bomba de lodos

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN INGENIERIA MECANICA

INDICE

1. OBJETIVOS.....................................................................................................................................2

2. MARCO TEORICO...........................................................................................................................2

2.1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................2

2.2. CONCEPTO.............................................................................................................................3

2.3. ESTUDIOS DEL DESGASTE EN BOMBAS.................................................................................4

2.4. FORMA Y DISEÑO DE LA BOMBA..........................................................................................5

2.5. VELOCIDAD DE GIRO..............................................................................................................6

2.6. DISEÑO DEL RODETE..............................................................................................................8

2.7. INFLUENCIA DE LOS ÁLABES EXPULSORES..........................................................................11

2.8. DESGASTE COMPARATIVO..................................................................................................12

2.9. EFECTO DEL CAUDAL...........................................................................................................13

2.10. APLICACIONES DE BAJO CAUDAL......................................................................................14

2.10.1 VOLUTA DE BAJO CAUDAL..............................................................................................14

2.10.2 RODETE DE ADMISION REDUCIDA..................................................................................15

2.10.3 ESPESADOR DE LODOS....................................................................................................15

3. DESARROLLO DEL LABORATORIO................................................................................................16

3.1 Mediciones De La Voluta y Carcasa De La Bomba...............................................................16

3.2 Características de la bomba:................................................................................................17

4. RESUMEN.....................................................................................................................................18

5. CONCLUSIÓN...............................................................................................................................22

6. NOMENCLATURA.........................................................................................................................22

7. REFERENCIAS...............................................................................................................................22


LABORATORIO DE LA BOMBA DE PULPA

1. OBJETIVOS

Determinar las Características constructivas de este tipo de bomba. Cuantificar la severidad de desgaste tanto en las partes primarias y

secundarias de la misma. Realizar un modelo computarizado de la bomba. Analizar mediante simulación asistida por computadora esfuerzos

dentro de los alabes Determinar los ángulos de entrada y salida de los alabes y demás

medidas que sean importantes en la estructura de la bomba.

2. MARCO TEORICO

2.1. INTRODUCCIÓN

Las bombas centrífugas para pulpas se utilizan para manipular sólidos definidos en una gran variedad de aplicaciones. En consecuencia, están sometidas a desgastes por erosión a causa del contacto entre las superficies húmedas de la bomba y las partículas de la pulpa que se bombea. El desgaste resultante se mide normalmente en términos de pérdida de peso por unidad de superficie, o por reducción del espesor por la acción dinámica de la pulpa.

Al final, es la reducción del espesor lo que determina la vida útil de las piezas de la bomba. Aparte del consumo de energía, la principal preocupación de los usuarios de bombas para pulpas es el desgaste por erosión.

Con el tiempo se produce un cambio de dimensiones y de la rugosidad superficial de las piezas que, en consecuencia, afecta al funcionamiento, rendimiento y fiabilidad. La selección de bombas para pulpas, pensando en minimizar los desgastes, precisa un conocimiento cuidadoso del sistema y de la interacción entre éste y la bomba. La geometría de la bomba y los materiales de construcción influyen en su duración. También son importantes otras variables del sistema, incluyendo la altura manométrica, el caudal y las características de la pulpa (tamaño y forma de la partícula, viscosidad aparente, etc.).

Maquinaria Minera y Agroindustrial 1


Este informe analiza la selección óptima de una bomba de pulpas para un servicio determinado. Se han ignorado las consideraciones sobre materiales, para centrarse en la geometría y características de diseño más adecuadas para conseguir desgastes y costos de operación mínimos en una aplicación concreta.

2.2.CONCEPTO

Una bomba de lodos es aquella capaz de poder aspirar e impulsar una cantidad considerable de sólidos en suspensión con el fluido que bombea (generalmente agua). Generalmente son bombas de tipo centrífugo sumergidas, con rodete vortex desplazado y con recubrimientos en sus partes móviles de goma para evitar la abrasión. Pueden transportar más partículas que una bomba de achique pero menos que una bomba de dragados o de arena. Es una bomba de uso intermedio. En siguientes artículos veremos más características de este tipo de bombas de lodos.


http://www.bombadedragados.com/

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http://www.bombadeachique.com/

http://www.bombacentrifuga.com/


2.3.ESTUDIOS DEL DESGASTE EN BOMBAS

Las tres piezas de desgaste principales de una bomba centrífuga para pulpas son: el rodete, el cuello de aspiración y la voluta, tal y como se muestra en la Figura 1. Cada una de estas piezas se desgasta a un ritmo distinto con tamaños de partículas y caudales de operación diferentes. El Departamento de I+D de WARMAN ha realizado el primer estudio completo, examinando los efectos que el caudal de pulpa y el tamaño de partícula producen en los desgastes, utilizando una bomba modelo 6/4 AH con piezas blandas de hierro fundido para producir unos desgastes acelerados (1). Además, otros trabajos más recientes de WARMAN se han centrado en los efectos de la velocidad de la bomba y diseño del rodete. Las siguientes recomendaciones están, en gran parte, basadas en este trabajo.

