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PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Rev.:2 - Octubre 2003 Capitulo 3 RIESGOS SECTORIALES Unidad 3.1 CALZADO Página 1 de 3 Contenido de la unidad: 1. Introducción 2. Procesos 3. Riesgos y su prevención Objetivo de la unidad: Conocer las actividades significativas en el sector del calzado con sus riesgos principales y medidas preventivas. 1 INTRODUCCIÓN EI término "calzado" abarca un vasto campo de productos fabricados a base de materiales muy diversos: botas, zapatos, sandalias, zapatillas, chanclos y zuecos, que se hacen entera o parcialmente de cuero, goma, materiales sintéticos y plásticos, lona, cuerda y madera. Este articulo trata de la industria del calzado, tal como se entiende generalmente, es decir, basada en los métodos de fabricación tradicionales. La fabricación de botas de goma (o sus equivalentes sintéticos) es esencialmente una sección de la industria del caucho de la que se trata en los artículos CAUCHO NATURAL; CAUCHO SINTETCO. Las sandalias egipcias hechas de papiro u hojas de palmera constituyen el primer calzado conocido, aunque se ha encontrado un tipo de sandalia de esparto entre los hallazgos prehistóricos en España. Zapatos, botas y sandalias hechas de cuero, fieltro y otros materiales se han hecho a mano durante siglos. Los zapatos finos aún se hacen, entera o parcialmente, a mano por artesanos, pero en todos los países industria les existen ahora grandes plantas de producción en serie. Aún así, algún trabajo puede encargarse para ser realizado como trabajo casero. EI zapatero de pueblo es una figura tradicional, y la mayor parte de las ciudades tienen gran cantidad de pequeñas tiendas de reparación de calzado. Las fábricas de calzado nacen junto a las áreas de producción de cuero (es decir, cerca de las regiones ganaderas). Algunas fabricas de zapatillas y zapatos ligeros se han desarrollado donde había un suministro abundante de fieltros de la industria textil, y en la mayor parte de los países la industria tiende a estar localizada en sus centros de origen. Cueros de tipos y calidad diversos, y algunas pieles de reptil, constituyeron los materiales originales, con una calidad más dura para las suelas. En los años recientes el cuero ha sido desplazado cada vez más por otros materiales, en especial la goma y los plásticos. Los forros pueden hacerse de lana o tejido de poliamida (nylon) o piel de oveja; los cordones se hacen de pelo de caballo o de fibras sintéticas; el papel, la cartulina y los termoplásticos se usan para refuerzos. La cera natural y coloreada, los tintes de anilina y los agentes colorantes se utilizan en el acabado. 2 PROCESOS Pueden existir más de cien operaciones en la fabricación de un zapato, y aquí solo es posible hacer un breve resumen. La mecanización se ha aplicado a todas las etapas, pero el modelo del proceso manual se ha seguido estrechamente. La introducción de nuevos materiales ha modificado el proceso sin cambiar el procedimiento general. En la fabricación de las partes superiores, el cuero u otros materiales se escogen y preparan y luego se recortan en máquinas de coser (o conformar), con herramientas de cuchillas de forma, sueltas. Las piezas, incluyendo los forros, se "unen" después, es decir, se cosen o pegan. Pueden también realizarse las operaciones de perforado, abertura de ojales, etc. Para hacer la parte inferior, las suelas, plantillas, tacones y viras se cortan en maquinas giratorias que

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PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Rev.:2 - Octubre 2003

Capitulo 3 RIESGOS SECTORIALES

Unidad 3.1 CALZADO Página 1 de 3

Contenido de la unidad:

1. Introducción 2. Procesos 3. Riesgos y su prevención

Objetivo de la unidad: Conocer las actividades significativas en el sector del calzado con sus riesgos principales y medidas

preventivas.

