boca de salida

CERAMICA Y CRISTAL 139 - MARZO 2007 ISSN 0325 0229 www.ceramicaycristal.com.ar52

La evolucin de los sistemas de extrusin Filiere Torres -Pivetti

La sociedad Torres - Pivetti de Carpi, es una firma del grupo Torres,que estudia, proyecta, fabrica y comercializa aparatos y equipospara la extrusin de productos de cermica estructural. Su consolidado y profundo conocimiento en la tecnologa de laextrusin proviene de las experiencias sinrgicas adquiridas enms de 50 aos de la firma coasociada espaola Torres Dang ypor ms de un cuarto de siglo de la firma Italfiliere Pivetti, una aso-ciacin que permiti desarrollar, experimentar y proponer al mer-cado los ms avanzados sistemas de extrusin en el sector de laindustria cermica. Debemos comprender qu es lo que entendemos exactamentecomo "conformado" (por extrusin) de una pieza de arcilla: con-formado es la suma de dos procesos ligados entre s, pero dife-rentes, que son:

La extrusin y el moldeo La fase de Extrusin empieza en el momento en que la arcilla caedesde el mezclador-degasificador sobre las hlices puestas en lacmara de vaco, puesto que estas ltimas tienen la simple funcinde transportar la materia a travs del cuello de mquina hasta sucompactacin en el acumulador o boca. El Moldeo empieza en la parte terminal de la boca cuando la arcillaque ya transform el propio movimiento de circular en laminar, atra-viesa el molde y se forma el producto final.

Conformado = extrusin + moldeo

Podemos dividir los sistemas de conformar en cuatro categorasconceptuales

* Extrusin tradicional * Extrusin de gran rendimiento Egr * Extrusin de rendimiento ptimo Ero * Extrusin con sistemas no convencionales

Extrusin tradicionalEl sistema tradicional de extrusin consiste, generalmente, enuna extrusora con cuello cnico (que hasta unos aos atrs seconsideraba el mejor sistema para compactar la arcilla), apareja-do con una boca comn y generalmente sobredimensionada res-pecto a la dimensin del producto y a la cual se acoplan moldescon pocas salidas.

Mientras que el nuevo sistema Egr se configura de forma distinta alo tradicional, con el cuello de mquina completamente cilndrico ydiseo adecuado de hlices, para que estas ltimas empujen la mez-cla en el acumulador (boca) de forma estable, optimizando la extru-sin y de consecuencia el moldeo, que se produce mediante elempleo de moldes cnicos a regulacin exterior de salida ancha.

Extrusin de gran rendimiento Egr

Adems, y a diferencia de los sistemas tradicionales, hay que pen-sarlo como un sistema conjunto, en el cual acoplamos molde y mqui-na a la produccin pedida por el usuario, y no al revs, puesto que enmuchos casos ha sido el usuario quien deba adecuar su producto yproduccin a la mquina estndar que le suministraba el fabricante.

Puntos que optimiza el nuevo sistema Egr- Estabilidad de la extrusin - Cantidad de la produccin - Calidad del producto obtenido - Consumo energtico

- Estabilidad de la extrusin La estabilidad de extrusin se consigue controlando las siguientesvariables: * Arcilla * Humedad, homogeneidad de mezcla, cantidad introducida en laextrusora, etc...* Mquina y molde con sus hlices, cuello, boca y tipologa molde.

Los rganos motores son las hlices, que se encargan de transpor-tar la arcilla hacia el acumulador. Por la naturaleza de su movimiento producen en la arcilla dos tiposde movimiento: uno deseado, que es el movimiento lineal de trasla-cin, y otro no deseado, que es el movimiento de rotacin; este lti-mo es perjudicial tanto desde el punto de vista energtico cuanto deldesgaste. Por un lado se disipa energa por efecto del roce y porotro se desgastan los rganos internos (hlices, cortabarros etc...). El sistema Egr elimina muchos de estos problemas y aumen-ta considerablemente la estabilidad en la extrusin.

La explicacin fsica de esto se apoya en dos puntos principales: 1. Mayor seccin de salida en boca y molde => Mayor volumen para"alojar" arcilla hmeda => Efecto de "lago de remanso" Este efecto es el mismo que el que produce una balsa en el caucede un ro turbulento: el ro, antes del embalse, tiene sus aguas tur-bulentas y agitadas; tras salir del embalse sale de una forma muchoms laminar y suave. Esto ejemplo aclara lo que se denominasegn la terminologa de la fluido dinmica el paso de rgimen tur-bulento a rgimen laminar.

2. Mayor seccin de salida en molde => menor velocidad lineal =>ms tiempo tiene la arcilla hmeda para compactarse, tras su "rotu-ra" en el puente

EQUIPOS

Sistema tradicional.

Sistema Egr

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Cantidad de la produccin Nuestra experiencia, tanto en Europa como en el resto del mundo, nospermite asegurar que el sistema Egr, produce un aumento medio dela produccin para la misma extrusora de entre el 20 y el 40%

Obtenido de la siguiente manera:Optimizacin de las hlices => Mayor cantidad de arcilla hmedatransportada

Mayor seccin de salida en molde => Menor velocidad lineal

Por lo tanto:Mayor seccin de salida en molde y optimizacin de las hlices =>Mayor produccin en la misma mquina.

Calidad del producto obtenido Con el nuevo sistema Egr se consiguen mejores propiedades fsi-cas del material producido con la misma arcilla, sobre todo en eltema de la resistencia mecnica. Esto tambin se puede ver desdeotro punto de vista: se puede rebajar el peso de la pieza, aligeran-do por ejemplo el grueso de sus paredes, logrando mantener lasmismas propiedades fsicas que se alcanzan mediante los sistemastradicionales.

Las razones de este aumento de la calidad de produccin con el sis-tema Egr son bsicamente tres:

1. Mayor seccin en boca y molde => Menor velocidad lineal enestos puntos => Mayor presin (por conservacin de la energa enfluido dinmica)

Ecuacin de la conservacin de energa:

De aqu: si la velocidad lineal (n) disminuye => La presin (P)aumenta => Ms compactacin => Mayor calidad en el producto yresistencia mecnica. Por decirlo con otras palabras, la arcillahmeda, con el nuevo sistema, sale del molde ms compacta, locual redunda en ptimas cualidades del producto.

2. Nuevo sistema Egr => Mayor adecuacin extrusora-boca-molde=> Menos turbulencias en el conjunto

Por fluidodinmica:Menos turbulencias => Mayor calidad del material producido

O sea, microscpicamente el material se encuentra menos "agita-do" con el sistema EGR, por lo tanto presenta caractersticas mshomogneas y uniformes.

3. Mayores secciones en todo el conjunto => mayor efecto de "lagode remanso" => Mayor tiempo para la compactacin => Mayor esta-bilidad de extrusin => Mejores propiedades fsicas

Consumo energticoEl correcto estudio de las hlices, cuello, boca, y la adecuacin delmolde a estos, proporciona menos velocidad angular, y ms lineal;por lo tanto:Menos material girando intilmente => Menos energa perdida intilmente.

Segn se ha visto en el apartado anterior, con el sistema Egr seforman menos turbulencias; aplicando nuevamente los principios dela fluido dinmica:Menos turbulencias => Menos energa perdida intilmente

Conclusiones y ventajas 1.-Ventajas intrnsecas-Mayor estabilidad.-Mayor rendimiento de la extrusora calculado como sigue. n= KW /Ton.h /Bar-Mayor calidad del material producido.

2.-Ventajas extrnsecas -Ms ahorro econmico global al producirse menos roturas delmaterial en el secadero y/o en el horno.-Necesidad de menor personal y/o tiempo dedicado a la extrusin -Si en una fbrica, el cuello de produccin es la extrusora, el nuevosistema permite la eliminacin de este "cuello", y aumento global dela produccin.-Mayor tolerancia a la variacin de las propiedades de la arcilla -Posibilidad de un ulterior aligeramiento de las paredes de la piezapara conseguir las mismas propiedades fsicas que con los siste-mas tradicionales.

EQUIPOS

Sistema tradicional Sistema Egr

Extrusin de gran rendimiento EGR

La salida mas ancha de Argentina: 6 salidas 18x18


* Extrusin de rendimiento ptimo EroDefinimos la Extrusin de Rendimiento ptimo (Ero) como laevolucin del sistema Egr, la forma ms adecuada de extru-sin de una pieza cermica, partiendo de una extrusora quenos suministra la cantidad de produccin y un secadero quenos limita la cantidad de salidas. Se trata de un concepto nuevo que consiste en exprimir al mxi-mo las posibilidades de una instalacin con el fin de sacarle todassus potencialidades. Para el diseo de la hlice tenemos en cuenta la cantidad de pro-duccin y las limitaciones de dimetro, velocidad de giro, par delreductor, etc. Para el diseo de la boca y el molde tomamos enconsideracin la pieza a extrudir y moldear y la cantidad de sali-das posibles sobre el soporte de secado. Por ultimo para el diseo de la parte interna del molde (por ejem-plo los puentes y columnas) valoramos las caractersticas de lasarcillas y de las piezas a fabricar.

Con este sistema el ancho de la salida del molde ser el mismoancho de la bandeja del secadero as que evitaremos los pasa-jes en eventuales mesas agrupadoras. De esta forma manipularemos los productos verdes lo menosposible con todas las ventajas para la resistencia del producto.Tanto el acople de hlices y boca como el aumento del nmerode salidas al lmite posible tienen como consecuencia inevitablela consecucin del mximo de calidad de extrusin. Este aumento de calidad se debe fundamentalmente a dos fac-tores, el equilibrio de todos los elementos de la extrusin y lareduccin de la velocidad de moldeo. A continuacin del molde, los automatismos de corte y cargason totalmente simplificados y en lnea recta, ya que la mqui-na se sita en frente de la carga. Esta lnea ocupa muy poco espacio, trabaja a una velocidadmuy lenta y no requiere mesa agrupadora.

Ulteriores ventajas de la extrusin con el sistema Ero respec-to a el sistema Egr

Desgastes:El ahorro en desgaste se produce en los diferentes elementosdel molde ya que como reducimos la velocidad de salida demolde estamos reduciendo el desgaste.Esto supone un ahorro sustancial al tener que reponer los ele-mentos de desgaste del molde cuando han efectuado una can-tidad de produccin muy superior a la que se obtiene con siste-mas de extrusin convencionales.

