catia mold

Bùi Quý Tuấn 4CHaUI

1. Môi trường thiết kế khuôn – Mold Tooling Design

2. Một số chức năng chính trong thiết kế khuôn


3. Các bước thiết kế khuôn

B1 : Vào môi trường thiết kế khuôn

B2 : Gọi chi tiết sản phẩm

B3 : Định nghĩa khuôn cơ sở

B4 : Định vị khuôn

B5 : Tách lõi khuôn và lòng khuôn

B6 : Chèn các chốt dẫn hướng vào khuôn

B7 : Tạo các vị trí cồng nhựa

B8 : Tạo các kênh dẫn nhựa

B9: Tạo kênh làm mát

B10 : Lưu dữ liệu

B11 : Chèn các chốt đẩy sản phầm vào khuôn

3.1 Vào môi trường thiết kế khuôn

Chọn Start->Mechanical Design-> Mold Tooling Design để mở workbench cần thiết.

Workbench Mold Design đã được kích hoạt:


3.2 Gọi chi tiết sản phẩm

Kích đúp chuột vào 'Product 2'trên cây thuyết minh để kích hoạt Product2.

Giờ đây nó đã đổi màu sang màu da cam.

Chọn Insert -> Existing Component từ thanh main menu.

Mở file sản phẩm từ thư mục mẫu. Ví dụ : chi tiết Gettingstart01. CATPart

Đây là chi tiết sản phẩm cho khuôn:


Chú ý là Chi tiết bây giờ đã có trên cây thuyết minh.

Tệp chi tiết phải chứa đựng bản thân chi tiết cùng với tất cả các bề mặt cần thiết cho việc tách lõi khuôn và lòng khuôn.

3.3 Định nghĩa khuôn cơ sở

Chọn Insert ->MoldBase Component-> Mold Plates

từ thanh Main menu hoặc click đúng vào biểu

tượng "New Mold " trên thanh công cụ.

Một hộp thoại xuất hiện để bạn định nghĩa các tham số của khuôn sẽ được tạo thành:

Injection Side – Phía tấm cố định

Clamping : Tấm kẹp khuôn lên máy

Upper bar :

Cavity support : Tấm khuôn trên (khuôn đực)

Cavity : Lõi khuôn trên (ghép vào tấm khuôn trên )


Ejection side – Phía tấm di động

Core : Lõi khuôn dưới (ghép vào tấm khuôn dưới)

Core Support : Tấm khuôn dưới

Riser bar : Thanh đỡ tấm khuôn dưới (chân đế)

Setting : Tấm bich

Ejector system – Hệ thống đẩy

Stripper : Tấm tháo khuôn

A Plate/ B Plate : Tấm A / tấm B

Dimension – Kích thước chi tiết

Length : Chiều dài tấm

Overhang : Chiều dài phần kẹp

Width : Chiều rộng tấm

Thickness : Bề dày tấm

Đồng thời,một phác thảo của cơ sở khuôn được trình bày trên chi tiết.

Kích chuột vào biểu tượng catalog để mở trình duyệt catalog.

Kích đúp chuột vào Dme để chọn phần mở rộng. Kích vào nút Table. Kéo xuống dòng 37 và kích đúp chuột vào phần tham khảo N3035 trong bảng(đẩy nút Table để hiển thị bảng)

(Điều kiện: chương trình phải được cài mục Catalog )

Nhấn OK

Khi bảng chính được hiển thị lại,kích vào biểu tượng bảng thiết kế cho hốc :


Chọn một cấu hình (ví dụ 1319 ) trong hộp thoại được hiển thị.

Kích vào OK để cho sự lựa chọn của bạn có hiệu lực sau đó lặp lại bước này đối với lõi.

Kích chuột vào OK để làm cho sự lựa chọn của bạn đối với toàn bộ cơ sở khuôn có hiệu lực.

Phác thảo của cơ sở khuôn được hiển thị với các màu khác nhau cho mỗi tấm.