1 INTRODUCCIÓN EI término "calzado" abarca un vasto campo de productos fabricados a base de materiales muy

diversos: botas, zapatos, sandalias, zapatillas, chanclos y zuecos, que se hacen entera o parcialmente de cuero, goma, materiales sintéticos y plásticos, lona, cuerda y madera. Este articulo trata de la industria del calzado, tal como se entiende generalmente, es decir, basada en los métodos de fabricación tradicionales. La fabricación de botas de goma (o sus equivalentes sintéticos) es esencialmente una sección de la industria del caucho de la que se trata en los artículos CAUCHO NATURAL; CAUCHO SINTETCO. Las sandalias egipcias hechas de papiro u hojas de palmera constituyen el primer calzado conocido, aunque se ha encontrado un tipo de sandalia de esparto entre los hallazgos prehistóricos en España. Zapatos, botas y sandalias hechas de cuero, fieltro y otros materiales se han hecho a mano durante siglos. Los zapatos finos aún se hacen, entera o parcialmente, a mano por artesanos, pero en todos los países industria les existen ahora grandes plantas de producción en serie. Aún así, algún trabajo puede encargarse para ser realizado como trabajo casero. EI zapatero de pueblo es una figura tradicional, y la mayor parte de las ciudades tienen gran cantidad de pequeñas tiendas de reparación de calzado. Las fábricas de calzado nacen junto a las áreas de producción de cuero (es decir, cerca de las regiones ganaderas). Algunas fabricas de zapatillas y zapatos ligeros se han desarrollado donde había un suministro abundante de fieltros de la industria textil, y en la mayor parte de los países la industria tiende a estar localizada en sus centros de origen. Cueros de tipos y calidad diversos, y algunas pieles de reptil, constituyeron los materiales originales, con una calidad más dura para las suelas. En los años recientes el cuero ha sido desplazado cada vez más por otros materiales, en especial la goma y los plásticos. Los forros pueden hacerse de lana o tejido de poliamida (nylon) o piel de oveja; los cordones se hacen de pelo de caballo o de fibras sintéticas; el papel, la cartulina y los termoplásticos se usan para refuerzos. La cera natural y coloreada, los tintes de anilina y los agentes colorantes se utilizan en el acabado.

2 PROCESOS Pueden existir más de cien operaciones en la fabricación de un zapato, y aquí solo es posible hacer

un breve resumen. La mecanización se ha aplicado a todas las etapas, pero el modelo del proceso manual se ha seguido estrechamente. La introducción de nuevos materiales ha modificado el proceso sin cambiar el procedimiento general. En la fabricación de las partes superiores, el cuero u otros materiales se escogen y preparan y luego se recortan en máquinas de coser (o conformar), con herramientas de cuchillas de forma, sueltas. Las piezas, incluyendo los forros, se "unen" después, es decir, se cosen o pegan. Pueden también realizarse las operaciones de perforado, abertura de ojales, etc. Para hacer la parte inferior, las suelas, plantillas, tacones y viras se cortan en maquinas giratorias que

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utilizan cuchillas de corte sueltas, o en prensas de moldeado de suelas. Los tacones se hacen por com-presión de tiras de cuero o madera, etc. El fondo se nivela, se le da forma, se alisa y se estampa. Las partes superiores e inferiores se unen por último y luego se cosen, pegan, se clavan o se atornillan. Después de estas operaciones se les da forma y se nivelan entre rodillos. El acabado final del zapato incluye el dar cera, color, rociado, pulido y empaquetado. Las tiendas de reparación de calzado a menudo están equipadas con maquinas de cosido y acabado para pulido y encerado, y los zapateros pueden utilizar una diversidad de disolventes en adhesivos y con propósitos de limpieza. De las materias primas utilizadas en los procesos de fabricación, las más importantes desde el punto de vista de los riesgos profesionales son los adhesivos, que comprenden los adhesivos naturales, sólidos o líquidos y las soluciones adhesivas a base de disolventes orgánicos.

3 RIESGOS Y SU PREVENCIÓN El uso de líquidos inflamables constituye un considerable riesgo de incendio, y el extenso uso de

prensas y maquinas de montaje ha introducido un nuevo riesgo de accidentes en esta industria. Los principales riesgos para la salud son los de disolventes tóxicos y las altas concentraciones de polvo en la atmósfera.

Incendios. Los disolventes y los rociadores utilizados pueden ser altamente inflamables. En primer

lugar, deben utilizarse disolventes con el más bajo punto de inflamación posible, pero aun así es necesaria una estricta atención a lo siguiente:

a) Reducir el vapor inflamable en la atmósfera por medio de una buena ventilación general y de evacuación local en las cámaras de rociado y en otros puntos donde puede esperarse una alta .concentración. Las rejillas soporte con calzado tratado no deben dejarse secar en las proximi-dades de los lugares de trabajo.

b) Mantener las salidas y los pasillos no obstruidos (aquí otra vez es importante la disposición de rejillas soporte de calzado, ya que a menudo se abandonan bloqueando pasillos esenciales).

c) Mantener la cantidad de líquidos inflamables tan baja como sea posible y en contenedores cerrados. Debe disponerse de un almacén a prueba de incendios en un edificio independiente.

d) Eliminar residuos de las cámaras y bancos de trabajo, proporcionando recipientes cerrados para los desperdicios y trapos. El celuloide se utiliza ahora raramente para relleno de la puntera, pero entre otros muchos materiales, recortes, desperdicios y el polvo procedente del pulido y acabado puede incrementar el riesgo de incendio y, por tanto, son esenciales una esmerada limpieza, orden y mantenimiento.

