KATA PENGANTAR

Puji dan sukur kami ucapkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan karunia dan

rahmat-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan kerja praktek (KP) sampai penyusunan

laporan kerja praktek ini.

Adapun pelaksanaan kerja praktek ini adalah salah satu syarat menyelesaikan

pendidikan Gelar Sarjana Teknik pada Fakultas Teknik Industri, Institut Teknologi Medan.

Penyusunan laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan hasil kerja praktek yang

dilaksanakan di PT. Indonesia Asahan Aluminium.

Dalam pelak sanaan kerja praktek ini, kami menyadari bahwa laporan ini masi kurang

sempurna dan masi ada kekurangan, oleh karena itu dengan kerendahan hati kami menerima

kritik dan saran dari pembaca yang sipatnya membangun untuk lebih sempurnanya laporan

ini.

Pada kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Ir. Zainuddin .MT, sebagai ketua jurusan teknik mesin, Fakultas Teknik

Industri di Institut Teknologi Medan

2. Bapak Ir. Nasripili, sebagai kordinator kerja praktek Departemen Teknik mesin

Fakultas Teknik Industri di Institut Teknologi Medan

3. Bapak Ir. M. Danny Sam, sebagai dosen pembimbing kerja praktek yan g telah

berkenan memberikan bimbingan kepada kami untuk menyelesaikan kerja praktek

ini.

4. Seluruh stap karyawan PT. Inalum yang telah memberi kesempatan kepada OJT yang

telah menimbah ilmu diperusahaan PT. Inalum.

5. Bapak Mukayat Imam Safii sebagai pembimbing lapangan di seksi penuangan PT.

Indonesia Asahan Aluminium.

6. Keluarga kami tercinta Khususnya pada Ayah handa dan Ibunda kami yang telah

memberi doa dan dukungan moril dan materil

7. Seluru rekan mahasiswa stambuk 2007 yang telah memberikan masukan dan saran

kepada kami dalam penyusunan laporan ini.

Akhir kata kami berharap laporan kerja praktek ini bias bermampaat terhadap siapa saja yang

membacanya dan semoga Allah SWT membalas semua kebaikan dan partisipasi kepada

kami, Amin.

Medan, mei 2011

Penulis,

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR i

DAFTAR ISI ii

BAB I PENDAHULUAN 1

1.1 Latar Belakang 1

1.2 Tujuan Kerja Praktek 2

1.3 Mamfaat Kerja Praktek 2

1.4 Batasan Masalah 3

1.5 Waktu dan Tempat Penelitian 4

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 5

2.1 Visi dan Misi PT. Inalum 5

2.2 Sejarah Singkat 5

2.3 Ruang Lingkup PT. Inalum 7

2.4 Perbandingan Saham dan Tenaga Kerja 7

2.5 Fasilitas Lainya 8

2.6 Alih Teknologi 8

2.7 Kinerja Perusahaan Kontribusi PT. Inalum 9

2.8 Kontribusi PT. Inalum 11

2.9 Proses Produksi 11

BAB III STRUKTUR ORGANISASI DAN MSDM 13

3.1 Bentuk Organisasi 13

3.2 Struktur Organisasi 14

3.3 Manajemen Sember Daya Manusia 18

3.4 Tenaga Kerja dan Jam kerja 20

Bab IV CASTING SECTION 22

4.1 Gambar Umum Casting Section 22

4.2 Standard Mutu Aluminium Batangan 25

4.3 Perencanaan Produk si di seksi penuangan 26

4.4 Bagian Casting Operasi 29

4.5 Bagian Transport 29

4.6 Bagian Operasi Bendling 29

4.7 Bagian Maintanance 30

4.8 Fungsi Pasilitas Utama 30

4.9 Fasilitas Pendukung 32

4.10 Material 32

4.11 Metode Proses Pembuatan Ingot 34

4.12 Bunding 36

4.13 Spearing (Pembersi Dapur) 37

BAB V CASTING PROSES 38

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 41

6.1 Kesimpulan 41

6.2 Saran 42

LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 : Produksi PT. Inalum tahun 2003 10

Tabel 3.1 : Distribusi Karyawa 20

Tabel 3.2 : Pembagian shift kerja 21

Table 4.1 : Standart mutu Aluminium (Ingot) 25

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri peleburan Aluminium mulai berkembang sejak Charles Hall dan Paul Heroult yang

secara terpisah menemukan proses produksi Aluminium yang lebih sederhana pada tahun 1886, yaitu

dengan cara mereduksi Aluminium (Al) dari bahan baku alumina (Al2O3) dengan proses elektrolisis.