Automatismos:Los automatismos se ven beneficiados por el precio porque sereducen los elementos necesarios para cortar y cargar los pro-ductos. La mesa agrupadora desaparece y se colocan todoslos elementos en lnea.

Los EspaciosSe produce una reduccin del espacio empleado en los auto-matismos y se simplifica el trnsito de los materiales.

Manejo de materiales complicados Los materiales viajan en lnea recta, con lo que la manipulacin esmnima y la deformacin de la pieza tambin.

Al no tener que cambiar de sentido el transporte de los productos,nos permite hacer piezas con apoyo muy pequeo como los de 40 50 milmetros de base.

Mantenimiento Al funcionar los automatismos muy lentamente, el manteni-miento se reduce, alargando la vida de todos sus elementos yevitando paradas no deseadas.

Producto final: Como consecuencia de todo lo expuesto y hablando de lo querealmente interesa, con el sistema Ero producimos una piezacermica de una calidad inmejorable y con unos costes de pro-duccin muy reducidos ya que prcticamente no tenemos bajasimputables a la extrusin ni en secadero y horno.

Extrusin con sistemas no convencionales La fotografa muestra uno de los moldes de 10 salidas conunas dimensiones de 300 x 250.

El sistema Ero que funciona desde el 2002 fue evolucionan-do ulteriormente hasta el ao pasado, cuando se puso en mar-cha un nuevo sistema en una cermica de Francia, en la cualse producen bloques con paredes muy finas cargando de unsolo golpe la bandeja del secadero de arriba hacia abajo.

EQUIPOS

Conformado Corte Carga


Extrusin controladaCalidad constante, bajo consumo, limitado desgaste de los materiales

Franco MaccagnoCharla dada en las XI Jornadas Tcnicas Internacionales sobreinnovacion tecnolgica en la industria de azulejos cermicos y ladri-llos (Bs. As. Julio 4 del 2006).

Mecnica y electrnica se unen fundando sus propias bases tantoen la tradicin casi secular de Bongioanni (Fossano-Italia) como enlas ms actuales aplicaciones de la electrnica.Desde el primer prototipo de extrusora Tecno fabricado en 1995con hlice de salida de dimetro 750, hasta hoy, han sido insta-ladas en plantas de extrusin alrdedor de 110 Tecno, de las cua-les unas noventa en estos ltimos 6 aos de nueva gestin delGrupo Filea.Fabricada con dimetros de la hlice de salida que van desde 350hasta 750 mm la gama es capaz de satisfacer las ms diversasnecesidades de produccin del mercado.Nacida con la idea de renovar la tradicin de la extrusora, incorpo-rando el reductor al cuerpo de la misma, la Extrusora Tecno ha evo-lucionado con los aos hasta llegar a su configuracin actual quepresenta caractersticas nicas en su gnero. El elemento ms evidente de la renovacin consiste en un robust-simo reductor de ejes paralelos independiente del cuerpo de lamquina y conectado al eje de hlices mediante una junta rgida.Realizados con engranajes cimentados, rectificados y de dimensio-nes para diferentes potencias, estos reductores pueden ser instala-dos, gracias a las dimensiones de la junta unificada, en las extruso-ras con dimetro de hlice de una clase inferior respecto a la ver-sin base, oportunamente adaptadas, dando origen a las extrusorasde la serie "Stiff Estrusion", con siglas SE, utilizadas para presionesde extrusin superiores a los 30 bar.

La seleccin en la fabricacin no slo se ha basado en la fiabilidadmecnica y de gestin de las mquinas, aspectos que desde siemprehan interesado a Bongioanni, sobre todo para poder reducir las inter-venciones de mantenimiento, as como las necesidades reales de losproductores de ladrillos.De hecho la reduccin de los consumos y la calidad del productoextrusionado, son dos puntos de gran importancia.Los primeros esfuerzos innovativos se han concentrado en las geo-metras de las hlices, la bsqueda y el estudio de un perfil quesupiese conjugar la uniformidad de empuje, desde siempre carac-terstica peculiar de las extrusoras Bongioanni, con la reduccin delos consumos energticos, para alcanzar los perfiles actuales utili-zados. El resultado ha sido una reduccin de los consumos hastadel 20-30% con respecto a las versiones anteriores.Por consiguiente, al aumentar las capacidades se ha dado lugara la reduccin de la velocidad de rotacin de la hlice. Esto com-porta un menor desgaste del material (hlices, revestimientos) ydetermina una reduccin real de los costes de manutencin. Elconsumo especfico [Cs] de las extrusoras ha sido calculadoconsiderando todos los factores que determinan el consumoreal. Es decir, caudal horario en toneladas de material hmedo,los KWh realmente absorbidos por la extrusora y la, a menudoolvidada, dureza de extrusin expresada en bar[Cs=KWh/ton/bar]. Actualmente las extrusoras de la serie Tecnoregistran un consumo especfico medio comprendido entre los0,09 y 0,15, con una ligera tendencia a un mejor resultado favo-reciendo las dimensiones superiores (dimetros 650 y 750 mm ).Este es un clculo extremamente sencillo que permite a cualquierusuario verificar las posibilidades reales de la extrusora utilizada.

La gran difusin de estas extrusoras ha permitido a Bongioanniexperimentar los propios estudios con nuevas aplicaciones hastamejorar el rendimiento global de la extrusora que, por definicin, es

el corazn de la instalacin.El uso innovativo de los dos motorreductores para el comandoindependiente de las aspas, presentes ya en la versin prototipo, haabierto las puertas a una gestin moderna de la produccin.Dicha solucin, propuesta en un segundo momento por el resto delos fabricantes, aunque con soluciones diferentes, ha dado lugar amltiples ventajas: ha simplificado notablemente las intervencionesde mantenimiento gracias a la mayor accesibilidad y a una reduc-cin del desgaste, en cuanto se han eliminado los engranajes dereduccin que se acoplaban a los engranajes de accionamiento delas hlices y sobre todo porque ha permitido el monitoreo del nivelde llenado de la hlice de extrusin.Y ello gracias a la electrnica aplicada. Aprovechando el valor de absorcin de los dos motores podemosevitar que la cmara de vaco se llene de arcilla por encima del lmi-te permitido. Inconveniente bien conocido en el sector. De hechoaumentando el nivel de llenado de la cmara del vacio aumenta laabsorcin de energa de los comandos de las aspas. Basndose en esta "informacin" y gracias a la bsqueda profundacontando con la colaboracin de los usuarios, Bongioanni ha ela-borado y patentado un sistema de "extrusin inteligente" capaz demantener la velocidad ptima de la hlice de extrusin incluso endiferentes condiciones de trabajo (variacin en la produccin, irre-gularidad en la alimentacin de la arcilla, dureza de la arcilla, des-gaste de las hlices, etc).Actuando sobre la absorcin de los motores de las aspas y de laextrusora, por medio de un variador de frecuencia se vara la velo-cidad de rotacin de las hlices. Y se garantiza asi una continuidady uniformidad en la extrusin imposible de obtener slo con la inter-vencin del usuario de la mquina.Es sabido que la subjetividad del usuario en la evaluacin de losparmetros, (velocidad del filn, dureza de la arcilla, etc.) puedeinfluir en las caractersticas del producto, hasta tal punto que pro-duzca material con caractersticas diferentes segn los turnos detrabajo, lo cual no sera aceptable en una ptica de control de cali-dad segn los estndares de evaluacin.Por el contrario, el nuevo sistema de regulacin garantiza un cons-tante nivel de calidad, precisamente porque, eliminando el factorhumano, se basa exclusivamente en parmetros objetivos observa-dos durante la extrusin.

La Patente n TO2001A000550 del 7/6/2001 denominada "Mquinapara la extrusin y la formacin en hmedo de la arcilla" reivindica:

1) Una extrusora dotada de un motor elctrico para el accionamien-to de las hlices, de 2 motorreductores para el accionamiento delas aspas, que se caracteriza por la presencia de una unidadelectrnica de control predispuesta para regular de modo auto-mtico la velocidad de rotacin de las hlices, en funcin de lacorriente absorbida por los dos motorreductores.

2) que la unidad electrnica de control sea capaz de mantener lavelocidad de las hlices con un nmero mnimo de vueltas pti-mas para garantizar el justo llenado de la cmara de vaco.

3) que la unidad electrnica sea programable.

4) que pueda ser aplicada a mquinas existentes.

5) El mtodo de control de la extrusora que, en funcin de la absor-cin de la corriente de los dos motorreductores de accionamien-to de aspas, regula de forma automtica la velocidad de rotacindel motor de accionamiento de hlices.

6) El mtodo con el cual la velocidad de rotacin de las hlicesviene mantenida al valor mnimo de forma automtica garantizael ptimo llenado de la caja del vacio.

Dicha patente ha suscitado un gran inters por parte de los opera-

EQUIPOS


dores del sector, los cuales han presentado aplicaciones anlogas .

Para completar esta breve lista de innovaciones efectuadas en lasextrusoras Bongioanni recordamos la construccin de la novsimaserie de desgasificadores tipo Mix D para la conformacin de laamplia caja del vacio, que permite montarlos en lnea o en escua-dra segn las necesidades, garantizando la mxima elasticidad a laconformacin de la instalacin.Dotados de reductores de ejes paralelos con engranajes cimenta-dos y rectificados, ofrecen la posibilidad de desconectarse de losejes de hlices gracias a las juntas rgidas de unin colocadas enlas proximidades del reductor mismo.Estas caractersticas unidas a otras como las grandes dimensionesde la cuba, el elevado nmero de hlices de palas, etc, colocan alos desgasificadores Mix D, incluso an siendo de muy recienteconstruccin, entre las mquinas de referencia del mercado.

El favor dispensado por el mercado a la serie Tecno y a los nuevosMix hace esperar nuevas metas y desafos, en cuanto a la proyec-cin de mquinas ms fciles de controlar y con mayores presta-ciones, dndo la seguridad de que se podrn proponer interesantesnovedades en los aos venideros.

EQUIPOS

Extrusora de 20 salidas. Tecno750.

Tecno750.Tecno 350.

Tecno 550SE.