2.4.FORMA Y DISEÑO DE LA BOMBA

La forma básica de las bombas centrífugas se determina con un número sin dimensión llamado Velocidad Específica (Ns= f(H,Q,N). Para una altura (H) y un caudal (Q) dados, hay una relación inversa entre el diámetro del rodete (D2) y la velocidad de rotación (N) en el punto de diseño o Punto de Mejor Rendimiento (BEP) de la bomba. Un rodete de diámetro grande precisa una velocidad de rotación lenta, mientras que un rodete pequeño tiene que girar más rápidamente para alcanzar una altura determinada.



La relación diámetro/anchura, o forma, está caracterizada por la Ns (una cantidad sin dimensión). Con las bombas para pulpas no es práctico funcionar con diseños Ns relativamente altos, a causa del desgaste producido por altas velocidades de giro. Por otra parte, no es práctico tener rodetes de baja Ns, por sus bajos rendimientos y escasa capacidad para el paso de sólidos.

La Figura 2 indica la gama típica de rendimiento que pueden conseguirse con diversas Ns. Los rendimientos máximos se producen con Ns de aprox. 0,8. Las bombas para pulpas con buenas características de desgaste, generalmente, una Ns en la gama 0,3 - 0,8, con la mayoría de diseños para servicios pesados sobre Ns = 0,5.

1ª RECOMENDACIÓNPara aplicaciones en servicio pesado, elegir Ns = 0,40 - 0,55.Para aplicaciones en servicios medio a pesado, elegir Ns = 0,55 - 0,60.

2.5.VELOCIDAD DE GIRO



Algunos diseñadores de plantas establecen límites de velocidad de giro de los rodetes de las bombas para pulpas, por debajo de los correspondientes a una buena práctica normal. Esto tiene como consecuencia una definición, de hecho, de la Velocidad Específica para un servicio determinado (ya que se dan las tres variables, H, Q y N, de Ns). Las consecuencias de esta práctica son el empleo de diseños con Ns bajos, que producen rendimientos muy inferiores a los que serían normalmente aceptables.

Si los ingenieros de plantas desean imponer limitaciones de velocidad en las bombas para pulpas, tendría más sentido utilizar como criterio la velocidad periférica o tangencial del rodete. Esto no produce una limitación de la Ns y permite una selección de D2 y N que cumpla óptimamente con el servicio requerido. La velocidad periférica tiene un efecto significativo en el desgaste del rodete.En un ensayo de erosión con chorro perpendicular, el ritmo del desgaste varía, típicamente, con un valor entre el cuadrado y el cubo de la velocidad de choque (2). Sin embargo, en el rodete de una bomba, un aumento de la velocidad de giro no solamente cambia la velocidad periférica sino la velocidad relativa de paso y los ángulos de choque sobre los álabes.



Un incremento de la velocidad de giro del rodete, a un caudal relativo constante, produce un aumento en el ritmo de desgaste de, aproximadamente, el cuadrado de la relación de velocidades. Si el caudal relativo no se mantiene constante, produce un aumento en el ritmo de desgaste de, aproximadamente, el cuadrado de la relación de velocidades.

Si el caudal relativo no se mantiene constante, el índice de desgaste (WR) puede variar significativamente por su dependencia del caudal. Esto se ilustra en la Figura 3.Los límites de la velocidad periférica los establecen las propiedades físicas del material del rodete (generalmente el esfuerzo de tracción), sin embargo, las recomendaciones para obtener un ritmo óptimo de desgaste se basan, por lo general, en la experiencia con diversos tipos de pulpas. En aplicaciones con servicios particularmente ultrapesados, no es extraño utilizar dos bombas acopladas en serie, a fin de reducir las velocidades periféricas requeridas para conseguir la altura manométrica de servicio.Esta solución puede proporcionar desgastes y costos operativos más bajos, aún cuando los costos de capital son obviamente mayores.