Dalam proses ini, bahan karbon (C) dipakai sebagai elektroda, didalam lelehan kriolit (Na3AlF6)

sebagai larutan elektrolit, dan arus listrik searah (DC) sebagai sumber energi pemisah Al dari senyawa

alumina (Al2O3), dan menjaga agar elektrolit maupun metal cair yang terbentuk tetap terjaga dalam

fase cair di dalam tungku reduksi.

PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT. Inalum) merupakan proyek kerjasama antara

Pemerintah Indonesia, Perusahaan swasta Jepang dan Pemerintah Jepang yang bergerak di bidang

industri peleburan Aluminium. PT. Inalum berlokasi di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka,

Kabupaten Batubara Sumatera Utara. PT. Inalum adalah satu-satunya pabrik peleburan aluminium

yang ada di Indonesia, bahkan di Asia Tenggara dengan kapasitas 700 ton atau lebih Aluminium

cair/hari. PT. Inalum memiliki tiga pabrik utama yaitu :

1.1.1. Unit Karbon (Carbon Plant)

Pabrik Karbon memproduksi blok anoda dibagi atas tiga pabrik, yaitu pabrik pembuatan

karbon mentah (green plant), pabrik pemanggangan (baking plant) dan pabrik penangkaian (rodding

plant ). Di pabrik karbon, bahan baku kokas dan hardpitch di campur dan di bentuk menjadi blok

anoda dan di panggang dengan temperature 1250oC kemudian di bawa ke pabrik penangkaian untuk di

pasangkan tangkai dengan menggunakan cast iron. Blok anoda di pabrik reduksi berfungsi sebagai

elektroda.

1.1.2. Unit Reduksi (Reduction Plant)

Pabrik reduksi terdiri dari 3 gedung dengan 510 tungku Prebaked Anode Furnace (PAF)

dengan desain 175 KA, namun sudah di tingkatkan hingga 199 KA, beroperasi pada suhu 970oC. Pada

tungku reduksi bahan baku alumina akan dielektrolisa sehingga menghasilkan Aluminium cair

(molten). Setiap pot rata-rata dapat menghasilkan aluminium sekitar 30 ton atau lebih Aluminium

cair/hari.

1.1.3. Unit Penuangan (Casting Plant) .

Di pabrik penuangan Aluminium cair dituangkan ke dalam Holding Furnace dengan kapasitas

30 ton. Aluminium cair ini kemudian dicetak ke dalam cetakan Casting Machine dengan kapasitas 12

ton/jam dan menghasilkan Aluminium batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 lbs (+ 22,7

kg). Prinsip dasar dari industri peleburan aluminium adalah reaksi elektrolisa. Dimana proses

elektrolisa di dalam tungku dapat berlangsung dengan adanya material-material yang digunakan untuk

memproduksi Aluminium. Adapun material-material tersebut adalah: Alumina (Al2O3), anoda karbon

(C), katoda, larutan bath yang terdiri atas kliorit (Na3AlF6), AlF3, soda abu (Na2CO3), tegangan listrik,

dan sebagainya. Material ini akan dimasukkan ke dalam tungku dengan temperatur operasi 790 oC,

dengan kuat arus normal sebesar 190 kA dan tegangan antara 4,20–4,30 V.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

1. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami aplikasi ilmu yang telah didapat di

perusahaan serta menambah pengalaman.

2. Sebagai persyaratan memenuhi perkuliyaan dikampus.

3. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja perusahaan dan terjun atau turut

serta dalam proses.

4. Mahasiswa dapat mengetahui produktivitas perusahaan.

5. Mengenalkan dan membiasakan diri terhadap suasana kerja sebenarnya sehingga dapat

membangun etos kerja yang baik, serta sebagai upaya untuk memperluas

cakrawala wawasan kerja

1.3 Manfaat Kerja Praktek

1. Dengan adanya kerja praktek ini, diharapkan mahasiswa dapat mengembangkan kreativitas

kemandirian mental di dunia kerja.

2. Guna memenuhi kurikulum perkuliahan di INSTITUTE TEKNOLOGI MEDAN (ITM),

khususnya jurusan Teknik Mesin

3. Tri Darma Perguruan Tinggi yaitu: pendidikan, penelitian, dan pengabdian masyarakat.

4. Tujuan pendidikan PENS-ITM yaitu: kepemimpinan, keahlian, kemandirian,kreativitas,

berpikir ilmiah dan sikap hidup bermasyarakat.

