Introdução

O compressor é um equipamento industrial concebido para aumentar a pressão de um fluido em estado gasoso (ar, vapor de água, hidrogénio, etc...). Normalmente, conforme a equação de Clapeyron, a compressão de um gás também provoca o aumento de sua temperatura.

Bomba centrífuga é uma turbo-máquina e é o equipamento mais utilizado para bombear líquidos: no saneamento básico, na irrigação de lavouras, nos edifícios residenciais, na indústria em geral, elevando, pressurizando ou transferindo líquidos de um local para outro.

A bomba centrífuga cede energia para o fluido à medida que este escoa continuamente pelo interior da bomba. Embora a força centrífuga seja uma acção particular das forças de inércia, ela da o nome a esta classe de bombas. A potência a ser fornecida é externa à bomba, seja um motor eléctrico, um motor a diesel, uma turbina a vapor, etc. A transferência de energia é efectuada por um ou mais rotores que giram dentro do corpo da bomba, movimentando o fluido e transferindo a energia para este. A energia é em grande parte cedida sob a forma de energia cinética - aumento de velocidade - e esta pode ser convertida em energia de pressão.

O fluido entra na bomba por um bocal de sucção. Neste bocal a pressão mano métrica pode ser superior (positiva) ou inferior à atmosférica: (vácuo) ou pressão negativa. Do bocal de sucção o fluido é encaminhado a um ou mais rotores que cedem energia ao fluido, seguindo-se um dispositivo de conversão de energia cinética em energia potencial de pressão. O fluido sai da bomba pelo bocal de recalque. A energia cedida ao fluido se apresenta sob a forma de diferença de pressão entre a sucção e o recalque da bomba. Esta energia específica (energia por unidade de massa) é conhecida como altura mano métrica total (Hman). Em função desta transferência de energia é que podemos elevar, pressurizar ou transferir fluidos.

objectivo

o objectivo deste trabalho consiste em estudar as bombas e compressores

centrífugos ,seus tipos ,origem bem como o principio de funcionamento , principais características

Bombas Centrífugas são aquelas que se utilizam de uma fonte de energia, seja ela produzida por um motor eléctrico ou de combustão, transmitindo ao líquido, através da força centrífuga, parte dessa energia em pressão e/ou velocidade.

Durante sua actividade, o líquido bombeado entra pela parte frontal do equipamento, ganha velocidade ao passar pelo seu rotor (que em alguns casos

podem ser mais de um), e sai radialmente em relação ao eixo.

 Numa classificação geral, toda linha de bombas produzida pela Darka é centrífuga, porém para facilitar o entendimento, algumas séries e conjuntos de bombas, ganham uma divisão mais detalhada no menu lateral esquerdo. São os casos das bombas com Injetor Interno, Injetoras, Auto Escorvantes e Submersíveis.

divisão das Bombas centrifugas 

Dentre as Bombas Centrífugas divide se em:

Mono estágio Multiestágio Baixa rotação Piscinas Hidromassagem Garimpo

Princípio de funcionamento

Figura 1«Exemplo de Bomba Centrífuga Radial, horizontal, em corte parcial

Figura 2’ Uma bomba centrífuga emprega um rotor que gira e normalmente tem palhetas curvadas para trás

Uma bomba centrífuga trabalha transferindo energia cinética para o fluido e transformando-a em energia potencial, seja esta de posição ou, mais frequentemente, de pressão no bocal de descarga da bomba. Esta ação é realizada empregando os conceitos do Princípio de Bernoulli.

Acionada mecanicamente por um eixo rotativo, a rotação do rotor da bomba transfere energia para o fluido através das palhetas do rotor. O fluido presente na sucção entra no olho do rotor - uma cavidade de diâmetro menor, interna - a partir de onde escoa em direção ao diâmetro externo pelos canais formados entre as palhetas do rotor. O fluido deixa o rotor com considerável velocidade absoluta a parcela de energia cinética - que deve ser convertida em energia potencial de pressão. Isto é realizado nas partes não rotativas.

A forma mais frequente de recuperação de energia nas partes não rotativas é uma carcaça com formato encaracolado, dito voluta, que termina em um bocal de recalque. Uma outra forma usual de dispositivo recuperador de energia é uma série de palhetas estáticas, chamada de difusor. O difusor com palhetas pode ser seguido de um canal de retorno - dirigindo o fluido a outro rotor - ou a um coletor espiral, muito semelhante a uma voluta.