Equipos Keller en Malpesa IV de Andaluca

A pesar de que la demanda en el sector del material cermico enEspaa fue de un nivel muy alto durante los aos pasados, haytodava pedidos de fbricas con alta flexibilidad de produccin. Unade stas es Malpesa en Bailn, Andaluca, que ha sido construidapor Keller HCW.

La Fbrica IV, diseada principalmente para la produccin de ladri-llos y adoquines cermicos, trabaja con carga directa en hmedo.La maquinara, y especialmente los equipos de proceso, se disea-ron para producir ladrillos principalmente. Mediante ampliacionesrelativamente pequeas en la zona de material hmedo se hizoposible la fabricacin de una diversidad muy amplia de otros pro-ductos. Adems de ladrillos cara vista y adoquines se fabrican unaamplia variedad de plaquetas de revestimiento, adoquines especia-les o baldosas separables.

El proceso de produccin en la zona de hmedo de los ladrillos prin-cipales es el mismo que el de otros ladrillos. Una unidad de rusti-cado puede opcionalmente tratar las superficies de la columna dearcilla antes de que un cortador la seccione en barras para ser con-ducidas a un cortador multialambre con empujador lateral.Opcionalmente, las barras de arcilla pueden ser biseladas antes depasar a travs del bastidor en el que estn tensados los alambresde corte. En caso de rotura de alambre una chapa colocada inme-diatamente a la salida de los alambres gira hacia abajo y los ladri-llos incorrectamente cortados caen a una cinta de deshechos.Despus, se cambia el alambre. Los productos cortados se empu-jan sobre una cinta de recogida. Sobre sta se ha instalado un dis-positivo de encarar, con el que los productos pueden ser opcional-mente colocados uno encima del otro, cara con cara, o bien desha-cer el encaramiento. Los ladrillos colocados sobre la cinta de reco-gida avanzan intermitentemente hacia los robots de carga.Dependiendo de cmo los ladrillos o los adoquines tengan que sermanejados, los productos son espaciados y puestos uno sobre elotro, en plano o de canto. Los robots de carga disponen de variaspinzas para los diferentes tipos de encae.

Cuando se extruyen productos en plano, se dispone de una segun-da lnea de extrusin. Los materiales extruidos en plano se sacanen 1 2 columnas, cuyas superficies son opcionalmente rusticadasy a continuacin cortadas en barras, o a la longitud adecuada, conun cortador universal. Estas barras, o los productos, son aspirados por una pinza de suc-cin montada en un robot transferidor que las apila, una sobre otra,formando 6 capas sobre la cinta de alimentacin de la lnea deextrusin 1. Luego, las barras avanzan hasta el empujador lateral del cortadormultialambre. Por medio de los mecanismos de manipulacin y deldispositivo de empuje de este cortador las barras son empujadas atravs de los alambres de corte. Con los robots de carga se cogenlos productos apilados, se separan y se colocan sobre los carros dehorno.

Produccin de piezas especiales

Una pieza especial a la que se le di gran importancia fue la "pla-queta clinker de agarre rpido" que se extruye en 4 columnas dearcilla y, opcionalmente, se tratan sus superficies antes de ser cor-tadas con el cortador universal a su longitud final. Los productosavanzan intermitentemente sobre la cinta hasta reunir 6 grupos.Entonces, la pinza de succin del robot transferidor, en la que sehan montado 6 topes de alineacin se mueve sobre las grupos listapara aspirarlos. Mediante el avance intermitente de la cinta y elsimultneo avance de la pinza de succin del robot las filas de pla-quetas son agrupadas en la direccin del transporte. Esto es nece-

sario para la recogida posterior con ambas pinzas separadoras delos robots de carga. Despus del ajuste y aspiracin de los gruposcon el robot transferidor, stos son apilados en 6 capas, uno enci-ma del otro, sobre la cinta de alimentacin de encae de la lneaprincipal de extrusin. Los productos son colocados sobre loscarros de horno por medio de los robots de carga.

Las baldosas separables se extruyen y cortan mediante la mesa decorte del cortador universal. Las baldosas pueden ser biseladas conun dispositivo de biselado instalado justo antes de la mesa de corteas como tambin se pueden precortar formando hexgonos.(Despus de cocido, se quitan los recortes). Las baldosas se llevana la cinta de agrupamiento mediante cintas transportadoras y cintade aceleracin. El robot transferidor, que para este caso ha sidocambiado a otra posicin, coge dos grupos de baldosas de acuerdocon el modelo de encae y los coloca sobre la cinta de preparacin,en la que las baldosas separables se transportan a los robots decarga para que las coloque sobre los carros del horno.

Mas accesorios para ladrillos y adoquines, por ejemplo, se biselany cortan en el cortador universal de acuerdo a las necesidades. Conel robot transferidor los productos se colocan sobre la cinta de pre-paracin o en el caso de los tableros de fachada ventilada sobreuna cinta transportadora situada junto a la cinta de preparacin. Seha instalado un volteador entre la cinta transportadora y la cinta depreparacin para colocar los productos sobre su cara de corte.

Los carros cargados se llevan a la va de retn del almacn dematerial hmedo o a otra de las vas de retn situadas junto a lasvas de carga.

Secadero tnel, tipo Meandro.

La nueva fbrica trabaja con el tambin llamado "concepto de extru-sin dura", de acuerdo con lo cual los productos extrudos se colo-can directamente sobre carros de horno tnel. Los carros cargadoscon productos en verde se transportan directamente al almacn dehmedo, en el que los productos se almacenan en un clima deter-minado durante el tiempo en que no se extruye y se alimenta deforma continua el proceso de secado.

El secadero tnel, diseado como secadero Meandro, est equipa-do con esclusas de entrada y salida e instalado en paralelo al alma-cn de hmedo.

Durante un ciclo de 29 horas el material se seca hasta una hume-dad residual inferior al 1%.Las esclusas de entrada y salida aseguran que durante el procesode secado el sistema de aire en el secadero est siempre cerrado yel flujo controlado.

El secadero Keller, tipo Meandro, has sido diseado como secade-ro tnel con sistema de circulacin de aire horizontal en las direc-ciones longitudinal y transversal, asegurando un flujo constanteexcelente para el, tambin llamado, "encae abierto".

De acuerdo con los requerimientos para el secado, los productos secolocan sobre los carros a distancias constantes. Para un secadoefectivo, las filas de los productos son sopladas con dispositivos dedistribucin de aire instalados transversalmente a la direccin demarcha de los carros. Los motores de estas unidades son accesi-bles durante su funcionamiento lo cual posibilita un mantenimientofcil.

Equipo de proceso

El aire de enfriamiento recuperado del horno se usa para secar y, sies necesario, se mezcla con aire ambiente.

EQUIPOS


En conexin con el sistema computerizado del proceso de trabajoautomtico K-matic TD se ajustan las curvas ptimas de secado delas separadas zonas, de forma que los productos se sequensiguiendo la mejor curva posible de secado. Esto se realiza median-te sondas electrnicas de temperatura y humedad as como por elseguimiento automtico del producto.

Horno tnel

El horno tnel Keller has sido diseado como horno tnel de fuegolateral. Los productos se colocan en paquetes apropiados para lacoccin.

El secadero est instalado en paralelo, de manera que los produc-tos son llevados calientes y absolutamente secos al horno. Con susesclusas de entrada y salida el horno es un sistema cerrado, por loque es posible ajustar un perfil definido de presin en la zona defuego. Una cubierta de acero en la bveda y muros, as como unsistema especial de enfriamiento de las ruedas de los carros sellanel tnel.

Para la coccin, se han proporcionado quemadores superiores einferiores de alta velocidad con sistema de control por impulsos.

Esta disposicin proporciona una multitud de posibilidades de enca-es con las diferentes dimensiones de los productos.

Los grupos de enfriamiento rpido en combinacin con la aspiracinsuperior, y el contravec con la aspiracin final proporciona el enfria-miento de los productos. Se ha suministrado un sistema de inyec-cin de aire de alta velocidad para mejorar el efecto del enfriamiento.

El aire recuperado del enfriamiento final se usa para enfriar el airerecuperado del enfriamiento rpido, as el horno suministra al seca-dero una cantidad relativamente baja pero eficiente de aire delenfriamiento.

Sistema de control del almacn de material hmedo,secadero y horno

El almacn de material hmedo, secadero y horno estn controla-dos por el equipo de medida y control basado en Simatic S7 y elordenador con el sistema de procesos K-matic. El seguimiento delos carros en las vas se realiza con este ordenador de procesos. Elordenador con el sistema de procesos K-matic no slo permite eltrabajo automtico del horno, sino tambin la reproduccin de lasdistintas curvas de coccin. El sistema Teleservice no slo permiteuna monitorizacin remota del ordenador central sino tambin alsuministrador, actualizar el soporte de proceso y software desdelugares muy lejanos.

Equipo de descarga

Los carros que salen del horno, despus de pasar por una va deretn, son transportados al equipo de descarga, que trabaja sobredos vas. La mezcla de productos provenientes de dos carros dife-rentes es posible descargando desde dos vas. Esto es particular-mente ventajoso para la realizacin de la construccin de la fase II.Mediante una pinza se descargan paquetes completos de loscarros. En un ciclo, la pinza descarga de una fila de paquetes, lamitad del ancho del carro. Despus de dos ciclos la pinza ha des-cargado toda la fila completa pudiendo el carro hacer un avance.En el caso de la produccin principal los productos se trasladan singiro previo de la pinza, para despus girar 90 y depositarlos sobreuno de los lados de una cinta metlica de tubos. De esta manerados filas de paquetes de carros diferentes pueden colocarse unajunto a la otra sobre la cinta metlica.