5. Diperlukan keselarasan antara sistem pendidikan tinggi dan dunia kerja.

6. Syarat kelulusan mata kuliah kerja praktek di Jurusan Teknik Mesin dan Teknik Industri

1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dari penulisan laporan kerja praktek di PT. Inalum adalah :

1. Manajemen Perusahaan

Kerja praktek bidan manajemen perusahaan mencakup pembahasan mengenai strutur

organisasi perusahaan, tata letak pabrik , pemasaran, permasalahan tenaga kerja, keselamatan

dan kesehatan kerja, standard produksi dan gugus kendali mutu (ISO 9000 dan ISO 14000).

2. Bidan Produksi

Kerja praktek dibidang produksi dilakukan dengan mempelajari proses pengolahan bahan baku

menjadihasil jadi atau hasil setengah jadi yang merupakan produk akhir pada

industry/perusahaan dimana kerja praktek dilakukan.

3. Bidan Pemeliharaan

4. Analisa Kasus

1.5 Waktu Dan Tempat Pelaksaan

Penulis melaksanakan program Praktek Kerja Lapangan di PT Indonesia Asahan Aluminium

(Inalum) yang berlokasi di kuala tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara. Penulis

melakukan Praktek Kerja lapangan di salah satu seksi di Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu seksi

penuangan (Casting Section – SCA)

Praktek Kerja Lapangan (PKL) tersebut dilaksanakan pada tanggal 4 April 2011 sampai dengan 20

Mei 2011

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. VISI DAN MISI PT. INALUM

2.1.1 VISI

PT INALUM menjaga hubungan yang harmonis dengan masyarakat, dan dalam 10 tahun

kedepan setelah tahun 2009 akan menjadi perusahaan yang terkenal dalam produktivitas

dan daya saing di industri aluminium dunia

2.1.2 Misi

1. Menciptakan manfaat bagi semua pihak yang berkepentingan melalui bisnis yang 2. menguntungkan serta mampu bersaing di pasar global.3. Mendukung pengembangan ekonomi regional dan nasional dan selalu menjaga hubungan

yang harmonis dengan masyarakat.

2.2. Sejarah Singkat

Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di

Propinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik mengalami kegagalan pada masa

pemerintahan Hindia Belanda, pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan

Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.

Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima dari Nippon Koei, sebuah

perusahaan konsultan Jepang laporan tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Aluminium Asahan.

Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan aluminium

sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.

Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan yang panjang

dan dengan bantuan ekonomi dari Pemerintah Jepang untuk proyek ini, pemerintah Republik Indonesia

dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik

Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas

Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo

Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd.,

Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd.,

Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & Co., Ltd.

Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua

belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama pemerintah Jepang membentuk sebuah perusahaan

dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal

25 Nopember 1975.

Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum), sebuah perusahaan

patungan antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta.

Inalum adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan

Perjanjian Induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium

Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978

perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%.

Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.

Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, Pemerintah Indonesia kemudian

mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek

Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan

pengembangan Proyek Asahan.

Inalum dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam

bidang industri peleburan Aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.

2.3. Ruang Linkup

   Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA Inalum membangun dan

mengoperasikan PLTA yangterdiri dari stasiun pembangkit listrik

Sigura-gura dan Tangga yang terkenal dengan nama Asahan 2

yang terletak di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Propinsi

Sumatera Utara. Stasiun pembangkit ini dioperasikan dengan

memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan air danau

Toba ke Selat Malaka.

Oleh karena itu, total listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada

kondisi permukaan air danau Toba. Pembangunan PLTA dimulai pada

tanggal 9 Juni 1978 Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada

tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto dalam acara Peletakan Batu Pertama

yang diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. Pembangunan seluruh PLTA

memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh wakil presiden Umar Wirahadikusuma pada tangagl 7

Juni 1983. Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Listrik yang dihasilkan

digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung.

