se ao caso de fazer uma extrusão para ambos os lados, porém com dimensões diferentes em cada direção (para extrudar igualmente ara os dois lados deve-se marcar “extensão de espelho” – Mirror extent. Aqui escolheremos apenas uma extrusão simples.

Para realizar a extrusão, clique na caixa “Seleção” (Selection), dentro de “Perfil/Superfície” (Profile/Surface). Em seguida clique no esboço na tela principal. Ele mostrará automaticamente uma extrusão de dimensão aleatória (20mm é a dimensão padrão, porém o Catia insere, em geral, o último valor utilizado no desenho):

O que resta a fazer é inserir o valor correto, 1/8″, e clicar em OK. Note que não é necessário fazer as contas para descobrir quanto vale 1/8″: você pode inserir apenas 25,4/8. O software fará as contas e substituirá este valor por 3,175 mm (este valor só aparecerá se você clicar

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em outra caixa de opções, senão o software apenas calcul e faz a extrusão automaticamente:

Clicando, finalmente, em OK, você verá a chapa extrudada:

Passo 2.4. O último passo será fazer o furo que receberá o parafuso para fixação da outra peça. Novamente, existem diferentes formas de fazer um furo. Uma delas é usar o inverso da extrusão. Esse método consiste em desenhar um esboço que, ao invés de adicionar material onde antes não havia, subtrairá material de um corpo já existente. O segundo método consiste em usar a ferramenta “furo”, que tem caracteríticas própias para a caracterização de um furo. Um terceiro método seria criar um corpo cilindrico através de revolução ou extrusão e, através de uma operação booleana (somar, subtrair, interceptar), subtraí-lo do corpo que queremos furar. Esse e outro métodos, porém, só fazem complicar o que é simples por natureza.

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Como o primeiro método é bastante generalista e permite a crição de várias outras geometrias, vamos aproveitar para apresentá-lo agora.

Primeiramente deve-se clicar na ferramenta Hole (Furo): Em seguida clica-se na superfície na qual será feito o furo. A seguinte caixa abrirá:

Essa caixa nos dá diversas opções e formatos de furos. Como nós queremos apenas um furo passante escolheremos a opção Up to last (Até o último) na primeira caixa (não nomeada). Uma vez marcada essa opção, podemos agora definir a posição do furo. Naturalmente a posição do furo é determinada por um ponto na superfície que definirá o centro do furo. Clicando no botão de Positioning Sketch (Esboço de posição) o software abrirá um esboço sobe a chapa com um ponto marcado. Nos resta penas definir a posição do furo para terminar a operação. Novamente clicaremos em Constraint (Restrição/Medida), no ponto e em uma referência. Utilizaremos as arestas da chapa como referência, fazendo o furo a uma distância de 25 mm de cada aresta:

Page 34: CAtia v5 basico

Podemos então fechar o esboço, clicar em OK e terminar a chapa furada:

Uma vez terminada a chapa, podemos passar para o desenho da peça que será parafusada.

HOSPEDAGEM EM: http://joaoacioli.wordpress.com/engenharia/catia-v5/iniciantes-7-passos/passo-2/