La cinta de tubos transporta a impulsos las filas de paquetes a undispositivo separador, por el que los grupos pegados se separan porla accin de un mecanismo hidrulico y son ajustados simultnea-mente para los robots de descarga. Durante los avances siguientesde la cinta metlica los productos alimentan a tres robots de des-carga dispuestos en lnea. Cada uno de los robots maneja la terce-ra parte de un paquete. Por medio del desmontaje simultneo de lospaquetes de ambas filas y con el uso de los 3 robots, uno despusdel otro, los productos se mezclan. Un mecanismo desencaradorsepara las capas dobles o desencara aquellas capas que han sidoencaradas en la zona de hmedo. Despus los productos pasan porun control de calidad manual y contados automticamente. Cuandose extruyen en plano productos muy especiales, el personal quehace el control de calidad tambin efecta el empaquetado en cajasde cartn. Un mecanismo de empuje transfiere las filas contadas ala mesa de formacin de capas. Dependiendo del tipo de productose puede usar un tanque de silicona. En caso de que los productostengan que ser siliconados una pinza coge una capa y la colocadentro del tanque de silicona. Mediante otra pinza posterior la capase retira del tanque y se coloca formando el paquete de envo. Undispositivo con ventosas coloca el papel entre las capas del paque-te de envo.

Si los productos no tienen que ser siliconados, el bao de siliconase retira de su posicin sobre la cinta transportadora y las capas setransportan a una posicin justo delante del paquete de envo. Laprimera pinza permanece ahora parada. La segunda pinza coge lascapas y forma el paquete de envo. Entre capa y capa se insertapapel.

Las pilas de palets vacos son separadas mediante un mecanismoseparador de palets. El palet vaco se lleva a la posicin de paleti-zado. Despus de paletizado, el paquete es flejado verticalmente.Un carrito con gra instalado antes de la encapuchonadora de pls-tico permite la alimentacin y descarga de paquetes de envo com-pletos, o no completos, y la alimentacin a dos tanques de inmer-sin para tratamientos especiales. Entonces el paquete es retracti-lado por una encapuchonadora de plstico automtica. Despus elpallet queda disponible para su envo.

Planta de mezclado para productos procedentes deotras lneas

Se ha instalado una planta de mezclado en lnea a los equipos dedescarga. Se colocan alternativamente sobre 4 mesas deslizantespaquetes de material cocido. Los paquetes se trasportan automti-camente a la posicin de descarga para ser deshechos capa a capapor una pinza. Mediante la alimentacin de productos de diferentespaquetes con colores distintos los productos se mezclan de acuer-do al programa preseleccionado. El mezclado se lleva a cabo porlos robots de descarga. El paquete de envo con la mezcla requeri-da est ya formado cuando se vuelve a poner sobre el pallet.

Accesorios

Todos los materiales que se descargan automticamente de loscarros de horno se depositan sobre la cinta metlica de tubos osobre una cinta de placas especialmente diseada para estos pro-ductos. La paletizacin se lleva a cabo tanto como sea posiblemediante la maquinaria existente, o manualmente. La nave de pro-duccin ha sido diseada de forma que sea posible instalar poste-riormente otro horno y secadero y doblar la zona de calidad y plan-ta de paletizacin

KELLER HCW GmbHDial.- Ing. Martin Peters

EQUIPOS


Datos tcnicos Malpesa, Bailn - Fbrica IV

- Tiempo de trabajo:7 das/semana. variable 1 - 2 turnos/da. varia-ble 5 - 10 horas/turno- Rendimiento: 225 t/da- Tamaos de referencia: Ladrillos de 240*118*50. Adoquines de200*100*50- Datos depsito hmedo: 0 - 7 carros en el depsito hmedo. - Longitud del depsito hmedo: aprox. 35 m- Datos del secadero: Secadero Meandro de mampostera. 24carros en el secadero- Tiempo de secado: aprox. 29 h - Longitud del secadero: aprox. 120 m, ms esclusas- Datos del horno: Horno con quemadores laterales, de mamposte-ra 24 carros en el horno.- Tiempo de coccin: aprox. 29 h- Longitud del horno: aprox. 120 m, ms esclusas- Medidas de las estanteras/ carros del horno: Longitud de carro:4.900 mm. Ancho de carro: 5.900 mm

Fotos Malpesa, Bailn - Fbrica IV

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6 Robots de apilado en operacin

Un encae exacto es requisito para un buen resultado en el seca-dero Meandro

Almacn de material hmedo y va de retn de material cocido

Vista de la descarga de los carros del horno

Horno de fuego lateral

La gestin del color en los sistemas colorimtri-cos y tintomtricos, metodologa y problemticade trabajo

Exposicin del Ing. Andrea Modena del 3 de Julio ppdo. en las XIJornadas Tecnolgicas Italianas en Buenos AiresVersin Original en Italiano

Maranello 14 luglio 2006

EUROMECCANICA, dinamica azienda da sempre 'innamorata' delcolore ed attenta alla possibilit di introdurre miglioramenti al cicloproduttivo da 10 anni ha dedicato la sua ricerca e i suoi sforzi pervenire incontro alle esigenze delle aziende ceramiche nel settoredella preparazione smalti e paste serigrafiche. Sono nati cos,dall'esperienza maturata assieme ai clienti, il processo Tintometricoe di trattamento del colore mediante lo Spettrofotometro ed il swspecificamente dedicato al mondo ceramico.L' intervento dal titolo "La gestione del colore nei sistemi colori-metrici e tintometrici. Metodologie e problematiche di lavoro",effettuato dall' ing. Andrea Modena (Direttore CommercialeEuromeccanica srl) durante il convegno del 3 Luglio a us a BuenosAires (Argentina) ha voluto presentare l'idea EUROMECCANICA.L'obiettivo proposto quello di anticipare tutte le fasi del lavoro -razionalizzazione dei pigmenti, delle basi serigrafiche e dei veicoli,ottimizzazione delle ricette, produzione della ricetta e verifica dellepaste nelle reali condizioni operative della linea - in modo da ridurredrasticamente, fino quasi ad annullare, il numero di prove necessa-rie per la messa a punto prima di iniziare la produzione.Il colore in ceramica non un oggetto che si 'appoggia' sulla superfi-cie della piastrella, ma entrando nel forno reagisce con tutte le com-ponenti della piastrella stessa, diventando un 'corpo unico'; da qui lanecessit di utilizzare uno Spettrofotometro ed un sw specificatamen-te studiato per il mondo ceramico, come fatto da EUROMECCANICA,e non un semplice colorimetro ed un programma mutuato da altri set-tori (tessile, vernici o altro). La formulazione delle ricette avr sempreil miglior uso possibile di ogni singolo pigmento, perch il suo com-portamento stato caratterizzato con precisione, garantendo la mas-sima efficacia di ogni formula ed un conseguente risparmio economi-co. I sistemi di dosaggio da laboratorio prima ed industriale poi, per-metteranno di verificare in anticipo e riprodurre in seguito la formula-zione sempre con la stessa fedelt in tempi ridottissimi fornendo unaottimizzazione indispensabile al processo ceramico.

COLORIMETRIA E TINTOMETRIA IN CERAMICA:IL PENSIERO DI EUROMECCANICA

Dal 1996 EUROMECCANICA ha diversificato la propria attivit,circoscritta fino ad allora ad apparecchiature e macchine per lapreparazione di inchiostri per serigrafia su ceramica, i ben notimulini a microsfere EUROMILL, dedicandosi alla costruzione didosatori ponderali, i TINTOMETRI, allo studio del colore e dellasua formulazione.E' bene sottolineare come l'introduzione della tintometria nelleaziende ceramiche, trattandosi di un processo e non di una macchi-na, richieda una accurato lavoro preparatorio da parte della aziendastessa. E' infatti necessario ad esempio selezionare e ridurre ilnumero dei pigmenti e delle basi utilizzate.Nasce con l'intento di fornire un supporto in questo lavoro gravosoma fondamentale il sistema IRIDE.Cuore pulsante del pensiero di Euromeccanica, l'impiego di IRIDE,lo spettrofotometro supportato da un potente software appositamen-te studiato per le situazioni ceramiche, ha spianato la strada al lavo-ro del tecnico ed ha favorito la rapida diffusione della tintometrianelle aziende ceramiche in tutto il mondo. Con la conoscenza e l'apprezzamento del nuovo sistema di gestio-ne del colore, sono aumentate anche le esigenze dei Clienti e le loro

specifiche richieste per adattare sempre meglio la tecnologia allapropria modalit operativa.Da qui l'impegno di EUROMECCANICA nell'implementazione deiSOFTWARE non solo di gestione dell'analisi e della formulazionedel colore, ma anche di quelli preposti all'interfacciamento con i sis-temi informatici gestionali gi in uso nella azienda. L'introduzione del sistema tintometrico nella azienda, e la sua sem-pre maggiore centralit nella prepazione delle paste serigrafiche edegli smalti colorati, porta inevitabilmente ad una richiesta di sicu-rezza estrema, di una ASSOLUTA AFFIDABILITA'.Per questo motivo EUROMECCANICA non solo ha sviluppato unatecnologia raffinata ed affidabile, ma ha voluto garantire attraversola propria organizzazione nel mondo, un pronto intervento sia diret-to che indiretto, con tempi certi, anzi, CERTIFICATI. La CERTIFICAZIONE DI PRODOTTO ACIMAC-TV da noi conse-guita all'inizio del 2006 garanzia di seriet ed impegno verso lanostra clientela presente e futura, garantita dalla soddisfazione delleoltre 100 nostre referenze nel mondoMa i risultati ormai consolidati, ci sono serviti di stimolo per amplia-re lo spettro di impiego delle conoscenze in campo colorimetrico. Sulla base delle vostre esigenze, in due anni di lavoro stato messoa punto un nuovo software - IRIDE IN DESIGN - che permette alleAziende Ceramiche di accorciare i tempi di ricerca dei nuovi prodot-ti in laboratorio. Con Iride In Design il ceramista in grado di visua-lizzare su un monitor calibrato le diverse versioni di colore dei mode-lli in studio e di realizzarli su CARTA o tramite la tecnologia delladecalcomania su PIASTRELLA, in maniera fedele e certa perchcalibrata.EUROMECCANICA promuove inoltre STAGE PERIODICI DIAGGIORNAMENTO per i tecnici dei propri Clienti, CORSI DIFORMAZIONE SULLA COLORIMETRIA, SPETTROFOTOME-TRIA E TINTOMETRIA, oltre a disporre di una vasta gamma distrumenti di supporto per tutti coloro che in ceramica hanno a chefare col colore, siano coinvolti nel controllo delle materie prime,nella verifica dei prototipi, o nella assicurazione di qualit per laproduzione.