2ª RECOMENDACIÓN Si es necesario limitar la velocidad, no especificar la velocidad de giro de la bomba; utilizar la velocidad periférica.

2.6.DISEÑO DEL RODETE

La necesidad, cada vez mayor, de costos de operación cada vez más bajos en las plantas de procesos, ha obligado a diseños de rodetes de alto rendimiento. Un buen diseño de alto rendimiento puede incrementar éste en un 10% sobre el diseño de servicio pesado. La Figura 4 muestra un número de diferencias entre los diseños tradicionales para servicio pesado y los de alto rendimiento. Esto surge debido a los distintos servicios pretendidos para cada rodete y los tipos de desgaste resultantes.

Las pulpas con partículas gruesas (d85 > 700 µm) tienden a seguir una ruta distinta a la del fluido, ya que la fuerza de inercia de las partículas son mayores que las de rozamiento ejercido sobre el fluido. Los patrones de desgaste típicos consisten en surcos profundos donde haya cualquier cambio de dirección del flujo (ver Fig. 5).

En las pulpas con partículas finas (d85 < 100 um) éstas siguen la misma ruta del fluido. Esto significa que donde se crea una separación o torbellino en el flujo, puede producirse una erosión seria por la acción de los sólidos finos retenidos. Las consecuencias para el diseño y selección son significativas.



Fig. 4 -Diferencia entre rodetes para servicio pesado y de alto rendimiento

Fig. 5 –Trayectorias de partículas finas y gruesas en un rodete.

1.- Alabes gruesos de curvatura reducida, debido a la trayectoria más corta y el mayor ángulo de salida de las partículas mayores.

2.- Caras paralelas con salida ancha, para evitar el bloqueo de las partículas gruesas y reducir la componente transversal de la velocidad.



3.- Alabes de expulsión en la cara frontal, para reducir el desgaste centrifugando las partículas más gruesas hacia la de la voluta y fuera de la zona entre el rodete y el cuello de aspiración.

4.- Elevado ángulo de salida del álabe y rodete de salida ancha, lo que supone un coeficiente de elevación mayor y, por tanto, menor velocidad de rotación para desarrollar una determinada altura manométrica.

El diseño de rodetes de alto rendimiento debe incluir:

1.- Alabes girados delgados con ángulo de entrada variable a lo largo del borde de ataque, y una curvatura larga del álabe para acoplarse de forma óptima a la trayectoria del fluido.

2.- Sección transversal decreciente, para asegurar una velocidad de salida uniforme y una aceleración gradual del fluido en las zonas de paso.

3.- Caras frontales y traseras suaves, para evitar torbellinos locales y pérdidas asociadas a los álabes expulsores.

4.- Menor ángulo de salida del álabe y pasos más estrechos, de un menor coeficiente de elevación y un mayor rendimiento de la bomba.

Fig. 6.-Efecto del tamaño de partícula sobre el desgaste con diferentes rodetes.

Aunque los rodetes de alto rendimiento son considerablemente más livianos que los de servicio pesado, su duración puede ser igual o mayor en pulpas con partículas finas. Esto se debe al reducido nivel de turbulencia (mayor rendimiento) asociado a sus álabes



curvados y sección decreciente. En la Figura 6 se muestra el efecto del tamaño de partícula sobre el desgaste con diferentes tipos de rodetes. En este caso, un rodete de alto rendimiento tiene un ritmo de desgaste mucho más bajo con tamaños de partículas menores de 500 um. Con partículas de 150 um, un rodete de alto rendimiento tiene la mitad de desgaste (en términos de pérdida de masa).

3ª RECOMENDACIÓNCon pulpas de partículas finas, la utilización de rodetes de alto rendimiento no solamente reduce el consumo de energía, sino también el ritmo de desgaste.

2.7.INFLUENCIA DE LOS ÁLABES EXPULSORES

El desgaste del cuello de aspiración depende mucho del tipo de rodete y tipo de pulpa que se manipula. Para pulpas con partículas gruesas mayores de 200 µm, los álabes expulsores actúan reduciendo el desgaste del cuello de aspiración centrifugando los sólidos gruesos y evitando una recirculación significativa hacia la entrada del rodete, en el intersticio entre el rodete y el cuello de aspiración. La figura 7 muestra el efecto del tamaño de partícula en el desgaste del cuello de aspiración.