Kích chuột vào OK trong hộp thoại "Creat a New Mold" để làm cho cơ sở khuôn có hiệu lực lần cuối cùng.

Khuôn đã được tạo xong.


3.4 Định vị khuôn

Bước này chỉ cho bạn cách định vị một phần tử đúng cách với sự tham khảo khuôn cơ bản mà bạn vừa tạo thành.

Chúng ta sẽ có một MoldedPart (Chi tiết làm khuôn) phù hợp với một Mold(khuôn).

1. Kích chuột vào biểu tượng Snap

2. Chọn hệ trục MoldedPart.

3. Chọn hệ trục Mold.

Bạn cũng có thể sử dụng biểu tượng

Manipulate để định vị chi tiết bằng tay.

3.5 Tách lõi khuôn và lòng khuôn


Chọn lòng khuôn trên cây thuyết minh bằng cách kích chuột vào CavityPlate trong Injection Side (mặt trong) của khuôn.

Mở menu contexttual bằng cách bấm chuột phải và chọn CavityPlate.1 object ->

Split Component .

Trong trường hợp này, CavitySurface (bề mặt lòng khuôn) được chọn là bề mặt tách bởi vì một bề mặt với tên như vậy đã được tìm thấy trong MoldedPart,nếu không tìm thấy bề mặt nào với tên này (No Selection) bạn sẽ phải chọn một từ MoldedPart.

Việc chia được thực hiện tự động trên lòng khuôn .


Làm tương tự với lõi khuôn bằng cách chọn từ Ejection Side(mặt ngoài) trên cây thuyết minh và chia ra qua menu ngữ cảnh


Việc tách được thực hiện tự động trên lõi khuôn .

Nếu muốn có được một sự trình bày tốt hơn của việc tách hoàn toàn lõi khuôn và lòng khuôn ,hãy ẩn chi tiết làm khuôn và mặt trong, sử dụng lệnh ngữ cảnh Hide/Show

3.6 Chèn các chốt dẫn hướng vào khuôn


Chèn 4 chốt dẫn hướng vào các điểm đã có trước. Kích chuột vào biểu tượng Add Leader Pin.

Sử dụng phần tóm lược(Brower) để mở những tài liệu có liên quan và chọn phần cung cấp thêm Dme:

Tiếp tục xác định chi tiết về chốt dẫn hướng với sự lựa chọn dưới đây:

Kích đúp chuột vào phần tham khảo để mở hộp thoại xác định chốt dẫn hướng .

Bộ lọc chỉ gọi ra các chốt dẫn hướng có đường kính phù hợp.


Đầu tiên chọn điểm mà được thể hiện là một đường tròn kín ( không phải dấu thập) trên khuôn .

Nếu như điểm đó có tên là LeaderPini (i = 1 đến 4), ba chốt dẫn hướng khác mà được tự động được đặt trên các điểm khác cũng sẽ có tên LeaderPini.

Để tạo thành các hốc có liên quan tới các vít dẫn,hãy đặt From và To elements tương ứng với ClampingPlate(tấm kẹp) và CavityPlate(tấm hốc).

Để tạo thành các hốc có liên quan tới các vít dẫn,hãy đặt From và To elements tương ứng với ClampingPlate (tấm kẹp) và CavityPlate(tấm hốc).

Để tạo thành các hốc có liên quan tới các vít dẫn,hãy đặt From và To elements tương ứng với ClampingPlate(tấm kẹp) và CavityPlate(tấm hốc).

Chọn hướng ngược lại trong hộp thoại Leader Pin.Bạn nhận được kết quả dưới đây:

Kích chuột vào OK để hoàn thành công việc tạo ra các chốt dẫn hướng.


Nếu như bạn chưa thoả mãn với một trong các chốt dẫn hướng vừa tạo thì hãy chọn nó trong cây thuyết minh,sau đó sử dụng menu ngữ cảnh Edit LeaderPin hoặc Delete Component của nó.