A energia transferida pela bomba centrífuga ao fluido é função do diâmetro do rotor, da rotação de acionamento e do projeto do rotor. Se a descarga requer uma energia ainda mais alta que a fornecida pela bomba ao fluido, não há escoamento: o fluido é somente pressurizado.

Uma bomba centrífuga necessita ser seleccionada com vistas a uma aplicação: a simples instalação de uma bomba centrífuga qualquer em uma instalação hidráulica não garante o funcionamento da instalação. A aplicação requer adequação entre a bomba instalada, o sistema de tubulações empregado e do manancial supridor do fluido bombeado.

Bombas centrífugas verticais

As bombas centrífugas verticais são, em sua maioria, construídas com eixos na horizontal. Embora bombas com eixo vertical também sejam fabricadas, há uma classe de bombas verticais na qual o rotor fica instalado na extremidade inferior de um eixo prolongado e assim mergulhado no fluido. Esta construção é conveniente quando, por exemplo, desejamos elevar água de um rio ou lago sem submergir o acionador, geralmente um motor elétrico que não suporta a imersão. Estas bombas verticais são destinadas à instalação em um poço inundado com água e são ditas "bombas verticais de poço úmido".

As bombas verticais de poço úmido são chamadas também de bombas verticais tipo turbina. Num passado mais distante, bombas dotadas de difusores eram designadas bombas tipo turbina. Como as turbinas hidráulicas requerem a presença de pás diretoras para controle, as bombas dotadas de difusores com palhetas fixas eram denominadas bombas tipo turbina.

Bombas centrífugas multi estágios

Uma bomba centrífuga que contenha mais de um rotor é uma bomba centrífuga multi estágios. Cada estágio fornece ao fluido uma determinada energia, sendo que estas se adicionam. Havendo necessidade de maior energia - mais pressão - aumentamos o número de rotores dispostos em série. Os rotores podem estar montados no mesmo eixo ou, mais raramente, em eixos distintos.

Como em todas as bombas, a energia é fornecida pelo acionador: motor elétrico, motor de combustão interna, turbina a vapor, etc.

Bombas com rotores de dupla sucção

É certamente possível instalar dois rotores em paralelo, mas esta construção é infrequente. O mais usual é a instalação de dois rotores com simetria, idênticos, no mesmo eixo: são as bombas com rotores de dupla sucção. Podemos ter casos de duas peças com simetria especular independentes e montadas sobre o mesmo eixo ou uma peça única, contendo os dois jogos de palhetas simétricas.

As bombas de um estágio com rotores de dupla sucção são frequentemente consideradas equilibradas axialmente por simetria, reduzindo os esforços a serem absorvidos nos mancais. Também, devido à divisão do escoamento em duas correntes, apresenta uma redução do NPSH requerido em relação a bombas equivalentes de sucção simples.

Principais características

Os seguintes parâmetros caracterizam uma bomba centrífuga:

A vazão bombeada Q A altura manométrica total H A potência absorvida P A eficiência, ou rendimento, η O diâmetro externo do rotor, D A carga positiva na sucção, ou NPSH requerido A velocidade de accionamento n

As curvas características de altura mano métrica total

Na aplicação de bombas centrífugas, empregamos essencialmente duas curvas características:

a curva característica da bomba, que representa a energia cedida pela bomba ao fluido em função da vazão bombeada; e

a curva característica do sistema hidráulico, que representa a energia requerida do fluido pelo sistema hidráulico - composto por desníveis, diferenças de pressão, canais, tubos, válvulas ou registos - em função da vazão que atravessa o sistema.

Nos diagramas à direita a curva característica da bomba (CCB) é apresentada em azul, enquanto a curva característica do sistema (CCS) é apresentada em vermelho.

Empregam-se curvas características para as bombas porque o comportamento das bombas centrífugas é complexo e geralmente representada sob a forma de uma curva apresentando a altura manométrica total em função da vazão bombeada. Por vezes a curva característica da bomba é chamada de curva H-Q. Frequentemente é apresentada na forma gráfica pelos fabricantes, mas algumas vezes a relação é apresentada sob forma de uma tabela, que nada mais é que uma seleção de pontos sobre a curva característica da bomba.