2.4 Perbandingan Saham dan Tenaga Kerja

Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum),sebuah perusahaan

patungan antara pemerintah indonesia dengan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd didirikan di

Jakarta. Inalum adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan proyek asahan,sesuai

dengan perjanjian induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan

aluminium Co., ltd adalah :

Saat didirikan Tahun 1975 : 10% Indonesia - 90% Nippon Asahan Aluminium

Pada bulan Oktober 1978 : 25% Indonesia – 75% Nippon Asahan Aluminium

Pada bulan Juni 1987 : 41,13% Indonesia – 58,87% Nippon Asahan Aluminium

Pada bulan Februari 1988 : 41,12% Indonesia – 58,88% Nippon Asahan Aluminium

2.5 Fasilitas Lainnya

Untuk kelancaran operasional pabrik, perusahan juga mendirikan beberapa fasilitas

pendukung dikedua proyek seperti sebuah pelabuhan dengan 3 dermaganya, di mana salah satunya

telah di serahkan kepemerintah Indonesia pada tahun 1984 untuk kepentingan umum, dan jalan

penghubung.

Komplek perumahan untuk karyawan juga di bangun diatas areal 200 Ha di pabrik peleburan dari 80

Ha di PLTA lengkap dengan fasilitas di dalamnya seperti :

Mesjid

Gereja

Gedung olah raga dan pertemuan

Rumah sakit

Supermarket

Kantor pos

Fasilitas olah raga

Telekomunikasi

Dan lainnya.

2.6 Alih Teknologi

Pembangunan PT. Inalum merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan harus di

manfaatkan sebaik-baiknya oleh putra putri Indonesia sebagai suatu medan latihan. Untuk memenuhui

harapan ini di lakukan ahli teknologi dari para kontraktor asing. Pembangunan PT.Inalum

membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi dalam pembangunan proyek ini banyak staf

dan karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik

kontruksi modern yang diperolehnya dari kontraktor jepang. Banyak pula staf Indonesia yang bekerja

pada perusahan kontraktor jepang dan sub-kontraknya di kirim ke jepang untuk mengikuti pelatihan.

Perusahaan menyadari bahwa kelancaran pembangunan dan keberhasilan operasionalnya, tidak

terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dengan pemangku amanahnya (stakeholder). oleh

karena itu, perusahaan melakukan berbagai kegiatan seperti:

Bidang keagamaan

Bidang pendidikan

Pemberdayaan masyarakat

Olah raga dan kebudayaan

Kepemudaan

Dan lain sebagainya.

Kegiatan tersebut bertujuan untuk menciptakan hubungan baik dengan masyarakat di

sekitarnya.

2.7 Kinerja Perusahaan

Desain produksi alumunium batangan PT. Inalum adalah 225.000 ton Aliminium per tahun.

Namun dengan adanya technologi improvement yang di lakukan oleh karyawan PT Inalum, kini

produksi PT Inalum jauh di atas desain produksinya. Tingkat efesiensi pengggunaan arus juga

meningkat hingga lebih dari 92%.

Kapasitas produksi aluminium batangan PT. Inalum sangat bergantung pada jumlah listrik

yang di hasilkan oleh PLTA PT. Inalum, Sedangkan PLTA PT. inalum bergantung pada kondisi

permukaan air danau toba sebagai sumber air utama sungai Asahan.

Berikut ini adalah tabel produksi aluminium ingot PT Inalum sejak tahun 2003.

Tabel: 2.1 produksi PT. Inalumsejak tahun 2003

Sertifikasi :

a. Implementasi sistem manajemen mutu ISO – 9001 di PT>Inalum telah mendapat

rekomendasi SGS Internasional dan memperoleh dua sertifikat, masing-masing:

1. Nomor AU 94/1054, Prebruari 1998 oleh joint Accredition System of Australia and

New Zealand (JAS-ANZ)

2. Nomor ID03/0239, April 1998 oleh United Kingdom Accreditation Service (UKS)

b. Data rangka turut melestarika lingkungan PT>Inalum telah mendapat sertipikat ISO 14001

NO.E55087 tentang Enviromental Management Syistem dari SGS internasional & UKAS, 5

April 2002.

c. pT.Inalim telah mendapatkan predikat bendera biru (blue Flag) dari pemerintah Indonesia

dalam hal pelestarian lingkungan (PROPER Evaluation).

d. Dlam hal SMK3, PT.Inalum telah mendapatkan sertifikat No. 00352/SE/2004 pada tanggal 3

januari 2005 dengan prdikat bendera Emas (Gold Flag)

e. Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan mengambil tindakan pencegahan di pelabuhan,

PT.Inalum telah mendapat sertifikat ISPS Code (international Ship and Port Fasilitu Security)