3.7 Tạo các vị trí cổng nhựa

Tạo một cổng phân phối trên khuôn .

Đặt mặt trong(Injection Side) vào chế độ không bật(Hide) và phải chắc chắn rằng MoldedPart ở chế độ bật(Show).

Kích chuột vào biểu tượng Add Gate .

Trong ô Point type chọn On Curve và chọn PartingLine xung quanh chi tiết như hình vẽ ( là đường viền chân bao ngoài của chi tiết ).


Kích chuột vào OK để xác nhận vị trí của cổng phân phối.

Hộp thoại xác định cổng phân phối xuất hiện. Kích chuột vào biểu tượng tài liệu để mở phần tóm lược tài liệu và kích đúp chuột vào kiểu Side,sau đó chọn kiểu Round.

Các thông số:

Bố trí trên Core, kiểu cạnh tròn Side Round

với chiều dài L = 1.5 mm và bán kính R = 0.5 mm


Kích chuột vào OK để tạo thành cổng phân phối.

Chú ý rằng GateBody đã được thêm vào MoldedPart trong cây thuyết minh.

3.8 Tạo các kênh dẫn nhựa

Tạo một rãnh dẫn vật liệu trên chi tiết khuôn .

Kích đúp chuột vào MoldedPart trong cây thuyết minh.

Kích chuột vào biểu tượng Sketcher và chọn mặt xy trong cây thuyết minh.

Kích chuột vào biểu tượng Project 3D Elements và chọn cổng phân phối vừa tạo ra(hình vuông màu vàng).

Cổng phân phối đã được chiếu xuống mặt phẳng xy.

Vẽ phác đường chạy của rãnh dẫn vật liệu từ cổng phân phối vừa mới tạo ra như dưới đây:


Thoát khỏi môi trường vẽ phác bằng biểu tượng này và trở về product (kích đúp chuột vào Product trong cây thuyết minh).

Kích chuột vào biểu tượng Add Runner (thêm rãnh dẫn vật liệu).

Hộp thoại xác định rãnh dẫn vật liệu xuất hiện.Chọn:

Xác định rãnh dẫn vào lõi khuôn (Core) và lòng khuôn (Cavity).

Kiểu Round với bán kính là 1.

Layout là phần vừa vẽ xong.


Kích chuột vào OK để tạo thành rãnh dẫn vật liệu.

3.9 Tạo kênh làm mát

Kích đúp chuột vào CoreCooling(trong CoreCooling1). [làm mát lõi]

Khởi động ứng dụng Wireframe and Surface Design để tạo một điểm trên mặt làm mát (Cooling Plane) bằng cách chọn On Plane và kích chuột vào YZ1 trong cây thuyết minh (dưới Open body.1). Một hình vuông nhỏ màu xanh lam hiện ra cho phép bạn di chuyển vòng quanh trên mặt cho đến khi tìm thấy điểm thoả mãn.Kích chuột để ngừng di chuyển hình vuông và ấn OK để xác nhận sự lựa chọn của bạn.

Bây giờ hãy tạo ra một điểm nữa trên mặt của mặt đối diện của CoreCooling.Điều này đảm bảo rằng rãnh chất lỏng làm mát sẽ đi xuyên qua khuôn từ mặt này sang mặt kia.

Kích đúp chuột vào Product trên cây thuyết minh để trở về Mold Tooling Design.

Kích chuột vào biểu tượng Add Coolant Channel ( thêm rãnh chất lỏng làm mát) và chọn 2 điểm vừa tạo thành.

Hộp thoại xác định rãnh chất lỏng làm mát và một lỗ hình trụ xuất hiện như hình vẽ.


Kích chuột vào OK để tạo ra rãnh chất lỏng làm mát.

Cây thuyết minh sẽ như sau :

3.10 Chèn các chốt đẩy sản phẩm vào khuôn .

Tạo ra và đặt một chốt đẩy sản phẩm vào khuôn .