O comportamento do sistema hidráulico de bombeamento é composto por:

desníveis diferenças de pressão atrito entre o fluido e o sistema de bombeamento mudanças de velocidade do fluido

Este comportamento pode ser representado, da mesma forma, em um diagrama onde apresentamos a energia requerida do fluido em função da vazão dentro do sistema hidráulico. Fazendo-se isto para diversos valores da vazão bombeada e representando a altura manométrica total requerida em função da vazão, obtemos a curva característica do sistema. Além da denominação curva característica do sistema, é frequente a menção à curva do sistema.

Em um dos diagramas à direita, o deslocamento da curva vermelha do eixo horizontal representa o desnível geométrico, geralmente uma diferença de cotas que é o objectivo da instalação de bombeamento vencer. Pode, no entanto, ser uma diferença de pressões a ser vencida pela instalação de bombeamento, como ocorre em uma instalação de alimentação de uma caldeira. O aumento da energia requerida para o fluido passar pelo sistema, à medida que a vazão aumenta, é devido ao atrito entre o fluido e as paredes ou a mudanças de velocidade ocorridas dentro do sistema.

A vazão e a altura mano métrica total na qual a bomba centrífuga e o sistema hidráulico encontram o equilíbrio permanente - enquanto a bomba estiver ligada - é o ponto onde a curva da bomba, em azul, intercepta a curva do sistema (em vermelho). Este ponto é denominado ponto de operação.

Com frequência os fabricantes publicam curvas impressas apresentando as curvas H-Q para uns poucos diâmetros do rotor em uma rotação próxima à dos motores elétricos comerciais existentes no mercado. Pode-se empregar qualquer diâmetro entre os valores máximo e mínimo, cobrindo assim uma quantidade maior de aplicações.

As curvas características de sucção

Tipos de rotores. Curvas de bombas. NPSH .

Os compressores podem ser classificados em 2 tipos principais, conforme seu princípio de operação:

Compressores de deslocamento positivo (ou Estáticos): Estes são subdivididos ainda em Alternativos ou Rotativos.

Nos compressores alternativos a compressão do gás é feita em uma câmara de volume variável por um pistão, ligado a um mecanismo biela-manivela similar ao de um motor alternativo. Quando o pistão no movimento ascendente comprime o gás a um valor determinado, uma válvula se abre deixando o gás escapar,

praticamente com pressão constante. Ao final do movimento de ascensão, a válvula de exaustão se fecha, e a de admissão se abre, preenchendo a câmara a medida que o pistão se move.Nos compressores rotativos, um rotor é montado dentro de uma carcaça com uma excentricidade (desnivelamento entre o centro do eixo do rotor e da carcaça). No rotor são montadas palhetas móveis, de modo que a rotação faz as palhetas se moverem para dentro e para fora de suas ranhuras. O gás contido entre duas palhetas sucessivas é comprimido a medida o volume entre elas diminui devido à rotação e à excentricidade do rotor.

figura 3 Animação de um compressor axial.

Compressores de Dinâmicos:Estes são subdivididos ainda em centrífugos ou axiais.

Os compressores dinâmicos ou turbo compressores possuem dois componentes principais: impelidor e difusor. O impelidor é um componente rotativo munido de pás que transfere ao gás a energia recebida de um acionador. Essa transferência de energia se faz em parte na forma cinética e em outra parte na forma de entalpia. Posteriormente, o escoamento estabelecido no impelidor é recebido por um componente fixo denominado difusor, cuja função é promover a transformação da energia cinética do gás em entalpia, com conseqüente ganho de pressão. Os compressores dinâmicos efetuam o processo de compressão de maneira contínua, e portanto correspondem exatamente ao que se denomina, em termodinâmica, um volume de controle.

Os compressores atualmente são utilizados em diversas aplicações. A mais simples é a compressão de ar, seja para acionamento e controle de válvulas, alimentação de motores ou turbinas a gás, até aplicações mais complexas, como o transporte de gás natural, injeção de CO2 em reservatórios subterrâneos, ou compressão de hidrocarbonetos em ciclos de refrigeração.

Quando são aplicados na alimentação forçada de motores, os compressores ou turbocompressores são chamados de sistemas de indução forçada. Eles comprimem o ar que flui para o motor. A principal diferença entre um turbocompressor e um compressor é a fonte de energia. Em um compressor, há uma correia que o conecta diretamente ao motor. Ele obtém sua energia da mesma forma como o alternador do carro por exemplo. Um turbocompressor e acionado por uma turbina, que retira energia dos gases de escape do motor e montada no mesmo eixo que o compressor.