No. 02/0161-DV, tanggal 3 juni 2005 yang dikeluarkan oleh Depertemen Perhubungan

Republik Indonesia

2.8 Kontribusi PT. Inalum

Pertumbuhan dan perkembangan perusahaan tidak akan tercapai tanpa hubungan baik

dengan masyarakat. Sejumlah dana telah dikeluarkan untuk meningkatkan kehidupan sosial dan

ekonomi masyarakat sekitar, seperti pembangunan fasilitas –fasilitas umum, jalan – jalan sekitar,

pelatihan teknik kejuruan bagi pemuda di daerah sekitar, pemberian beasiswa dan TABANAS kepada

murid–murid SD dan SMP setempat yang telah lulus dengan prestasi baik, serta melaksanakan

perlombaan dan pertandingan olah raga dikedua daerah proyek khususnya di Sumatra Utara pada

umumnya.

2.9 Proses produksi

Pabrik peleburan Aluminium di sebut juga sebagai proyek ”listrik dalam kaleng”, sebab listrik

yang di hasilkan oleh pembangkit listriknya,sebagian besar di gunakan untuk kepentingan pabrik

peleburan.

Listrik yang di hasilkan melalui PLTA PT. Inalum, yang terletak di sungai asahan, disalurkan ke pabrik

peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 275 Kv jaringan trasmisi.

Bahan baku untuk aluminium di bongkar di pelabuhan Inalum dan di masukan ke dalam silo masing-

masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam silo kemudian dilarikan ke dry scrubber system untuk

di reaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina di sebut kemudian di bawa ke

hopper pot dengan anode changing crane (ACC) dan di masukan ke dalam tungku reduksi.

Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau punting anoda dan di panaskan dulu.

Material-material tersebut di campur dengan pitch sebagai perekatnya. Kemudian materialnya

tersebut di cetak di Ishaking machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian di

panggang di baking furnace. Anoda yang sudah dipangggang kemudian di bawah ke pabrik

penangkaian ,namanya anode assembly.

Anode assembly ini kemudian dibawa kepabrik reduksi dengan kendaraan khusus, anode

transport car (ACC) untuk di gunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisasi. Setelah anoda

tersebut di pakai selama kuran lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan

yang baru. Puntung tersebut kemudian di pecah di pabrik penangkaian untuk kemudian di pakai lagi.

Didalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisai menjadi Aluminium cair. Setiap 32 jam,

setiap pot akan di hisap 1,8 samapai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian di bawa ke pabrik

penuangan dengan metal transport car (MTC) dan di tuangkan ke dalam holding furnace. setelah

mendapat proses lanjutan, Aluminium cair di cetak di casting machine menjadi ingot, berat nya 22,7

kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan.

BAB III

STRUKTUR ORGANISASI DAN MSDM

III. STRUKTUR ORGANISASI

3.1 Secara Umum

Setiap orang tentu mempunyai tujuan dan berusaha untuk mencapainya. Tujuan itu

akan berbeda bagi setiap orang antar alain karena pengaruh pengetahuan dan

pengalamannya berbeda. Namun demikian setiap orang akan sama dalam satu hal yaitu

ingin memperthankan dan memenuhi kebutuhan hidupnya, antara lain kebutuhan akan

sandang pangan , kebutuhan akan rasa aman , kebutuhan untuk bergaul , kebutuhan untuk

dihargai dan kebutuhan di akui keberhasilannya.

Oleh karena manusia secara kodrat terbatas kemampuannya maka dia tidak dapat

memenuhi kebutuhanna secara sendiri . dia harus bekerja sama dengan orang lain untuk

mencapai tujuannyna , atau beroganisasi, yaitu perpaduan secara sistematis dari bagian-

bagian yang saling berkait/ tergantung untuk memberikan suatu kesatuan yang bulat melalui

kewenangan dan pengawasan dalam mencapai tujuan yang telah ditentukan. Dan sebagai

tindak lanjutnya membentuk suatu struktur organisasi.

Struktur organisasi adalah gambaran skematik tentang hubungan kerja sama antara

orang bekerja pada suatu organisasi guna mencapai tujuannya.

Menurut hubungan kerja sama tersebut, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawabnya ,

maka struktur organisasi tersebut dapat dibedakan atas:

1. organisasi garis ( line organization )

2. organisasi garis dan staff ( staff and line organization )

3. organisasi panitia ( comitee)

4. organisasi fungsi ( fungtional organization )

Di PT.INALUM, struktur organisasi yang di pakai adalah organisasi garis dan staff.