Kích chuột vào biểu tượng Add Ejector Pin .

Trong hộp thoại tóm tắt tài liệu,chọn phần thêm Hasco và đi vào xác định cụ thể hơn về chốt đẩy sản phẩm như dưới đây:

Kích đúp chuột vào phần tham khảo để gọi ra hộp thoại xác định chốt đẩy sản phẩm.

Để lấy bề mặt dưới cùng EjectorPlateA(tấm ngoài A) được dễ dàng hơn,hãy ẩn SettingPlate(tấm dưới cùng) và EjectorPlateB(tấm ngoài B).

Bắt mặt đáy của EjectorPlateA như chỉ ra dưới đây:

Xác định vị trí của chốt đẩy sản phẩm trên lưới toạ độ(kích đúp vào mặt dưới của tấm) và xác định các tấm cần khoan trong hộp thoại From Ejector to Core Plate. Kích vào lựa chọn Reverse Direction.


Kích chuột vào OK để làm cho sự tạo thành chốt đẩy sản phẩm có hiệu lực.Dưới đây là kết quả cuối cùng:


3.11 Lưu dữ liệu.

Tạo ra một thư mục nơi muốn cất dữ liệu .

Vào File->Save All.

Vào File >Send to >Directory và chỉ tới thư mục vừa tạo ra.


Kích chuột vào mũi tên kép hướng xuống để chọn tất cả các phần tử muốn copy.


Nhấn OK. Tất cả các phần tử tạo thành khuôn bây giờ nằm trong thư mục MyNewMold.


Xây dựng mẫu khuôn phi tiêu chuẩn

1.1 Chuẩn bị mẫu khuôn

Chuẩn bị mẫu trước khi làm các chi tiết cần thiết để làm khuôn.

Tạo một tệp CATPart mới bằng cách vào File >New và chọn Part trong danh sách . Sử dụng menu ngữ cảnh , sửa các thuộc tính của chi tiết , tới thanh Product và chọn Part Number của nó là MoldedPart .

Mở file trong thư mục , ví dụ Tel.CATPart trong Samples.

Chọn PartBody trên cây thuyết minh và copy nó .

Chọn Part trong góc nhìn MoldedPart và sử dụng chức năng Paste special trong menu ngữ cảnh .

Chọn AsResultWithLink trong hộp thoại và kích chuột vào Apply.Điều này đảm bảo rằng nếu chi tiết khuôn ban đầu mà bị sửa thì chi tiết trong MoldedPart cũng sẽ được sửa.

Bây giờ bạn có thể thực hiện thao tác tăng giảm tỷ lệ để tính toán độ co ngót :

Tới workbench PartDesign bằng cách vào Start>Mechanical Design>Part Design.


Chọn Geometry_of_Phone_Reference_PartBody trên cây thuyết minh và chọn Define In Work Object trong menu ngữ cảnh.

Kích chuột vào biểu tượng scaling .(tỷ lệ)

Nhập giá trị tỷ lệ ( ví dụ : 1.03 ) và chọn mặt xy trên cây như tham khảo và nhấn nút OK.

Lặp lại công việc này đối với với mặt yz và zx với các giá trị tỷ lệ khác nhau .

Bây giờ cần xác định hướng rút khuôn .

Chọn View>Render style...>Customize view và tích vào Materials trong hộp thoại và nhấn OK.

Kéo hệ trục lên trên chi tiết.

Kích chuột vào biểu tượng Draft analysis (phân tích thiết kế sơ bộ)

Chi tiết trong góc nhìn bây giờ có màu xanh lá cây cho bạn biết rằng bạn đã chọn hướng rút khuôn sang phải với hệ trục . Hướng rút khuôn sẽ là hướng Z.

Vào workbench Generative Shape Design với Start > Shape > Generative Shape Design.