Compressores de parafusos

Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de parafusos que giram em sentido contrario, mantendo entre si uma condição de engrenamento. A conexão do compressor com o sistema se faz através das aberturas de sucção e descarga, diametralmente opostas: O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. A partir do momento em que há o engrenament o de um determinado filete, o gás nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes da carcaça. A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá se deslocando para a frente, reduzindo o espaço disponível para o gás e provocando a sua compressão. Finalmente, é alcançada a abertura de descarga, e o gás é liberado. De acordo com o tipo de acesso ao seu interior, os compressores podem ser classificados em herméticos, semi-herméticos ou abertos. A categoria dos compressores de parafuso pode também ser sub-dividida em compressores de parafuso duplo e simples. Os compressores de parafuso podem também ser classificados de acordo com o número de estágios de compressão, com um ou dois estágios de compressão (sistemas compound)

Compressores de parafusos de baixa pressão

O principio de funcionamento é o mesmo do compressor de parafuso, eles trabalham com pressões iguais ao soprador lóbulo, a única diferença que os rotores têm uma cobertura especial de teflon para garantir menores folgas e ausência de contato do óleo com o ar, esses tipos de sopradores são isentos de óleo e com eficiência superior ao lóbulo (Roots), em pressões mais altas sua vida útil é superior.

Compressores de parafusos simples

O compressor de parafuso simples, consiste num elemento cilíndrico com ranhuras helicoidais, acompanhado por duas rodas planas dispostas lateralmente e girando em sentidos opostos. O parafuso gira com uma certa folga dentro de uma carcaça composta de uma cavidade cilíndrica. Esta contém duas cavidades laterais onde se alojam as rodas planetárias. O parafuso é acionado pelo motor, e está encarregado de acionar as duas rodas. O processo de compressão ocorre tanto na parte superior como na inferior do compressor. Com isto consegue-se aliviar a carga radial sobre os mancais, de modo a que a única carga que atua sobre os mesmos, além daquela resultante do próprio peso, é atuante sobre os eixos das rodas planetárias, resultante da pressão do gás nos dentes das mesmas durante o engrenamento.

Compressores de parafuso duplo

As secções transversais deste tipo de compressores podem apresentar configurações distintas. No entanto, em ambos os casos, o rotor macho apresenta quatro lóbulos, enquanto que o rotor fêmea, apresenta seis reentrâncias (ou gargantas). Normalmente, o veio do motor atua sobre o rotor macho, que por sua vez aciona o rotor fêmea. Um compressor parafuso duplo pode ser descrito como

uma máquina de deslocamento positivo com dispositivo de redução de volume. O gás é comprimido simplesmente pela rotação dos rotores acoplados. Este gás percorre o espaço entre os lóbulos enquanto é transferido axialmente da sucção para a descarga. Sucção Quando os rotores giram, os espaços entre os lóbulos abrem-se e aumentam de volume. O gás então é succionado através da entrada e preenche o espaço entre os lóbulos. Quando os espaços entre os lóbulos alcançam o volume máximo, a entrada é fechada. O gás admitido na sucção fica armazenado em duas cavidades helicoidais formadas pelos lóbulos e a câmara onde os rotores giram.

Compressão

Os lóbulos do rotor macho começarão a encaixar-se nas ranhuras do rotor fêmea no fim da sucção, localizada na traseira do compressor. Os gases provenientes de cada rotor são unidos numa cunha em forma de "V", com a ponta desse "V" situada na intersecção dos fios, no fim da sucção. Posteriormente, em função da rotação do compressor, inicia-se a redução do volume no "V", ocorrendo a compressão do gás.(Informação tecnologica)

Descarga

No compressor de parafuso não existem válvulas para determinar quando a compressão termina. A localização da câmara de descarga é que determina quando isto acontece. São utilizadas duas aberturas: uma para descarga radial na saída final da válvula de deslizamento e uma para descarga axial na parede de final de descarga. O posicionamento da descarga é muito importante pois controla a compressão , uma vez que determina a razão entre os volumes internos. O processo de descarga é finalizado quando espaço antes ocupado pelo gás é tomado pelo lóbulo do rotor macho. Este sistema de descarga confere a este tipo de compressores uma vantagem adicional perante os compressores alternativos: a capacidade de operarem com razões de compressão mais altas. Essa vantagem, deve-se ao fato de no final da descarga dos compressores de parafuso, todo o gás se ter expandido, isto é nenhum gás permanece dentro da câmara como acontece nos compressores alternativos.