Ma l'impegno pi pressante di EUROMECCANICA nel SERVIZIOPRE E POST VENDITA, impegno che consiste non solo nell'affian-camento dei tecnici durante gli studi preliminari o nella rispostapronta alle richieste del Cliente, ma soprattutto nella REALIZZAZIONE DI PROGETTI COSTRUITI SU MISURA PER LEESIGENZE DI OGNI SINGOLO CLIENTE.

Passiamo adesso ad approfondire ogni componente del processotintometrico

I) - Iride: spettrofotometria per l'analisi e la riproduzione deicolori.

La realizzazione di una piastrella ceramica che debba essere ripro-dotta fedelmente in molte migliaia di esemplari in tempi ed in condi-zioni ambientali diverse, si compie attraverso il difficile controllo diun elevato numero di variabili tecnologiche. Una delle pi determi-nanti senza dubbio costituita dal grado di affidabilit nella formu-lazione e preparazione degli inchiostri, delle fiammature e deglismalti colorati.Questo controllo spesso reso incerto dall'elevato numero di pig-menti utilizzati in azienda, dall'empirismo della formulazione delcolore, dal possibile errore umano nelle operazioni di pesatura epreparazione delle ricette e dalla proliferazione di ricette nuove perciascun nuovo articolo.Nell'arco della sua vita, fino alla dismissione dalla gamma, ogniarti-colo sar prodotto in un certo numero di lotti, ormai sempre pi pic-coli, comportando questo continui aggiustamenti di tono, con con-seguenti dispersioni e rimanenze.Con il sistema tradizionale di realizzazione dei colori, il percorsodescritto sicuramente laborioso, dispersivo ed anche costoso.

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Vediamo come pu essere trasformato il lavoro del laboratorio conl'aiuto di "IRIDE", moderno ed aggiornato "SISTEMA COLORIME-TRICO PER L'ANALISI E LA RIPRODUZIONE DEI COLORI INAMBIENTE CERAMICO"

A) Il primo passo.

L'azienda che si accinge ad affrontare seriamente il problema dellarazionalizzazione e della colorazione dei propri inchiostri e smalti,deve innanzitutto operare alcune scelte fondamentali. SCELTE CHENON PREGIUDICANO IN ALCUN MODO IL NORMALE MODUSOPERANDI DELL'AZIENDA, FINO A QUANDO ESSA NON DECI-DA CHE LE NUOVE FORMULAZIONI POSSONO DIVENTAREDEFINITIVE.

In ordine:1) selezione di una gamma di pigmenti necessari e sufficienti all'e-laborazione della tavolozza di colori formata dall'insieme di inchios-tri, fiammature, smalti ed ingobbi utilizzati in produzione.L'esperienza acquisita ci permette di consigliare una gamma di pig-menti ceramici composta da 12-15 colori, ed ormai ciascun colorifi-cio ha nel proprio carnet di pigmenti una selezione gi effettuata.Questa selezione, deve comunque essere effettuata dal tecnicoceramista "a priori"; i soli principi ispiratori devono essere la stabili-t, la reperibilit e il rapporto qualit/prezzo. Estremizzando possia-mo dire, che a selezione effettuata, la gamma potrebbe non conte-nere alcuno dei pigmenti fino ad allora utilizzati. Ci permettiamo di suggerire che la scelta dei pigmenti ed i para-metri di standardizzazione della fornitura, dovrebbero essereeseguiti in accordo con il colorificio, o i colorifici, prescelti edentrare in un capitolato di fornitura.Anche le metodologie di controllo sulle attendibilit delle fornituredovrebbero essere condivise in modo da prevenire possibili contes-tazioni.

2) selezione di un numero di basi per serigrafia e per fiammature ilpi possibile contenuto.Le nostre esperienze ci dicono che due - tre basi serigrafiche perciascuna tecnologia (ciclo produttivo diverso per significative diffe-renze di temperatura di cottura) siano sufficienti e normalmentesiano le stesse utilizzabili anche per le fiammature.Semplificare non significa impoverire e togliere possibilit cre-ative alla ricerca, ma anzi rendere il percorso di studio pi rapi-do.

3) eseguire un accurato studio reologico sulle sospensioni dei pig-menti nei veicoli da utilizzare. Questo studio utile sia che si pre-parino gli inchiostri e le fiammature nel modo tradizionale, che nelnuovo sistema. Lo studio reologico, generalmente essere eseguito

dal fornitore di veicoli, finalizzato all'utilizzazione delle sospensio-ni nel dosatore da laboratorio o industriale utilizzato per la prepara-zione automatica della quantit desiderata delle varie ricette.

B) L'importanza dell'analisi del colore.Una volta operate le scelte fondamentali i tecnici saranno in gradodi riformulare tutta la tavolozza utilizzata in produzione, usando i pig-menti e le basi selezionati utilizzando il sistema IRIDE.

Con esso possibile:

1) Costruire la curva di taratura dei pigmenti selezionati (colorfiles),cio la curva matematica che relaziona la intensit sulla concentra-zione. Le curve, vengono realizzate con alcuni punti di diluizione diciascun pigmento in ciascuna delle basi selezionate.Ogni punto di diluizione si trasforma in una traccia di colore, ricava-ta per serigrafia o con un applicatore a spessore costante, a secon-da delle scelte tecniche, leggibile con lo spettrofotometro e da ques-to tradotto in una curva specifica di emissione nel campo del visibi-le (400-700 Nm).L'insieme delle curve delimita uno spazio-colore (GAMUT) caratte-ristico dell'Azienda ceramica in relazione alla selezione eseguita deipigmenti e delle basi e costituisce il punto di inizio necessario adIRIDE per poter riformulare i colori di produzione.

2) La riformulazione di tutti gli inchiostri e/o fiammature utilizzati inproduzione, considerando solo i pigmenti selezionati e caratterizza-ti.L'operazione possibile grazie ad IRIDE che letto un colore cam-pione, proporr un numero consistente di ricette possibili, ordinatesecondo criteri sia tecnici che economici, in modo che il ceramistapossa scegliere la pi conveniente secondo il proprio criterio di giu-dizio e di convenienza. Se il primo tentativo non sar soddisfacente,una seconda lettura di confronto, seguita da una proposta di corre-zione, si avviciner sempre di pi al colore da imitare. In genere l'o-biettivo si raggiunge in un numero di passaggi che difficilmente rag-giunge i 3.Il sistema utilizzer i colori contenuti nel colorfile nel numero pres-celto dall'operatore.In seguito il software utilizzer anche i dati delle formulazioni giprescelte e memorizzate, in una sorta di autoistruzione, diventandosempre pi rapido e precisoUna volta stabilito con prove mirate, che il sistema in grado diriprodurre gli inchiostri di produzione, si potr procedere alla sosti-tuzione delle vecchie formule con le nuove.

3) La formulazione degli inchiostri e delle fiammature richiesti dallaricerca per i prodotti nuovi con la certezza di formulazioni razionali,costantemente ripetibili e col vantaggio di una rapidit prima soloauspicata.

4) Controllo dei pigmenti in ingresso. Si tratta di un'operazione indispensabile per garantire il corretto fun-zionamento sia del software di formulazione, che dell'impianto didosaggio automatico, ma soprattutto per la qualit della produzione.Il vantaggio sta nel confronto fra fornitura e standard basato su para-metri numerici e tolleranze prestabilite. Inoltre i dati possono esserescambiati per e-mail con il fornitore che spesso possiede le stesseapparecchiature di controllo, accorciando i tempi.

II) - IRIDE WEB EDITION: la gestione del proprio know-how.E' un software che EUROMECCANICA ha studiato appositamenteper Aziende che dispongano di attivit produttive in sedi anchemolto distanti fra di loro, in nazioni e continenti diversi.In alcune situazioni la casa madre pu voler tutelare il proprio know-how mantenendo le informazioni che riguardano formule e ricette dismalti e colori su un server centrale, lasciando alle sedi periferiche

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Programma per coprire lediverse esigenze ceramiche:Inchiostri, Smalti, Impianti,

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la possibilit di collegarsi al server per attingere le informazioni perle quali sono abilitate.Le sedi produttive periferiche possono essere equipaggiate conspettrofotometri, che funzionano come apparecchiature di lettura e

che elaborano i propri dati con il software installato sul server cen-trale. Ma possono anche essere PC o spettrofotometri portatili uti-lizzati da tecnici o funzionari. IRIDE WEB EDITION una multilicenza a cui possono essere colle-gate fino a otto stazioni di lavoro con un consistente risparmio ris-petto alla somma delle singole licenze.III) - GLI ACCESSORI E IL SUPPORTO TECNICOLa colorimetria e la gestione del colore con gli strumenti di IRIDEed IRIDE IN DESIGN sono una innovazione piuttosto recente e, nelcaso di IRIDE IN DESIGN, rivestono caratteristiche di assolutanovit.Per questo motivo EUROMECCANICA sa come sia assolutamentenecessario affiancare i tecnici ceramisti con un qualificato supportotecnico garantendo una sicurezza operativa finch non siano statiassimilati i princpi della nuova tecnologia.Ci avviene seguendo direttamente il cliente presso la propria sede,ma anche con corsi specifici effettuabili presso la sede di EURO-MECCANICA. In ceramica, laboratorio o produzione, si presenta spesso la neces-sit di giudicare superfici diverse, con le stesse grafiche, disponen-do di fonti luminose spesso inappropriate. Ci ha spinto EUROMECCANICA a ricercare sistemi di visionestandardizzabili.Oggi quindi disponiamo di una vasta gamma di boxes e lavagneluminose, che offrono la possibilit di utilizzare diversi tipi di lucenormalizzata, utili per definire con esattezza la corrispondenza fraprototipo e modello, fra prototipo e produzione, o ancora per mette-re in evidenza difetti di origine colorimetrica come il metamerismo. Allo stesso modo, sono disponibili, diversi tipi di strumenti e visoriper analizzare, al di l delle impressioni personali, la riuscita dellastampa o il difetto cui imputare il risultato non conforme alle aspet-tative.