Một Open body (phần vẽ thêm) đã được tạo ra . Sửa các thuộc tính của nó và đặt tên cho nó là PartingBody.

Kích chuột vào biểu tượng Join .

Parting Line


Chọn tất cả các cạnh dưới của chi tiết .

Nhấn OK trong hộp thoại để xác nhận lại hành động.

Chọn new join trên cây thuyết minh.

Sử dụng menu ngữ cảnh để mở các thuộc tính của nó và gọi nó là PartingLine.

Bây giờ bạn cần điền đầy vào lỗ trên chi tiết.

Thực hiện thao tác Join trên đường cong xung quanh lỗ và nhấn OK trong hộp thoại .

Kích chuột vào biểu tượng Fill .(điền đầy)

Chọn Join.2 trên cây thuyết minh . Nhấn OK trong hộp thoại.

Lỗ đã được điền đầy.

Việc tiếp theo mà bạn phải làm là tạo bề mặt chi tiết.

Chọn biểu tượng Sweep

Chọn nút kiểu Line Profile trong hộp thoại.

Chọn With reference surface cho Subtype.

Chọn PartingLine trên cây thuyết minh cho guide curve(đường cong hướng dẫn ).

Chọn mặt xy trên cây thuyết minh cho Reference surface.

Nhập giá trị 20 mm cho Length 1.

Kích chuột vào hộp thoại Angle để kích hoạt cho nút OK và nút Apply.

Nhấn OK.

Fill


Sử dụng menu ngữ cảnh ,thay đổi tên của Sweep thành PartingSurface.

Kích chuột vào biểu tượng Extract

Chọn Tangent continuity cho Propagation type và kích chuột vào bất cứ mặt nào trong các mặt ở phía trên trong góc nhìn của hộp thoại To Extract.

Quay chi tiết lại và lặp lại bước này cho bề mặt dưới .

Kích chuột vào biểu tượng Join .

Chọn PartingSurface : Mặt Fill và Extract (các mặt thứ nhất ) trên cây thuyết minh. Bỏ dấu tích trong lựa chọn Check connexity.

Nhấn OK.

Chọn New Join trên cây . Sử dụng menu ngữ cảnh , chọn Properties và đổi tên thành CavitySurface. Ta được bề mặt khuôn trên

Lặp lại thao tác trên với parting surface : Mặt Fill và Extract (các mặt thứ hai ) . Gọi New join là CoreSurface. Ta được bề mặt khuôn dưới.


Cây thuyết minh của bạn sẽ có dạng như sau:

1.2 Tạo khuôn cơ sở phi tiêu chuẩn


Khuôn cơ sở phi tiêu chuẩn là kiểu khuôn được tạo bởi người thiết kế không theo các tiêu chuẩn mẫu có sẵn của các nhà sản xuất mà được thiết kế tùy ý theo ý tưởng người thiết kế, dựa trên các mẫu khuôn tiêu chuẩn đó.

Chọn Create a new Mold và điền các thông số chi tiết thành phần của khuôn


Có thể mở lại để hiệu chỉnh các thông số thành phần dựa trên chức năng MoldEdition : Trên cây lệnh, chọn Mold.1 object> MoldEdition.

1.3 Thêm vào một tấm khuôn

Chọn Add a Mold Plate và lựa chọn dạng tấm trong mục Configuration Type dạng tấm cần tạo, ví dụ : UpperBar, và các thông số kích thước, vị trí của tấm.


1.4 Tạo chốt dẫn hướng

Chọn Add a LeadPin , chọn chi tiết dẫn hướng được tạo bởi người thiết kế

hoặc từ thư viện Catalog của CATIA : biểu tượng LeadPin Dme LeadPin_FSN tên chi tiết, (vídụ : FSN-9-16-26)


Đối với chi tiết bạc dẫn hướng, bạc định vị,… cũng được lựa chọn tương tự như tạo

chốt dẫn hướng : sử dụng lệnh , ,..