Compressores compound

Enquanto que a maioria dos compressores efetua a compressão num único estágio, estes usam dois pares de rotores. A compressão é repartida entre esses dois estágios, existindo entre cada um deles um processo de arrefecimento do gás que está a ser comprimido. Com isto, para além da eficiência energética ser superior, a temperatura do gás de descarga é inferior àquela que seria obtida caso o compressor efetuasse a compressão num único estágio. Nos compressores de parafuso arrefecidos a óleo, o óleo e o respectivo sistema de arrefecimento, são normalmente suficientes para garantir que a temperatura dos gases de escape não são demasiado elevadas. Estas poderiam por em causa quer a sua lubrificação, quer a sua vida útil do equipamento. No entanto, quando a aplicação em causa exigir a utilização de compressões isentas de óleo, os compressores de parafuso compound são uma boa solução. Nestes, mesmo que não se use o óleo, a existência

de um sistema de arrefecimento a ar ou a água entre os dois estágios de compressão, é o suficiente para garantir temperaturas do gás de descarga que não sejam demasiado elevadas.

Compressores herméticos, semi-herméticos e abertos

Nos compressores herméticos, aplicados apenas para pequenas potências, o motor e o compressor encontram-se acoplados e ambos encerrados por invólucro metálico selado.

Nos semi-herméticos, compressores mais modernos que os anteriores, apesar de o motor e o compressor se encontrarem acoplados e envolvidos por um invólucro metálico, este pode ser desparafusado com vista a uma manutenção local. Os compressores abertos são aqueles em que o acesso ao seu interior é facilitado. Podem ser abertos e reparados no próprio local de funcionamento. O motor encontra-se separados do compressor, sendo a transmissão efetuada normalmente através de correias.

Compressores Dinâmicos

Os compressores dinâmicos radiais, no qual o escoamento de gás de saída é perpendicular ao eixo, são chamados compressores centrífugos. Há modelos de compressores em que o escoamento do gás é paralelo ao eixo, chamados compressores axiais. A diferença construtiva e de aplicação entre os dois tipos e bastante perceptível. Os compressores centrífugos são adequados a gases venenosos, inflamáveis, em que se precisa comprimir uma grande quantidade de gas a uma alta pressão. Os compressores axiais são adequados a gases menos perigosos, em grandes vazões e cuja pressão de descarga não é tão alta (até 30 bar), embora seja possível obter taxas de compressão duas vezes superiores a dos compressores centrífugos, em uma mesma carcaça.

Instalação e manutenção

No projeto de um compressor de parafuso devem-se ter certos cuidados de modo a facilitar a sua instalação e manutenção:

Os painéis e as tampas devem ser de fácil remoção com fechos de abertura rápida; Purgador exterior de modo a permitir uma rápida mudança do óleo; Filtro de aspiração de fácil acesso; Uma secção reduzida do aparelho não requer muito espaço, permitindo a

instalação mesmo em áreas limitadas; Acesso simplificado para a limpeza do refrigerador; Os elementos da assistência de rotina devem ser agrupados na mesma área,

reduzindo o tempo de paragem e os custos; Intervalo de manutenção normalizado e reduzidos; Níveis de ruído baixos; Os compressores devem ser concebidos, sempre que possível, para passar através

de portas normais.

Os compressores de parafuso, por apresentarem poucas peças móveis e não apresentarem válvulas de entrada e saída e operarem com temperaturas internas relativamente baixas, não exigem muita manutenção. Praticamente isentos de vibrações, esses equipamentos têm uma longa vida útil. Para instalá-los, recomenda-se assentá-los em locais distantes de paredes e teto e em pisos bem nivelados.

Para alguns tipos de manutenção, sendo elas rotineiras ou não, é indispensável o acionamento de um técnico, ou empresa especializada na área.

O mercado brasileiro de compressores é extremamente restrito, basicamente se resume aos fabricantes, e as empresas pertencentes ao "mercado paralelo". Dentre as empresas fabricantes, as principais são: Atlas Copco, Chicago Pneumatic, Ingersoll Rand, Mycom, Sabroe, Sullair e Wayne.