LA TINTOMETRIAI) - PremessaGli evidenti vantaggi tecnici ed economici derivanti da una modernagestione degli aspetti colorimetrici legati alla tecnologia ceramica sifondano su alcuni importanti pilastri: - la standardizzazione ed il controllo della gamma di pigmenti utiliz-zata- la certezza nella precisione e nella ripetibilit della pesata diinchiostri e smalti colorati di sicura affidabilit;- la predefinizione della densit di preparazione delle ricette.Se il primo pilastro garantito dall'utilizzo di IRIDE, gli altri sono rea-

lizzabili grazie al SISTEMA TINTOMETRICO EUROMECCANICA,che garantisce la corretta e sempre riproducibile preparazione diciascuna ricetta nelle quantit desiderate ed in condizioni reologichecontrollate e garantite.Questa certezza alla base della possibilit di utilizzare un sistemadi prototipazione evoluto come Iride in Design ed anche del razio-nale impiego di pigmenti e smalti colorati con benefici economici edi qualit che verranno illustrati, con esempi mutuati da esperienzereali.

II) - Il "SISTEMA TINTOMETRICO EUROMECCANICA"Abbiamo gi avuto occasione di dire, che le esigenze delle Aziendeceramiche sono molteplici ed ogni stabilimento fa storia a s. Inoltreanche i cicli tecnologici e la gamma degli articoli conseguenti sonomoltissimi e richiedono accorgimenti e configurazioni specifici, nonsolo degli impianti, ma anche dei softwares.Gli impianti di dosaggio possono far fronte alle esigenze di stabili-menti che posseggono al loro interno diversi cicli tecnologici (porce-llanato smaltato, monocottura, bicottura, terzo fuoco, pezzi speciali,ecc). Inoltre le dimensioni degli stabilimenti possono essere moltodiverse e cos le dimensioni dell'impianto di dosaggio.Ci sono alcune scelte di fondo che EUROMECCANICA ha fattotenendo conto proprio delle possibili problematiche che un impiantotintometrico, pensato per durare nel tempo, si trova ad affrontareseguendo i cambiamenti sempre possibili, ad esempio in camporeologico.Nei nostri impianti quindi, abbiamo voluto mantenere i seguenti puntifermi:- serbatoi muniti di sistemi di agitazione e di ricircolo programmabilisingolarmente a seconda delle necessit delle sospensioni conte-nute;- sistema di dosaggio ponderale;- tubazioni rigide resistenti agli agenti chimici ed al degrado indottodal calore e dalla luce;- testata di dosaggio fissa nei due dosatori di grande capacit.L'esperienza sulle decine di impianti installati nel mondo, ci hadimostrato come sia meglio far muovere la bilancia con un movi-mento dolce, piuttosto che le valvole. Ci ha permesso tra l'altro diprivilegiare l'accessibilit per le operazioni di manutenzione e dilavaggio e la robustezza dell'impianto che deve avere grande affi-dabilit;- possibilit di personalizzare le ricette anche dei veicoli per far fron-te alle diverse condizioni reologiche dovute a stagionalit, sistemiapplicativi, ecc.;- Software DOSATORE comune a tutti i modelli, in grado di presie-dere alle seguenti funzioni: gestione ricette memorizzate o importate da altri siti; rappresentazione grafica dello stato dei livelli dei serbatoi; segnalazione visiva della soglia di scorta minima dei serbatoi; impostazione e gestione dei tempi di pausa/lavoro nella funzione

di ricircolo di ciascun serbatoio; impostazione e gestione dei tempi di pausa/lavoro degli agitatori di

ciascun serbatoio; gestione della densit di ogni materia prima, pigmento, veicolo; dosaggio ricette a densit predefinita; correzione rapida di quantit nota di qualsiasi ricetta; possibilit di lanciare un programma di dosaggio di pi ricette in

sequenza e/o di una sola ricetta in pi recipienti; gestione ricette sia allo stato secco che di sospensione liquida; accesso consentito a quattro livelli di responsabilit di gestione; visualizzazione degli stadi di apertura delle valvole e gestione delle

modalit di avvicinamento all'obbiettivo della pesata; compatibilit con sistema Windows XP.

- Configurazione personalizzata di tutti i modelli in relazione alle esi-genze logistiche e tecnologiche del Cliente

Nel corso degli anni e facendo tesoro delle numerose esperienzefatte, abbiamo arricchito la gamma dei TINTOMETRI EUROMEC-

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Irde Web Edition

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CANICA che oggi costituita da cinque modelli:

a) - EUROROTOMIXE' il pi grande dei nostri impianti. E' un dosatore ponderale, capa-ce di gestire fino a 41 componenti.Tutti i serbatoi sono in acciaio Aisi 304 e muniti di agitatore e di sis-tema di ricircolo opportunamente programmabili.La testata di dosaggio fissa e studiata in modo da permettere lamassima robustezza ed accessibilit per operazioni di manutenzio-ne. Essa munita di due bilance ad alta precisione di portate adat-te alle esigenze dell'utilizzatore fino a 300 kg.

L'impianto pu essere ad uno o due piani e pu essere corredato dietichettatrice manuale od automatica, di agitatore automatico auto-pulente e di rulliera motorizzata per il carico e l'accumulo di pi pre-parazioni in serie.E' adatto ad impianti produttivi di medie e grandi dimensioni. Iltempo di erogazione di una pesata di 100 kg < 7 min'.

b) - GIOTTO.Rispetto al fratello maggiore EUROROTOMIX dispone di una solabilancia fino a 150 kg, di una testata di ridotte dimensioni, ma sem-pre dotata di 41 alloggiamenti per le valvole di dosaggio.Per il dosaggio delle ricette possibile usare contenitori di qualsia-si dimensione poich il pianodella bilancia si va a posizio-nare automaticamente inmodo che il bordo superioredel recipiente sia sempre allastessa distanza dalla valvoladi dosaggio.E' corredabile di tutti i disposi-tivi automatici dell' EURORO-TOMIX.Il tempo di erogazione di unapesata da 100 kg < 10 min'.

c) - RAFFAELLOE' stato pensato per aziendedi medie e medio/piccoledimensioni, ma che hannouna tipologia estesa, con lottiproduttivi brevi e frequenticambi. Indicativamente si pensato a stabilimenti con 30/50 preparazioni al giorno.Rispetto ai precedenti dispone di vasche in PVC, sempre munite diagitatori e ricircolo.E' dotato di bilancia di precisione a doppia scala da 30 o 60 kg. Labilancia in postazione fissa, ma dotata di dispositivo di solleva-mento per posizionare il contenitore sempre alla stessa distanzadalla valvola di dosaggio. E' in gran parte preassemblato in EUROMECCANICA per ridurre al

minimo il lavoro di posizionamento presso il cliente. E' proposto con due dimensionamenti standard che possono esse-re spediti in un unico container.Differisce rispetto ai precedenti tintometri per le caratteristiche cos-truttive della testata di dosaggio.In questo caso, grazie alle portate inferiori rispetto ai precedentimodelli, si scelto di costruire una testata mobile realizzata in PVC,nella quale sono ricavate le postazioni per 30 valvole; ha la possibi-lit di traslare per posizionare la valvola interessata al dosaggio incorrispondenza del piatto della bilancia.RAFFAELLO un tintometro studiato per adattarsi a spazi ancheridotti, prestandosi a configurazioni anche molto diverse fra di loro.

d) - MICHELANGELOE' un tintometro da laboratorio o per piccole produzioni per il dosag-gio ponderale, automatico di basi e coloranti in sospensione.Il sistema utilizza una bilancia ad alta precisione con portata sceltain base alle esigenze del Cliente fino a 30 kg.La testata di erogazione monoblocco, in acciaio, fissa ed in essasono ricavati 19 - 24 ugelli di erogazione dei componenti in sospen-sione.Dispone di serbatoi in PVC muniti di coperchio ed agitatore ad azio-namento pneumatico e di dispositivo di ricircolo.La bilancia munita di dispositivo di sollevamento per posizionare ilrecipiente alla distanza pi conveniente per la pesata che pu varia-re da 100 gr a 30 kg.MICHELANGELO caratterizzato dalla totale accessibilit di tutti idispositivi elettropeneumatici e meccanici e dalla adattabilit aglispazi. Infatti i serbatoi non sono contenuti in una struttura chiusa equindi possono essere sistemati nelle posizioni pi convenienti.La struttura ridotta ad una consolle essenziale nella quale trovaposto il pc con il suo monitor, la tastiera e l'alloggiamento della bilan-cia con il dispositivo di sollevamento.Adattissimo ai laboratori ceramici, ma anche ad unit produttive dipezzi speciali e 3 fuoco

e) - TINTORETTOE' il tintometro da laboratorio, con le stesse funzionalit e lo stessosw di gestione degli altri la sua portata va da pesate di un centinaiodi gr. ai 5-7 kg. Ci lo rende particolarmente adatto alla ricerca e allosviluppo, in un percorso che va dalla creazione dei nuovi colori finoalla fase di industrializzazione, con la certezza che i parametrisaranno esattamente quelli della produzione.La struttura in acciaio verniciato a fuoco, compatta e chiusa, maaccessibile attraverso adeguati portelli; il sistema facilmente movi-mentabile perch e montato su ruote.L'installazione molto semplice perch basta un collegamento elet-trico, con spina adeguata, alla rete dello stabilimento e di un colle-gamento alla rete dell'aria compressa.Le sue dimensioni contenute (mm 1.800 x 1800 x 1.100), la sempli-cit e la sicurezza di funzionamento, lo rendono facilmente colloca-bile all'interno di qualsiasi laboratorio.Il pc ed il software di gestione sono gli stessi dei tintometri industrialicon cui pu essere messo in rete oltre che con IRIDE per importare

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ed esportare ricette.Dispone di vasche per pigmenti in Politene da 8,5 litri e di vaschein acciaio inox per basi, tutte munite di agitatori e di dispositivo diricircolo.E' disponibile in versioni da 19 a 24 valvole. Con 19 valvole tutti iserbatoi possono trovare posto nella struttura, negli altri casi, i ser-batoi eccedenti i 19 devono essere collocati esternamente.f) - STAZIONE PER LA GESTIONE DELLE RIMANENZE E DEIRECUPERI (SGRR)

E' parte integrante del SISTEMA TINTOMETRICO EUROMECCA-NICA.

E' costituita essenzialmente da:- una bilancia con portata da definire secondo le esigenze delCliente;- una etichettatrice da banco per la stampa di etichette adesive condescrizione in codice ed in chiaro;- un pc con software dedicato, in rete con le altre stazioni tintometri-che e colorimetriche.