Por ejemplo, cuando se bombean partículas de 1.000 µm el desgaste del cuello de aspiración con un rodete de alto rendimiento puede ser cinco veces superior que con un rodete de servicio pesado con álabes expulsores. Este aspecto necesita ser considerado cuidadosamente cuando se selecciona el tipo de rodete. La elección de un rodete de alto rendimiento para manipular partículas de 500 µm puede ser la mejor opción en cuanto al desgaste del rodete, pero puede que no lo sea para el del cuello de aspiración.

Fig. 7.- Efecto del tipo de rodete y tamaño de partícula en el desgaste del cuello de aspiración.



4ª RECOMENDACIÓN Para maximizar la duración del cuello de aspiración con partículas gruesas, utilizar rodetes para servicio pesado con álabes expulsores

2.8.DESGASTE COMPARATIVO

Además de las consideraciones específicas para piezas individuales, la selección óptima precisa un conocimiento del desgaste relativo de las tres piezas principales. Al final, la duración y la fiabilidad están limitadas por la pieza «más débil» de la bomba. También, a menudo, es el ritmo de desgaste local, y no del desgaste promedio (en toda la superficie), el que determina el fallo de una pieza. La Fig. 8 es un comparativo de desgastes locales en el rodete, voluta y cuello de aspiración con una gama de tamaños de partícula, para un rodete de servicio pesado. Con partículas finas, la pieza de mayor desgaste es el cuello de aspiración, mientras que con partículas gruesas lo es el rodete.

Fig. 8.- Índices de desgaste comparativo en bombas con rodete para servicio pesado

Esta situación cambia ligeramente en bombas con rodetes de alto rendimiento. En este caso, el desgaste del cuello de aspiración puede llegar a ser tres veces mayor en toda la gama de tamaño de partículas analizada. Esto se ilustra en la Fig. 9. Las consecuencias de estos diferentes índices de desgaste aconsejan, al seleccionar los materiales de cada pieza, elegir uno que proporcione una duración en múltiplos de la pieza de menor desgaste.

Por ejemplo, en una situación en la que el cuello de aspiración tuviera la mitad de duración del rodete, siendo ambas piezas de acero con alto contenido en cromo, merecería la pena considerar el uso de un cuello de aspiración de elastómero, o incluso uno cerámico, más caro, a fin de dilatar el período de mantenimiento.



5ª RECOMENDACIÓNAl seleccionar los materiales, tener en cuenta el desgaste comparativo para poder optimizar el período de mantenimiento y los costos de las piezas.

Fig. 9.- Índice de desgaste comparativo en bombas con rodete de alto rendimiento

2.9.EFECTO DEL CAUDAL

Si bien el ritmo de desgaste en una bomba es generalmente proporcional a las toneladas de sólidos manipuladas por esa bomba (para cualquier caudal dado), el caudal real de operación relativo al caudal de diseño, o caudal QBEP, tiene un efecto dramático en el desgaste de piezas individuales. La Fig. 10 muestra las características de desgaste de un rodete para servicio pesado que manipula una pulpa gruesa. En este gráfico, el desgaste del rodete es mínimo, alrededor de 0,8 QBEP, aumentando hasta duplicarlo al aproximarse a QBEP. Por el contrario, el desgaste del cuello de aspiración disminuye en esa gama de flujos, mientras que el de la voluta no cambia mucho.

En este caso, sería mejor que la bomba funcionase en la gama 0,7 - 0,8 QBEP, para asegurar un desgaste mínimo del rodete y de la voluta. Aún cuando el desgaste del cuello de aspiración no es mínimo, resulta aceptable. Las características indicadas de desgaste del rodete, son típicas de pulpas gruesas para rodetes de servicio pesado, o de alto rendimiento. Debido a la gran diferencia en desgastes, cuando se seleccionan bombas para aplicaciones con pulpas gruesas, es crítico que se elija la bomba para operar lo más posible a 0,8 QBEP.Para pulpas con d85 <500 µm, las tendencias no son tan claras como con los materiales más gruesos.



El desgaste del cuello de aspiración con rodete para servicio pesado disminuye al aumentar el caudal, en toda la gama analizada; sin embargo, el desgaste de la voluta disminuye de forma similar con una arena media, a pesar de que hay un máximo con arena fina a 0,8 QBEP. El desgaste del rodete indicaba un mínimo con arena fina, pero aumentaba el caudal en arena media. Las tendencias en rodetes de alto rendimiento, analizadas para ambas arenas, no fueron demasiado distintas; el desgaste del cuello de aspiración disminuía considerablemente al aumentar el caudal.