Existem as empresas que ocupam uma pequena parte desse mercado, o qual é dominado por essas grandes multinacionais. Apesar de não serem muito conhecidas, possuem grandes vantagens, dentre elas preços mais acessíveis (fator extremamente importante no mercado brasileiro), melhor relação com cliente, e mais flexibilidade (devido à menor burocracia). Esses fatores fazem com que as "opções paralelas" aos poucos tomem um espaço um pouco maior no mercado.

Já o mercado de aluguel de compressores é bem maduro, atendendo industrias de diversos segmentos e atuando na área de construção civil desde o seu início ou até mesmo na demolição. Dentre as principais locadoras de compressores podemos citar: Air Rent, Dimaper e Huniar, todas ativas no mercado de locação de compressores.

Compressores de palheta

O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira excentricamente em relação à carcaça. Esse tambor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e nos quais são inseridas palhetas retangulares, conforme é mostrado no detalhe da figuras abaixo. Compressor de Palhetas – rotor Compressor de Palhetas – vista frontal Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se radialmente sob a ação da força centrífuga e se mantêm em contato com a carcaça. 0 gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços definidos entre as palhetas. Novamente observando a figura ao lado, podemos notar que, devido à excentricidade do rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os espaços constituídos entre as palhetas vão se reduzindo de modo a provocar a compressão progressiva do gás. A variação do volume contido entre duas palhetas vizinhas, desde o fim da admissão até o início da descarga, define, em função da natureza do gás e das trocas térmicas, uma relação de compressão interna fixa para a máquina. Assim, a pressão do gás no momento em que é aberta a comunicação com a descarga poderá ser diferente da pressão reinante nessa região. 0 equilíbrio é, no entanto, quase instantaneamente atingido e o gás descarregado. Compressores de palhetas rotativas são caracterizados pela versatilidade, potência, confiabilidade e relação preço-qualidade. Podem ser

encontrados nos comboios, nas obras, destilarias, fábricas de bebidas, instalações de empacotamento e nas grandes e pequenas unidades industriais .

Compressores de lóbulos

Esse tipo de compressor possui dois rotores em que giram em sentido contrário, mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo conduzido até a abertura de descarga pelos rotores,. Os compressores de lóbulos, embora classificados volumétricos, não possuem compressão interna, porque os rotores apenas deslocam o fluido de uma região de baixa pressão para uma de alta pressão. São conhecidos como sopradores ROOTS e constituem um exemplo típico do que se pode chamar de soprador, porque gera aumentos de pressão muito pequenos.

São amplamente utilizados na sobre alimentação de motores e como sopradores de gases de pressão moderada.

Os Compressores tipo roots, são compressores de baixa pressão, que são muito utilizados em transportes pneumáticos e na sobrealimentação dos motores Diesel. Estes compressores apresentam um rendimento volumétrico muito baixo, mas em compensação o rendimento mecânico é elevado. No entanto a principal vantagem destes compressores é a sua grande robustez, o que permite que rodem anos sem qualquer revisão.

Assim como a equação de Clapeyron , determina que a compressão de um gás resulta no aumento de sua temperatura, o primeiro e o segundo princípio da termodinâmica igualmente não aceitam que exista trabalho sem energia, nesse sentido "para melhorar a performance dos sistemas compressão" tanto do compressor hermético como a temperatura do próprio gás comprimido (agente refrigerador) precisam passar por um processo de resfriamento diminuindo o volume sem alterar a composição, esse processo de resfriamento que muitas vezes é feito erroneamente levando o sistema ao meio "além da perda de energia dissipada na atmosfera" resulta em poluição atmosférica e para capturar essa energia uma solução são os sistemas integrados de condensação que funcionam afixados na carcaça dos compressores herméticos.

Bombas Centrifugas plásticas e magnéticas

As Bombas Centrífugas Plásticas Magnéticas FTI são uma excelente solução para transferência de ácidos, fluidos químicos e corrosivos com risco ZERO de vazamento. Usando sofisticadas técnicas de simulação do fluxo de fluidos e dos esforços mecânicos sobre as estruturas das bombas, a FTI desenvolveu e lançou em 2006 a mais eficiente bomba centrífuga magnética plástica existente no mercado mundial, a linha DB, e em 2009, a linha autoescorvante (até 7,6 m), linha SP.