Tutto ci che debba trovare collocazione nel deposito dei semilavo-rati, sia una scaffalatura o un magazzino disperso nell'area dello sta-bilimento, pu essere codificato ed assegnato ad una postazionecaratterizzata da coordinate.Le rimanenze possono essere inchiostri per decorazione, ma anchefiammature o smalti di fondo.Esse si dividono in due grandi categorie: - a formulazione nota: rimanenze di cui si perfettamente sicuri checorrispondano alla formulazione di etichetta;- a formulazione ignota: tutte le rimanenze che abbiano subito modi-fiche in linea al momento dell'utilizzo, o che siano state diluite dalavaggi o che siano sospette di inquinamento.Tutte troveranno comunque posto in una posizione codificata.Le procedure per il recupero saranno differenti per le due tipologiedi rimanenze:- nel 1 caso, al momento del lancio del programma di produzione,questo segnaler l'esistenza di inchiostri o smalti utilizzabili tali equali o modificabili per ottenere le composizioni necessarie;- nel 2 caso invece, se i quantitativi sono esigui e non convienequindi procedere al recupero delle singole rimanenze, necessarioaccorpare in modo mirato, per categorie opportune, pi rimanenzein un unico contenitore.Sulla miscela si eseguir un trattamento di setacciatura o addirittu-ra di macinazione per eliminare gli effetti di possibili inquinamenti. Alla fine il semilavorato risultante dovr essere classificato colori-metricamente e trasformato, con l'aiuto di IRIDE, in uno smalto oinchiostro di produzione.Oppure potr essere usato come ulteriore pigmento da inserire neltintometro dopo averne costruito il caratteristico colourfile: in questomodo potr entrare in tutte le formulazioni in cui si decider di met-terlo, dopo avere riformulato la ricetta con il comando "usa scarto".Con l'aiuto della SGRR, e con l'utilizzo del tintometro, che consentedi preparare le quantit strettamente necessarie, senza eccedere perprudenza, poich c' sempre la possibilit di integrare la quantitmancante per finire la produzione (con la certezza nella precisionedella ricetta), le giacenze di semilavorati possono ridursi drastica-mente del 70 %, attestandosi su un 30 % delle quantit esistentiprima di utilizzare il SISTEMA TINTOMETRICO EUROMECCANICA.

III - Vantaggi indotti dal SISTEMA TINTOMETRICO EUROMEC-CANICA.

Possiamo evidenziare tre tipi di vantaggio:a) Di tipo economico;b) Di qualit;c) Di organizzazione.

Tutti alla fine convergono a dare un migliore risultato economico

all'Azienda ceramica.Vediamo un esempio mutuato dalla nostra esperienza, ipotizzandouna azienda con le seguenti caratteristiche: - produzione di 5 milioni di mq/anno- 4 formati- Diverse tecnologie produttive (porcellanato smaltato e monocottu-ra da pavimento e rivestimento)a) Vantaggi economici.

1 - Riduzione dei tempi di cambio lotto in linea.Con il SISTEMA TINTOMETRICO EUROMECCANICA a regime possibile ridurre il tempo di messa a punto mediamente del 15 %.Ci grazie all'affidabilit che possiamo riassumere nei seguentipunti:- precisione della pesata;- certezza della ripetibilit della pesata;- preparazione della pasta serigrafica con le caratteristiche reologi-che di uso grazie alla possibilit di predefinirne la densit;- correzione rapida e certa nella qualit e mirata nella quantit.

2 - Riduzione delle dispersioni.E' un capitolo molto importante poich incide in modo rilevante suicosti di produzione ed anche sulla logistica di stabilimento.- Stoccaggio delle materie prime (pigmenti, basi, veicoli, correttivi).Alla fine del lavoro di selezione, nello stabilimento considerato, sisono scelti 14 pigmenti e 3 basi. Ci ha permesso di ridurre lo stoc-caggio di materie prime pregiate di circa 30 ton.

- Pesata e macinazione delle paste serigrafiche.Nel nostro stabilimento campione, ogni giorno necessario esegui-re 28 pesate oltre le correzioni che si rendessero necessarie per lamessa a punto degli articoli.Nella migliore delle ipotesi la dispersione in questa fase del 10 %,che si riduce del 7%, per via della riduzione drastica del numerodelle pesate giornaliere.

- Trasporti e correzioni.L'uso del SISTEMA TINTOMETRICO EUROMECCANICA riduce,fino quasi ad annullarlo, il numero di correzioni necessarie per avvi-cinarsi allo standard di produzione e quindi il numero di prove e con-seguenti dispersioni dovute a lavaggi e scarti di lavorazione. Per lostabilimento in esame si tratta di 2.500 tentativi risparmiati ognianno.

- Rimanenze.In uno stabilimento con una produzione complessa per numero dilotti come quello considerato, lo stoccaggio di rimanenze va da 60a 100 ton nei casi migliori. Questi stoccaggi mastodontici oltre checostituire un costoso immobilizzo di capitali, si trasformano moltospesso in scarti.Il SISTEMA TINTOMETRICO permette di preparare con sicurezzale quantit necessarie e sufficienti, a densit predefinita, per termi-nare il lotto di produzione, riducendo al minimo le rimanenze, checomunque possono essere recuperate. Infatti con l'aiuto di IRIDE edella STAZIONE PER LA GESTIONE DELLE RIMANENZE E DEIRECUPERI di cui si detto, la giacenza degli inchiostri inutilizzativiene ridotta almeno del 70%.

b) Vantaggi di qualit.- Riduzione delle tonalit/lotto.

Mediamente ogni lotto genera tre toni, che moltiplicati per i calibri,mediamente due, producono sei sottolotti, dei quali, in genere, duemaggioritari ed altri quattro piccoli e/o piccolissimi.I frequenti cambi di prodotto in linea di scelta generano quindi pic-cole code e rimanenze di prodotto finito che sono declassate a qua-lit inferiori.Un tono in pi di media genera in un anno dai 3.000 ai 5.000 sotto-lotti. Ogni anno 50.000 80.000 mq di queste spezzettature vengo-

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CERAMICA Y CRISTAL 139 - MARZO 2007 - ISSN 0325 0229 www.ceramicaycristal.com.ar

no rovinate nelle peregrinazioni di magazzino, svendute comestock, costano in spese di ripallettizzazione.La riduzione del numero dei toni uno dei vantaggi pi significativiottenibili dall'introduzione in stabilimento e dall'uso corretto del SIS-TEMA TINTOMETRICO.

- Miglioramento delle rese.La precisione e l'affidabilit del nuovo sistema di preparazione dellepaste serigrafiche, sia come composizione, che come reologia, sonoai massimi livelli.La valutazione in aumento di punti di qualit nel ns. stabilimentocampione, che produce con una %le di 1^ scelta del 95 %, statastimata prudenzialmente in almeno 0,5 punti %.

- Formulazioni colorimetricamente corrette ed economicamente otti-mali.La replica degli inchiostri con la nuova gamma di pigmenti e conl'aiuto di IRIDE porta ad un risparmio medio documentato non infe-riore al 15% del costo della ricetta.

c) Vantaggi organizzativi e logistici.Riteniamo che uno dei vantaggi pi importanti indotti dal SISTEMATINTOMETRICO EUROMECCANICA sia quello di svincolare lapreparazione delle paste serigrafiche e delle fiammature dalprogramma di produzione.Cio la macinazione dei pigmenti e delle basi separati avvienesecondo una sequenza propria e programmabile in funzione delmantenimento delle scorte dei semilavorati pronti nel tintometro.Questo modo di operare all'origine di molti di quei benefici di cuiabbiamo gi detto: diminuzione delle dispersioni, numero inferiore dipesate e di macinate con miglioramento del livello di controllo e distandardizzazione, rapidit di risposta (la pesatura e la miscelazio-ne di 100 kg di pasta richiede meno di 10') alle esigenze della pro-duzione, condizioni reologiche sempre ottimali, densit predefinita,quantit mirate, correzioni rapide e sicure, ecc.Per esemplificare, contro le 28 pesate giornaliere ipotizzate, oltre lecorrezioni, se ne potranno fare solo 6 - 7, ovviamente di maggioridimensioni.Ci oltre a favorire un lavoro pi preciso, libera anche risorse che

possono essere dedicate ad un controllo pi attento e capillare delciclo produttivo, a cominciare dalle materie prime in ingresso perarrivare ai parametri applicativi.Perci non sempre si potr parlare di risparmio di mano d'opera inte-so come numero di addetti in meno, ma sicuramente si potr conta-re su un pi corretto e proficuo utilizzo del personale. In particolarela gestione del sistema "Tintometro - IRIDE" pu essere affidata adun buon tecnico ceramista, che ne sia responsabile e che ne trarri migliori vantaggi.

Conclusioni.In questa breve relazione si cercato di simulare uno degli scenaripossibili nell'ambito dell'industria ceramica e di fornire qualche spie-gazione, per forza di cose sommaria, della funzionalit dei compo-nenti del SISTEMA TINTOMETRICO EUROMECCANICA.E' evidente che, rispetto alla situazione esposta, ci possono esse-re scostamenti in relazione al grado di organizzazione, all'impos-tazione tecnica e commerciale dell'Azienda interessata e ad altrifattori ancora.Ciascuno pu trarre spunto da quanto sopra per cercare gli adatta-menti alla propria situazione e poter cos calcolare in modo pi pun-tuale il tempo di ammortamento, i vantaggi economici, gli adatta-menti organizzativi, ecc.Nel caso da noi prospettato i risparmi ottenibili dall'utilizzazione delSISTEMA TINTOMETRICO EUROMECCANICA al solo fine dellapreparazione degli inchiostri per decorazione nel loro complessoammontano portano ad un ammortamento dell'impianto completo,comprendente un tintometro industriale, un TINTORETTO ed IRIDE,in un tempo variabile fra i 9 ed i 15 mesi.Sottolineiamo comunque che si cercato di mettere in evidenza ivantaggi economici pi immediatamente percepibili dell'introduzionedel sistema, ma ve ne sono altri di difficile valorizzazione, che pos-sono rivestire notevole importanza. Ad esempio col tintometro sipossono introdurre materie prime correttive, allumina, silice, argille,silicato di zirconio, ecc, per meglio adattare le serigrafie e le fiam-mature alle condizioni applicative ed al tipo di fondo o per corregge-re in modo rapido gli smalti di fondo stessi.