El desgaste general del rodete fue relativamente bajo, comparado con los de la voluta y cuello de aspiración. Estos puntos se ilustran en las Figuras 11 y 12.

6ª RECOMENDACIONPara minimizar el desgaste del rodete con pulpas gruesas, operar lo más próximo a 0,8QBEP.

7ª RECOMENDACIONPara minimizar el desgaste general de piezas con pulpas con partículas finas, utilizar rodetes para servicio pesado a QBEP, o próximo a él, y utilizar rodetes de alto rendimiento a 0,8 QBEP, o próximo a él.

2.10. APLICACIONES DE BAJO CAUDAL

Si es inevitable seleccionar una bomba para caudales inferiores a0,6 QBEP, o si hay que mejorar el desgaste de una sobre dimensionada bomba existente, hay diseños especiales de rodete y voluta que proporcionan un aumento de la vida. Caudales muy bajos producen problemas significativos de desgaste en la voluta, justo detrás del corta-aguas (debido a flujos verticales separados), así como también en la entrada del rodete (debido a recirculación en la aspiración. WARMAN ha desarrollado diseños especiales de rodetes y carcasas para bajos caudales, que eliminan estos problemas.2.10.1 VOLUTA DE BAJO CAUDAL

Una voluta de bajo caudal tiene un corta-aguas ampliado y un cuello de impulsión menor, para reducir la recirculación de caudal desde el cuello de impulsión hacia la cámara. Esto reduce los desgastes localizados detrás delcorta-aguas cuando se opera con caudales por debajo de 0,6 QBEP.La Fig. 13 muestra un esquema de una voluta de bajo caudal.



2.10.2 RODETE DE ADMISION REDUCIDA

Un rodete de admisión reducida tiene un diámetro de entrada menor que un rodete estándar para servicio pesado. Esto produce un mejor gradiente de presiónen la admisión, para evitar la recirculación del caudal principal hacia la tubería de aspiración. Los rodetes d admisión reducida tienen también velocidades de entrada del álabe más bajas, debido a su menor diámetro, lo que mejora la vida por desgaste. La Fig. 14 muestra un esquema de un rodete de admisión reducida.

2.10.3 ESPESADOR DE LODOS

El espesador es creado para cubrir la necesidad de reducir la cantidad de lodos, con el fin de abatir los inconvenientes de disposición, confinamiento y manejo de materiales peligrosos. El proceso se lleva a cabo por gravedad específica a muy bajo costo, yaque se puede descargar con una densidad del 12% al 15% de sólidos por peso. Mejora la eficiencia, reduce la resistencia y afecta los costos de los procesos subsecuentes, esto al descargar lodo con una mayor proporción de sólidos.

Facilita la transportación y la disposición, es decir, reduce de manera considerable los sólidos a manejar, así como el tamaño de las bombas de lodo, la dimensión de los filtros y el área de confinamiento.

Estanque de espesador de lodo El tratamiento de aguas residuales produce efluentes líquidos, gaseosos y lodos. Los efluentes líquidos tratados son volcados en un cuerpo receptor, mientras que los lodos quedan en la planta. Lo que cabe destacar que el volumen ocupado por estos residuos tienen una influencia muy grande en las dimensiones de las unidades y en el proceso de las operaciones unitarias que son empleados para la estabilización de los sólidos residuales y para proporcionarles resultados adecuados. El objetivo básico del espesamiento es de reducir el volumen del lodo líquido que va a ser manipulado.Los sedimentos europeos, tienen pozos de fondos destinados al espesamiento de lodos antes de sacárselo de la unidad, en las técnicas americanas es costumbre sacarle el lodo sin darle tiempo al espesamiento. Los lodos europeos salen del sedimentador con 5% de sólidos, mientras que los norteamericanos...

8ª RECOMENDACIONPara caudales inferiores a 0,6 QBEP, seleccionar una combinación de voluta de bajo caudal y rodete de admisión reducida.



3. DESARROLLO DEL LABORATORIO

3.1 Mediciones De La Voluta y Carcasa De La Bomba

Para una mejor apreciación de las medidas se modelo la bomba en un software de diseño (SolidWorks):

La bomba como podemos apreciar en las figuras es de tipo centrifuga hecha de hierro fundido revestido de un material blando para evitar el contacto entre el fluido a bombear y el hierro fundido

A continuación en los planos esta detallado las medidas de la bomba.