Adapun fungsi atau tugas dari bagian-bagian struktur organisasi tersebut adalah sebagai

berikut:

3.2. Rapat umum pemegang saham (RUPS)

- RUPS adalah organ perseroan yang memegan kekuasaan tertinggi. RUPS terdiri dari:

a. Rapat tahunan yang diadakan selambat-lambatnya pada akhir bulan September

setiap tahun kaelnder.

b. Rapat umum luar biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh direksi

dan/ atau pemegang saham

- Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memeberhentikan komisaris dan

direksi

3.3. komisaris

3.3.1. keanggotaan.

- Komisaris terdiri dari sekurang-kurangnya 2 ( dua ) orang anggota, salah seorang

diantaranya bertindak sebagai presiden komisaris.

- Para anggota komisaris dan presiden komisaris dianggakat oleh RUPS dari calon-

calon yang diusulkan oleh para pemegang saham pihak asing dan pemegang

saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh

masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya 1 (satu) orang

anggota komisaris harus ada calon yang di usulkan oleh pemegang saham pihak

Indonesia.

3.3.2. Anggota komisaris dipilih untuk sauatu jangka waktu yang berakhir pada

penutupan rapat umum pemegang saham tahunan yang kedua setelah mereka

terpilih dengan tidak mengurangi hak rapat umum pemegang saham

3.3.3. Tugas dan wewenang.

− Komisaris bertugas mengawasi kebujakan direksi dalam menjalankan perseroan

serta memberikan nasihat kepada direksi .

− Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan

3.3.4. Komisaris setiap waktu berhak menggentikan untuk sementara waktu seorang atau

lebih anggota direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ (satu

per dua) jumlah anggota komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan

anggaran dasar dan/atau undang-undang dan peraturan yang berlaku.

3.4. Direksi

3.4.1. keanggotaan

− Direksiterdiri dari sekurang kurangnya enam orang anggota, diantara seorang

Sebagai President Direktur.

− Para anggota Direksi diangkat dan d iangkat dari rapat umum Pemegang

Saham.

− Para anggota Direksi di angkat dari calon-calon yang diusulkan para

Pemegang Saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang

dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya

satu orang anggota Direksi harus dari calon yang diuslkan oleh Pemegang

Saham pihak Indonesia.

− Tidak kurang dari dua orang anggota Direksi termasuk seorang anggota yang

dicalonkan oleh Pemegang Saham Indonesia harus ber kebangsaan

Indonesia.

3.4.2. Masa Jabatan

− Para anggota Direksi dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada

penutupan Rapat Umum Pemegang Saham Tahunan kedua setelah mereka

terpilih dengan tidak mengurangi hak Rapat Umum Pemegang Saham untuk

memberhentikan para anggota Direksi sewaktu-waktu dan mereka dapat

dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham.

− Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan

anggota Direksi lainnya yang telah ada, kecuali Rapat Umum Pemegang

Saham menetapkan lain.

3.4.3. Tugas dan Wewenang

− Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk

kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.

− Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota Direksi ditetapkan oleh

Rapat Umum Pemegang Saham dan Wewenang tersebut oleh Rapat

Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada Komisaris.

− Direksi untuk, perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri, berhak

pula mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur

dalam surat kuasa.

− Direksi berhak mewakili perseroan didalam atau diluar pengadilan serta

melakukan suatu tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan

maupun mengenai pemilikan serta mengikat perseroan dengan pihak lain

dan/atau pihak lain dengan perseroan, dengan pembatasan-penbatasan

yang ditetapkan oleh rapat Umum Pemegang Saham.

3.5. President Direktur

President Direktur adalah salah seorang Direksi yang oleh karena jabatannya berhak dan

berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili Perseroan.

3.6. Direktur

Direktur adalah anggota Direksi karena jabatannya melaksanakan tugas untuk kepentingan

perseroan sesuai dengan ruang lingkup/fungsi masing-masing seperti tersebut dibawah ini:

1. Umum dan Sumber Daya Manusia

2. Perencanaan dan Keuanagan

3. Bisnis

4. Produksi

5. Teknologi Peleburan

6. Pembangkit Listrik

7. Koordinasi Keuanga

3.7. Divisi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk mengawasi pelaksanaan ketentua-

ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi Direkstur masing-

masing. Divisi dikepalai General Manager.