1.5 Tạo Core và Cavity

1.5.1 Core & Cavity Design

Trong môi trường Windows, từ màn hình Desktop chọn Start > Mechanical Design

> Core & Cavity Design, chọn Import Model và chọn sản phẩm cần tách mặt khuôn.

1.5.2 Xác định hướng đẩy sản phẩm

Chọn biểu tượng Defines full Direction , chọn các tham số xác định hướng đẩy chính: Dx, Dy, Dz


Tích vào sản phẩm để xem : màu xanh lá cây chỉ mặt Cavity (mặt khuôn trên), màu đỏ chỉ mặt Core ( mặt khuôn dưới ). Các vùng bề mặt không nằm về hai nửa khuôn sẽ có màu xanh lơ, và ta sẽ phải xác định các mặt đó theo hướng rút khác ( hướng của Slider ).

Direction : Hướng kéo (hướng tháo khuôn) , có thể được định nghĩa bằng cách nhập tọa độ vectơ chỉ hướng hoặc bằng cách đưa 3D Compass vào đối tượng và điều chỉnh theo hướng Compass

Locked : Nó có thể được khóa chỉ một lần thiết lập hệ thống tọa độ để tránh những chỉnh sửa không định trước có thể phải làm khi di chuyển 3D Compass

Switch : Đảo chiều của Cavity và Core

Sau khi chọn xong hướng đẩy, chọn OK để thực hiện tính toán

Có thể sử dụng chức năng Explode View để quan sát các mặt tách khuôn.

Muốn hiệu chỉnh lại hướng đẩy, sử dụng chức năng Edit Main Pulling Direction, thực hiện chỉnh sửa và tiến hành tính toán lại mặt phân khuôn

1.5.3 Xác định hướng đẩy của Slider (trượt bên)


Slide là các hướng trượt để tạo ra các biên dạng bề mặt không nằm trên mặt Cavity hoặc Core ( gây ra các góc Undercut, là các góc chết mà không rút khuôn ra theo hướng chính là hướng của Cavity và Core được ). Việc tạo các bề mặt Silder giúp cho sản phẩm lấy ra được dễ dàng và không bị biến dạng.

Chọn biểu tượng Defines Slide Lift Direction , sau đó đặt 3D Compass vào mặt cần chọn của chi tiết có chú ý đến hướng : ở đây là bề mặt lỗ hoặc mặt hốc để xác định hướng trượt của Slider ( Switch để đảo hướng )

Tích vào bề mặt cần chọn và chọn OK.

1.5.4 Di chuyển bề mặt vào các mặt khuôn

Khi thực hiện tách mặt phân khuôn, sẽ có trường hợp các bề mặt được chọn không đúng với hướng tách khuôn, mặt chưa được xác định hướng tách hoặc thực hiện chuyển một số bề mặt của Cavity hoặc Core về thành mặt của Slider. Khi đó , chức

năng Transfer Element cho phép ta thực hiện được điều này.

Chọn Transfer Element

Chọn bề mặt đích Destination : là bề mặt mà đối tượng sẽ được chuyển tới

Chọn bề mặt cần di chuyển Source

Chọn kiểu Move / Copy để thực hiện di chuyển hoặc sao chép bề mặt.


Cũng thể thực hiện việc chuyển mặt bằng chức năng chọn chuột phải lên mỗi bề mặt cần chuyển trên cây quản lý và chọn nhóm mặt khuôn cần chuyển tới.

Chọn Ok để hoàn tất việc chuyển mặt

1.5.5 Tạo các mặt phân khuôn – Parting Surfaces

Sau khi tạo xong các mặt phân khuôn chính của sản phẩm (trên chi tiết) , việc tiếp theo là tạo các mặt trung gian cho các lắp ghép của các nửa khuôn (cũng là mặt phân khuôn ).

Thực hiện ẩn toàn bộ các mặt Cavity, Core, Slider ( nếu có ).