3.2 Características de la bomba:

La bomba de pulpa es del tipo de alabes de ángulo de salida mayor con respecto al de entrada

Los alabes de la bomba están diseñados aerodinámicamente con el fin de transformar con la máxima eficiencia la energía cinética en energía de presión la cual impulsara al fluido a ser bombeado

Debido al desgaste presente en la salida de los alabes la estructura interna esta erosionada y presenta desgaste y oxidación en su superficie.

La bomba presenta 3 alabes torsionados y de perfil aerodinámico, así como también de una carcasa espiral ya que aprovecha la forma de difusor que tiene la espiral para seguir aumentando la presión.

La bomba presenta desgastes en la zona de salida de los alabes de impulsión como podemos apreciar en las imágenes siguientes



4. RESUMEN

Los desgastes en las bombas centrífugas para pulpas influyen en las características hidráulicas de la bomba y en su duración. Este artículo refleja los resultados de una investigación detallada de la influencia del caudal de pulpa y del tamaño de partículas de los sólidos sobre un modelo de desgaste típico en una bomba centrífuga. Se incluyen varias recomendaciones y futuras referencias para la selección de bombas a fin de reducir el desgaste.

Los pasos a dar en la selección de una bomba, para aminorar el desgaste, son:1. Determinar las características del sistema y definir H, Q y las pro piedades CW de la

pulpa, d85, SGs y la forma de partícula.

2. Clasificar la pulpa como:a) Servicio pesado: CW >35%, d85 >400 um, SGs >2,0, partículas cortantes.b) Servicio medio: 20% <CW<50%, 150 um <d85 < 400 um, SGs > 1,4 partículas

angularesc) Servicio ligero: CW<20%, d85 < 150 um, SGs> 1,4, partículas redondeadas



3. Escoger el tipo básico de bomba:a) Servicio Pesado: 0,4 <Ns <0,55b) Servicios medio - ligero: 0,55 <Ns <0,8

4. Comprobar las velocidades periféricas máximas recomenda das (sólo en rodetes metálicos):a) Servicio pesado: 25 m/s máxima.b) Servicio medio: 32 m/s máximac) Servicio ligero: 38 m/s máxima

Si la velocidad requerida para cumplir con la manométrica del sistema es mayor que la máxima, considerar una operación multietapa.

5. Seleccionar el tipo de rodete y la gama de caudal:a) Servicio pesado: Rodete de servicio pesado: 0,60-0,80 QBEP.b) Servicio medio: Rodete de alto rendimiento:0,60-0,85 QBEP.c) Servicio ligero: Rodete de alto rendimiento: 0,80-1,1 QBEPd) Caudales bajos: Rodete de admisión reducida: <0,60 QBEP



5. CONCLUSIÓN

Se verifico las características de la bomba Se cuantifico la severidad del desgaste y se tomo medidas del ángulo de salida y

entrada del rodete. Los pasos anteriores son únicamente una guía técnica general para minimizar los

desgastes que se producen como consecuencia de las características de diseño particulares. Sin embargo, las restricciones de tipo económico determinadas no solo por el desgaste consecuencia del diseño, sino por los materiales de construcción, rendimiento, costos de energía y costos de inversión son los que, finalmente, determinarán la mejor selección de la bomba. En particular, para conseguir un resultado óptimo, la elección de los materiales del rodete y forros tiene que casar con el tipo de servicio.

6. NOMENCLATURA

CW Concentración de sólidos en peso (%) d85 Tamaño de malla por la que pasa el 85% en peso, de las partículas (um) D2 Diámetro exterior del rodete (m) g Constante de gravedad (9,8 m/s2) H Altura total del servicio (m. de pulpa) HBEP Altura desarrollada por la bomba a QBEP N Velocidad de giro del rodete (rad/s) Ns Velocidad específica Ns = N (QBEP)0,5(gHBEP)-0,75 Q Caudal (m3/s) QBEP Caudal de operación de la bomba a BEP (m3/s) SGs Densidad específica del sólido.

7. REFERENCIAS

(1) Walker, Cl, Wells, PJ y Bodkin, GC, «The effect of flowrate and solid particle size on the wear of centrifugal pumps». Debates del 5º Simposio Internacional de Flujos Sólido&Líquido, ASME, Lake Tahoe, USA (Junio 1994).

(2) Walker, Cl y Bodkin, GC, «Erosive wear characteristics of various materials». Debates del Hydrotranport 12, BHR Fluid Eng., Brujas, Bélgica (Septiembre 1993).

(3) Shook, CA y Roco, MC, «Slurry Flow principles and practice», Butterworth, Heinemann, USA, (1991).


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