3.8. Department

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk mengawasi pelaksaan dari ketentuan-

ketentuan yang talah digariskan/ditentukan oleh Divisi masing-masing. Department dikepalai

oleh Manager.

3.9. Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melksanakan setiap kebijaksanaan

yang telah ditentukan/digariskan oleh Department masing-masing. Seksi dikepalai oleh

Manager.

3.10. Sub-Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan

yang telah ditentukan/digariskan oleh seksi masing-masing. Sub-Seksi dikepalai oleh Junior

Manager (JM).

3.11. Auditor Internal

Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab

atas pemeriksaan dan pelayanan kegiatan perusahaan dan melaporkan hasil

pemeriksaan dan penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. Auditor Internal dibawah

pengawasan presiden Direktur membantu organisasi yang bertanggung jawab atas tugas

yang mereka emban dengan cara memberikan analisis, rekomendasi, pemberian nasihat dan

informasi

3.12. Wakil Untuk Manajemen untuk ISO 9001:2000,ISO 140001:2004 dan SMK 3 (MR)

Management Refresentaif (wakil manajemen) untuk sistem manajemen mutu standart ISO

9001, sistem menajemen linhkungan ISO 140001 dan sistem manajemen kesalamatan dan

kesehatan kerja (SMK 3) di angkat dan bertanggung jawab kepada President Direktur

melaksanakan tugas dan tanggung jawab seperti yang telah ditetapkan dalam Manual Mutu,

lingkungan dan K3 sert Prosedur Mutu Standar ISO-14001 dan Sistem Manajemen

Kesehatan dan Keselamatn Kerja (SMK 3) sebagai berikut:

Tugas dan tanggung jawab Wakil Manajemen antara lain:

- Memberikan Arahan dan Petunjuk kepada seluruh tingkatan Manajemen Mengenai

Inplementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem

Manajemen Kesehatn daKeselamatan Kerja Perusahaan.

- Sebagi penghugung antara Perusahaan dengan Badan Sertifikasi Mengenai Sistem

Manajemen Kutu Standar ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan

SISTEM Manajemen Keselamatn dan Kesehatan Kerja (SMK 3)3 Memberikan saran

kepada President Direktur untuk melakukun tinjauan Manajemen mengenai

Inpkementasi asaistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan dan

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Dan tindakan pencegahan

dan koreksi sesuai dengan Prosedur Mutu, Prosedur Lingkingan dan Prosedur K3.

- Bertanggung jawab atas fungsi jaminan Mutu, Lingkungan dan K3 dengan

memberikan masukan-masukan kepada President Direktur atau Direktur terkait

sesuai dengan permasalahan yang ditemukan atau yang timbul sebagai upaya untuk

tindakan pencegahan dan koreksi demi peningkatan Sistem Manajemen Mutu,

Lingkungan dan K3 Perusahaan.

3.13. Managemen sumber daya manusia (msdm)

Sistem personalia yang digunakan oleh PT.inalum didasarkan pada misi perusahaan

(Bidang SDM) yaitu mengembangkan karyawan yang berjiwa patriot,profesiaonal dan penuh

rasa tanggung jawab.untuk merealisasikan misi tersebut,maka PT.inalum menyusaun suatu

sistem yang disebut dengan sistem yang disebut dengan sistem managemen sumber daya

manusia HUMAN RESOURCES MANAGEMENT SYSTEM (HRMS),yang meliputi 4 kegiatan

yaitu:

a. Organizing (pengorganisasian)

b. Rekrutmen and placemen (penerimaan dan penempatan)

c. Evaluation and delopment (evaluasi dan pengembangan)

d. Compensation (pengupahan).

Sistem managemen sumderdaya manusia PT.inalum mempunyai tujuan antara lain:

a. Meletakkan dasar bagi penyusun kebijaksanaan pengelolaan SDM.

b. Penyelarasan sistem pengelolaan organisasi perusahaan.

c. Mengembangkan potensi SDM atau karyawan PT.inalum secara optimal.