Tạo một hình chữ nhật trên Sketcher bao lấy chi tiết

Tích chuột chọn Parting Surfaces , sử dụng các lệnh tạo bề mặt để chia các mặt biên dạng ngoài vào các phần bề mặt phân khuôn khác nhau. Khi chi tiết được chọn, tất cả các vị trí biên ngoài của bề mặt sẽ được hiển thị các chấm trắng. Chọn các điểm đó để tạo bề mặt. Sau khi chọn xong, tích chọn Complementary trên hộp thoại Parting Surfaces Definition để hoàn thành tạo bề mặt và chuyển sang chọn các bề mặt tiếp theo.

Giờ thì chọn một cạnh của Sketch đã được tạo trước. Cạnh này sẽ xác định hướng kéo và chiều dài kéo của bề mặt Parting Surfaces . Profile Definition và Direction Definition sẽ được Reset để sẵn sàng tạo các Parting Surfaces tiếp theo.


Hướng kéo của bề mặt gồm : vị trí của Sketch trên mặt phẳng và hướng pháp tuyến tới cạnh được chọn

Tiếp tục thực hiện với các bề mặt tiếp theo,


1.5.6 Tạo các nửa khuôn Cavity và Core

Trước khi thực hiện chia các nửa khuôn theo các mặt phân khuôn, nên có thêm bước nối các bề

mặt lại thành một bề mặt bằng lệnh Joint : chọn các bề mặt cần Joint là PartingSurface, Fill, CavitySurfaces, … , bỏ dấu tích lựa chọn Check Connexity và chọn OK.

Làm tương tự đối với các bề mặt phân khuôn khác : CoreSurfaces, SliderSurfaces, …

Chọn tấm cần chia trên cây quản lý , vidụ CavityPlate , tích chuột phải vào CavityPlate và

chọn CavityPlate.1 Oject Split Component . Hộp thoại Split Definition xuất hiện cho phép thực hiện lựa chọn các nhóm bề mặt; chọn CavitySurfaces (thông thường, chương trình sẽ tự động chọn trước cho bạn). Chọn OK để thực hiện tạo tấm khuôn.


Thực hiện tương tự với CorePlate, Slider ,…

Phần của phần tử được giữ lại sau thao tác chia phụ thuộc vào khuôn và phần tử.

Lựa chọn phương hiển thị trong hộp thoại Split Definition để hiển thị các mũi tên chỉ báo mặt nào của phần tử được giữ lại.

1.6 Tạo Slider

Chọn Add a new Slider , xác định hướng trượt của Silder trong khuôn, các tham số tạo Slider ,…


1.7 Tạo các cổng nhựa

Vị trí phun của nhựa sẽ quyết định chất lượng của sản phẩm như : khả năng điền đầy, cong vênh, Weldline, rỗ khí,…

Tích chọn AddGate chọn điểm đặt cổng nhựa được xác định trên chi tiết (hoặc nhập tọa độ điểm đó ) và chọn OK


Chọn phần khuôn có đặt kênh nhựa là Cavity(khuôn trên ) hoặc Core (khuôn dưới).

Có thể lựa chọn kiểu cổng phun tùy theo người

thiết kế bằng cách chọn :

Một số kiểu cổng nhựa mẫu cho trước :


Tiếp theo, tạo các kênh dẫn nhựa :

Tạo đường dẫn nhựa trên Sketcher : điểm bắt đầu, điểm kết thúc điểm chiếu. Sketcher đó phải nằm song song với mặt phẳng XY

Tích chọn Add Runner và chọn các thông số thích hợp

1.8 Tạo các kênh làm mát

Nhiệm vụ của các kênh làm mát là làm sao để nhiệt trong khuôn luôn ở những trạng thái mức yêu , không gây ra cho sản phẩm các lỗi về co ngót, cong vêng,…. Do đó, bố trí kênh làm mát thích hợp cũng đóng vai trò rất quan trọng trong thiết kế khuôn

catia mold

Documents