Las instalaciones eléctricas antideflagrantes pueden ser necesarias en algunas zonas; asimismo, las maquinas de pulir puede ser necesario conectarlas a tierra para evitar la formación de cargas eléctricas estáticas. Deben proporcionarse extintores y alarmas de incendios y debe instruirse a todo el personal en los procedimientos en caso de incendio. Se han registrado grandes incendios donde los disolventes se utilizaron por trabajadores caseros en lugares no seguros, por ejemplo en la cocina; las condiciones de uso en pequeñas tiendas de reparación requieren un estricto control.

Accidentes. Muchos de los elementos de funcionamiento de las maquinas presentan grandes riesgos, en especial las prensas, estampadoras, rodillos y cuchillas. Los cortadores, a base de cuchillas sueltas, de las maquinas giratorias y de coser, pueden causar lesiones graves; entre las precauciones apropiadas se incluyen los controles bimanuales (quizás ademas un dispositivo de cé1ula fotoeléctrica), reducción de la carrera a un nivel seguro en relación con el tamaño del cortador, y el uso de cortadores estables bien diseñados, de adecuada altura, con bridas montadas, quizás con mangos. Deben protegerse con defensas las prensas de tacones y de moldeado de suelas para evitar acceso de las manos. Las máquinas de estampado pueden causar quemaduras, así como lesiones por aplastamiento, a menos que el acceso de las manos se impida por medio de defensas. Los salientes de

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los rodillos y de las cuchillas de las maquinas de laminar y de conformar deben dotarse de defensas adecuadas. Las ruedas de pulir y sombrear de las máquinas de acabado y los ejes en los cuales aquellas van montadas deben también protegerse. Entre los riesgos eléctricos, hay que hacer mención a la electricidad estática, especialmente en relación con las máquinas de abrillantar que no hayan sido adecuadamente puestas a tierra. Riesgos para la salud. En diversas fábricas han aparecido brotes de una enfermedad conocida popularmente como la "parálisis de los zapateros", y cuyo cuadro clínico corresponde a una forma mas o menos severa de parálisis flácida, localizada en las extremidades (pé1vicas o torácicas) que ocasiona atrofia osteotendinosa, con arreflexia y sin alteración de la sensibilidad superficial ni profunda. Clínicamente, es un síndrome producido por inhibición funcional o lesión de la motoneurona inferior del sistema motor voluntario (tracto piramidal). La evolución natural es hacia la regresión neurológica con recuperación funcional en sentido próximo-distal. A pesar de la gravedad de algunos casos, no se han producido muertes. Otros tipos de intoxicación por disolventes aromáticos han producido anemia y, eventualmente, leucemia. Debe proporcionarse una buena ventilación general y una ventilación de escapes en el punto de origen de los vapores, con el fin de mantener las concentraciones muy por debajo de los niveles máximos permisibles. Si se observan dichos niveles, también disminuirá el riesgo de incendio. Las maquinas de acabado producen polvo, que debe ser retirado de la atmósfera mediante sistemas de ventilación de escapes. Algunos de los abrillantadores, tintes colorantes y colas de policloropreno pueden entrañar un riesgo de dermatitis. Hay que proporcionar buenas instalaciones de aseo e higiene y fomentar la higiene personal. Muchas de las maquinas producen un ruido considerable, que debe eliminarse en su origen o atenuarse mediante medidas de control del ruido. El trabajo prolongado con maquinas de tachonado, que producen altos niveles de vibración, puede ocasionar el proceso conocido como "mano muerta". Se aconseja que los turnos de trabajo en dichas maquinas no sobrepasen las cuatro horas al día. Es conveniente realizar reconocimientos médicos previos al empleo, para determinar la aptitud, evaluar la capacidad de trabajo y detectar posibles enfermedades contagiosas o procesos que pudieran verse agravados por el tipo de trabajo a realizar. También es conveniente real 1zar reconocimientos médicos periódicos, especialmente de los trabajadores que empleen sustancias tóxicas. Deben proporcionarse los equipos de protección personal adecuados: monos, capuchas, etc.