EQUIPOS



IMOLA, nueva gama de prensas Sacmi

Sacmi propone una nueva gama deprensas de elevadas prestaciones

denominada IMOLA que sustituiren breve a la serie POWER inau-gurada en el ao 1.999 con laprimer versin de la PH 7.200.

Los nuevos modelos presentanuna caracterstica indita, pre-sentada por primera vez en lareciente TECNARGILLA 2006 ydesarrollada junto al destacadoDesigner Industrial Isao Hosoe,que colabora con SACMI desdehace ms de una dcada.Uno de los elementos ms ca-ractersticos es la presencia deun dispositivo luminoso en lo

alto de la prensa que indica a larga distancia el estado de actividadde la misma.Bajo una imagen atrayente se esconden importantes innovacionestecnolgicas. Sobre la estructura principal ,ensamblada con la tc-nica del flejado con precarga,est ahora fijado el cilindro principaldentro del cual se desplaza el pistn de empuje. La optimizacin dela rigidez de los componentes estructurales, garantiza uniformidadde la distribucin de la carga de prensado en todas las condicionesde trabajo, incluso en los modelos de gran dimensin. El grupo oleodinmico de comando est ahora conectado directa-mente al cilindro para permitir la mximavelocidad y precisin en el control de todoslos parmetros de formado del cermico.

La nueva gama est equipada con la ltimageneracin de software de comando que per-mite una automtica puesta a punto paraalcanzar las mejores performances de pro-ductividad sin interferir en la calidad del pro-ducto terminado.

EQUIPOS

FUERZA DE PRENSADO

DISTANCIA ENTRECOLUMNAS

KN mmPH3800 XXL 38,000 2,450

PH5000L 49,000 1,750PH7500 XXL 75,000 2,450

Programador de Temperatura para hornos decermica y vidrio

Descripcin general:- Programador secuencial de ram-pas de calentamiento/enfriamiento,temperaturas y tiempos de mante-nimiento controlado por micro-procesador.- Aplicacin: Hornos para la indus-tria de la cermica, vidrio, etc.

- Capacidad para programar 10 escalones de: velocidades decalentamiento/enfiramiento, temperaturas y tiempo de mante-nimiento en cada escaln (mesetas).- Entrada para termocupla tipo J y K o R y S, configurable por elusuario.- Salida de control a optotriac para comando de rel de estado sli-do (modelo PR-822), o salida a rel con contactos libres de poten-cial para comando de contactor ( modelo PR-821).- Seales acsticas de escalones alcanzados, tiempo de mesetacumplido y fin de ciclo con buzzer incorporado.- Programacin simple por medio de teclado Soft- Touch.- Programacin independiente de la cantidad de escalones o pasosde programacin.

Nota: Se debe considerar que, tanto las rampas ascendentes(velocidades de calentamiento), como las descendentes (veloci-dades de enfriamiento) deben ser mayores o menores respectiva-mente, que las velocidades de calentamiento o enfriamiento pro-pios del sistema,- Alimentacin 220 VCA y sobre pedido 110 VCA 24VCA.

Rango de soluciones

Ejemplo de Programa

InstrelecTel./Fax: (0351) 4119080 / [email protected] www.instrelec.com.ar

FUELLES PROTECTORESPARA MATRICES

35 aos sirviendo a la industriacermica

Castaares 1305 - (1424) Bs. As. Tel./fax: 54 (011) [email protected] www.dyna-flex.com.ar


Sistemas por inspiracin

Durante el curso sobre hornos brindado en la Asociacin TcnicaArgentina de Cermica el pasado 8 de setiembre la firmaEtchegoyen hizo una demostracin de sus equipos. Este es unresumen de la misma.

[email protected]

Descripcin General

Los sistemas por inspiracin, SPI, son conjuntos diseados para quemar con la mejor eficiencia cualquier gas combustible,suministrado a alta presin.

El uso de los SPI es aconsejado en diversos tipos de hornos, tanto paracermicas o porcelanas, crisoles, tratamiento trmico, como tambin encanales de hornos de vidrio, pequeos tubos de inmersin y secaderos, sinque estas menciones sean limitativas del uso de los SPI.

Los elementos que constituyen un SPI son:- Un mezclador por inspiracin serie A.- Una o varias boquillas de retencin de llama.- Una vlvula de potencia de fuego.- Manmetros.

Forma de funcionar de los SPI :El gas, suministrado a alta presin, induce en el inspirador todo el aire que necesita para la combustin. La mezcla se quema en la boquillas de retencin de llama. Con el registro de aire del inspi-rador se regula, por una nica vez la relacin de mezcla gas-aire que se necesite. El inspirador se encarga de mantener esa rela-cin, aunque vare la presin de gas de suministro. Con la vlvulade potencia de fuego se regula la presin de gas;consecuentemente la cantidad de mezcla, entre el mximo y elmnimo, con lo cual se logra la temperatura que la aplicacin necesite.

Los SPI se pueden armar con una o mltiples boquillas de retencin de llama.La determinacin de la serie de boquillas de retencin de llama a utilizar depende de la aplicacin.

Ejemplos:

Serie 201: hornos para cermica, para porcelana, secaderos, cucos, forebays, rotativos, ollas de plomo, crisoles, canales de transferencia, precalentamiento de soldadura.Serie 201 con dispositivo de reduccin: para hornos de porcelana.Serie 201 con placa serie 9: hornos con control de atmsfera.Serie 2019: hornos de alta temperatura.Serie H.T.: feeders, canales de transferencia de metal lquido.Serie 66-R: calentamientos en lnea, torrefactores, bateas o reac-tores por el fondo, precalentamiento de soldadura.

Los SPI NO pueden operar con:- Aire de combustin precalentado.- Aire enriquecido con oxgeno.- Llaves en lnea de mezcla.

Para lograr un sistema de potencia de fuego automtico solo esnecesario automatizar la vlvula de potencia de fuego.En el momento del apagado los SPI producen una detonacin; sta ser ms fuerte cuanto ms larga y de mayor dimetro sea la caera de mezcla.

Atencin: se describe el funcionamiento del quemador bsico.Los sistemas de seguridad y automatizacin deben ser considera-dos separadamente de acuerdo a la aplicacin.

EQUIPOS

Algunas de nuestras representacionesexclusivas relacionadas a la industria de

Cermica y Cristal son:

ALCOA ALUMINIO S.A.Alminas calcinadas

( A-1, A-2, A-2G, APC, etc.)Alminas para pulimento

Hidrxido de aluminio( C -30, Hydrogard GP )

ELKEMSilica fume

LAFARGE ALUMINATESCementos clcicos aluminosos

( Fondu Lafarge, Secar 51, Secar 71,Secar 80, Alag, LDSF, etc. )

NACIONAL DE GRAFITEGrafito

SS UU DD AA MM EE TT AA LL SS .. AA ..

Leandro N. Alem 690 Piso 18, (C1001AAO) Bs. A.s., Arg.Tel.: (54-11) 4312-3071 Fax: (54-11) 4313-2536

E-mail: [email protected] Pg. web: www.sudametal.com

SUDAMETAL S.A.


EQUIPOS

Sistemas por Inspiracin

Para quemar gasen hornos de artesanos ceramistas


Para quemar gas en hornos de cermica ytratamientos trmicos


Para quemar gas en hornos de porcelanas ytratamientos trmicos con reduccin.

Sistemas por Aspiracin

Para quemar gasen hornos de artesanosceramistas


Descripcin General

Los sistemas por aspiracin, SPA, son conjuntos diseados paraquemar con la mejor eficiencia cualquier gas combustible, suminis-trado a baja presin.

El uso de los SPA es aconsejado en diversos tipos de hornos, tanto para cermicas o porcelanas, crisoles, tratamiento trmicocomo tambin en canales de hornos de vidrio, pequeos tubos deinmersin y secaderos, sin que estas menciones sean limitativasdel uso de los SPA.

Los elementos que constituyen un SPA son:- Un ventilador de la serie VAL o S.- Un mezclador por aspiracin serie 6.- Una o varias boquillas de retencin de llama. - Una vlvula de reglaje serie 3.- Un regulador de relacin serie 18.- Una vlvula mariposa serie 2.

Forma de funcionar de los SPA:- El aire suministrado por el ventilador, al pasar por el mezclador,aspira y se mezcla con el gas.- La mezcla se quema en la boquilla de retencin de llama.- Con la vlvula de reglaje se regula, por nica vez, la relacin demezcla gas-aire que se necesite.- El regulador de relacin se encarga de mantener esa relacin constante aunque vare la presin de gas o de aire.- Con la mariposa se regula la presin de aire y consecuentemen-te la cantidad de mezcla, entre el mximo y mnimo, con lo cual selogra la temperatura que la aplicacin necesite.

Los SPA se pueden armar con una o mltiples boquillas de re-tencin de llama.

La determinacin de la serie de boquillas de retencin de llamaa utilizar depende de la aplicacin. Ejemplos:- Serie 201: Hornos para cermica, para porcelana, cucos, forebays, rotativos, ollas de plomo, crisoles, canales de transferencia,precalentamiento de soldadura.- Serie 201 con dispositivo de reduccin: para hornos de porcelana.- Serie 201 con placa serie 9: Hornos de alta presin interna, hornos con control de atmsfera.- Serie 2019: Hornos de alta temperatura, hornos de alta presininterna.- Serie H.T.: Feeders, canales de transferencia de metal lquido.- Serie 66-R: Calentamientos en lnea, torrefactores, bateas o re-actores por el fondo, precalentamiento de soldadura.

Los SPA NO pueden operar con:- Aire de combustin precalentado.- Aire enriquecido con O2.- Llaves en la lnea de mezcla.

Para lograr un sistema de potencia de fuego automtico slo es necesario motorizar la vlvula mariposa serie 2.

Un ventilador puede alimentar varios SPA.

Atencin: Se describe el funcionamiento del quemador bsico.Los sistemas de seguridad y automatizacin deben ser considera-dos separadamente de acuerdo a la aplicacin.


Para quemar gas en hornospara porcelana y tratamientostrmicos con reduccin

boca de salida

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