Acoplamento magnético propicia vedação total da bomba. Não possuem selos mecânicos ou gaxetas, eliminando o risco de vazamentos; Construção compacta devido ao uso de magnetos de neodímio, os quais permitem grande capacidade de transmissão de torque (10 vezes a capacidade dos magnetos comuns);

Capacidade de transferência de soluções com densidade de até 1,8 g/cm³ sem necessidade de redução ("trimming") do diâmetro do rotor;

Materiais de construção da bomba apropriados para contato com produtos corrosivos;

Construção do corpo em polipropileno reforçado com fibra de vidro ou em PVDF reforçado com fibra de carbono;

Versão com câmara de autoescorva (linha SP) aspira fluidos que se encontram a até 7,6 m abaixo da bomba, mesmo com a linha de sucção totalmente seca. Ideal para usuários que não querem mais furos na lateral do tanque, que sempre representam um alto risco de vazamento;

Baixíssimo custo e freqüência de manutenção; Ideais para fluidos corrosivos, tóxicos ou valiosos; Temperaturas de até 104 °C; Viscosidades de até 200 cP; Maior capacidade de rodar a seco do mercado. Protege a bomba contra falhas de

operação (somente com bucha em carvão); Alta eficiência: até 70%; "Easy Set": a montagem do magneto acionador (externo) no eixo do motor possui

dispositivo de alinhamento automático, evitando erros de montagem, o que poderia acarretar o desacoplamento entre magneto externo e interno, ou o surgimento de esforços extraordinários sobre os mancais no interior da bomba, prejudiciais à vida útil dos mesmos.

Figura 4 bombas centrifugas plásticas e magnéticas

Tipos de bombas centrifugas

Bomba Centrífuga Vertical de refrigeração para RetíficasBomba Vertical de Imersão para Máquinas Operatrizes          Bomba Centrífuga Horizontal para Lavadoras de PeçasBomba Centrífuga Horizontal Química para HidroponiaBomba Centrífuga Vertical de Imersão MultiestágiosBomba Centrífuga Vertical para Lavadoras de Peças

Bombas Centrífugas Verticais para Moldes de InjeçãoBomba Centrífuga Vertical de Imersão com Rotor Tipo VortexBomba Centrífuga Horizontal Multiestágios

A Só Bombas tem uma linha de Bombas Hidráulicas e uma outra de Equipamentos e Periféricos.Para melhor avaliação, a Só Bombas procurou subdividir o conceito genérico de Bombas Hidráulicas em: Bombas Centrífugas Horizontais, Bombas Centrífugas Verticais e Bombas de De Bombas Centrífugas Horizontais para Irrigaçãoslocamento Positivo, com rotor Periférico e de fusos Helicoidais.

Bomba Centrífuga Horizontal Química em PolipropilenoBomba Centrífuga Horizontal para Circulação de Água GeladaBomba Centrífuga Vertical de Imersão para TransferênciaBomba de Rotor Preiférico para Alta PressãoBomba Centrífuga Vertical Rotor Fechado para Grandes VazõesBombas Centrífugas Horizontais Circulação de Água DesmineralizadaBombas de Fusos Helicoidais para Furação ProfundaBomba Centrífuga Vertical Rotor Aberto para TintaBomba Química Corpo em InoxBombas Horizontais Monobloco

Conclusão

As bombas centrífugas foram idealizadas muito antes de poderem ser realizadas, pois faltava aos construtores uma fonte de energia de alta velocidade de rotação.

Segundo Ladislao Reti, engenheiro químico italiano e historiador da tecnologia e da ciência que viveu no Brasil, a primeira máquina que poderia ser caracterizada como uma bomba centrífuga era uma máquina de elevação de lama mencionada por volta de 1475 em um tratado escrito pelo engenheiro italiano Francesco di Giorgio Martini.[1] As verdadeiras bombas centrífugas não foram desenvolvidas senão em fins do século XVII, quando Denis Papin construiu um ventilador centrífugo de pás retas conhecido como fole de Hesse. Só no início do século XIX inicia-se a fabricação e o uso de bombas centrífugas, notadamente nos Estados Unidos da América. A curvatura das pás do rotor foi introduzida pelo inventor John Appold em 1851 na Inglaterra. As bombas centrífugas passaram a ser comuns na Europa e nos Estados Unidos da América núltimo quartel do século XIX, quando passaram a ser fabricadas por diversos fabricantes.

Referencias Bibliografias

http://pt.wikipedia.org/w/index.php?title=Bomba_centrífuga&oldid=30097305"