3.14. sistem pengelolaan organisasi (organizing)

organisasi perusahaan harus di bentuk dengan struktur yang mendukung

frofesionalisme serta upaya untuk mencapai produktivitas yang optimal.untuk itu perlu

dilakukan suatu pengelolaan organisasi,yang meliputi pengaturan terhadap pembagian

kelompok tugas (job group),pengaturan kepangkatan,dan pengaturan. Sedangkan dalam hal

pembagian kelompok tugas (job group) secara garis besar terbagi atas dua bagian yaitu:

a. kelompok tugas utama,terdiri atas: managerial (M),staff (S) dan foreman (F),Clerk

(C),dan technical (T).

b. Kelompok tugas khusus,terdiri dari:Expert(E), Doktor(D) dan para medic (P).

3.15. sistem penerimaan dan penempatan (recruitment and placement)

Penerimaan atau rekrutmen di PT.inalum terutama di maksudkan untuk

regenerasi.pada dasar nya PT. Inaluam hanya menerima karyawan yang baru menyelesaikan

pendidikan (fress Graudate) sesuai dengan tingkat pendidikan yang di butuhkan.kebutuhan

akan karyawan baru didasarkan akan analisis jabatan internal,ketenaga kerjaan yang

ada,kebijaksanaan bisnis perusahaan,dan program rekrutmen yang telah ditetapkan.

Untuk mendapatkan tenaga kerja yang berkwalitas dan mampu memberi kontribusi

yang besar terhadap kemajuan perusahaan,maka dalam melakukan rekrutmen perlu adanya

proses seleksi.DI PT.inlum seksi ini terdiri atas 4 tahapan,yaitu:

a. Seleksi administratif

b. Tes akademik dan psikolog

c. Tes wawancara

d. Tes kesehatan

Bagi yang di terima sebagai karyawan,akan ditempatkan pada posisi yang sesuai dengan

latar belakang pendidikan nya.dan selanjut nya akan di didik dan di latih untuk menguasai

pekerjaan nya sesuai sesuai dengan yang di tugas kan oleh perusahaan.

3.16. sistem pengupahan (compensation)

Dalam sistem pengupahan yang di gunakannya,PT.inalum memegang teguh prinsip-

prinsip kesamaan hak,seperti berikut:

− Setiap karyawan dengan kontribusi yang sama harus mendapatkan perlakuan yang

sama pula baik berupa imbalan maupun hukuman.

− Perusahaan akan memberikan penghargaan bagi karyawan yang berprestasi dan

menjatuhkan sanksi yang setimpal bagi karyawan yang tidak disiplin.

−

3.17. Tenaga kerja dan jam kerja

Tenaga kerja dan Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT.inalum seluruh nya

berjumlah 2237 orang yang tersebar,baik di pabrik peleburan,pembangkit listrik,kantor

perwakilan,serta kantor pusat di jakarta. Distribusi jumlah karyawan setiap lokasi perusahaan

tersebut dapat dilihat pada tabel 3.1 jumlah karyawan periode April 2011 adalah sebagai berikut

Tabel 3.1 distribusi karyawan PT. InalumNo Lokasi INA JPN1 IHO 29 12 IMO 7 03 ISP 1706 14 IPP 236 0 1978 2

Dari tabel diatas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar adalah dikuala

tanjung(ISP) yaitu sebanyak 1706 orang karyawan. Pabrik peleburan Aluminium ini terdiri

atas beberapa pabrik yang menunjang kegiatannya untuk memproduksi Aluminium ingot,

seperti pabrik carbon, pabrik reduksi dan pabrik penuangan. Setiap pabrik tersebut memiliki

tenaga kerja yang cukup besar, sehingga total tenaga kerja yang ada dipabrik peleburan

Aluminium ini sangat besar. Pada seksi penuangan (casting section), distribusi karyawan yang

bekerja mulai dari jabatan staff, Leader dan Operator dapat dilihat pada lampiran.

3.18 Jam Kerja

Jam kerja yang berlaku di PT.Inalum khususnya dipabrik peleburan Aluminium Kuala tanjung

terbadi dua, yaitu:

1. Day Time

Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (administrasi), yaitu

mulai pukul 08.00 – 16.30 wib pada hari senin s/d hari jumat, dan waktu israhat

mulai dari pukul 12.00 – 12.50 wib.

2. Shift Time

PT. Inalum adalah perusahaan yang ber produksi selama 24 jam kerja, maka untuk

karyawan bekerja dibagian produksi (pabrik), waktu bekerja dibagi atas tiga shift

kerja. Dan karyawan yang bekerja untuk mengisi ketiga shift tersebut diatas 4

kelompok (team) yang jabwalya diatur oleh perusahaan.

Pembagian sift kerja dapat dilihat pada tabel 3.2

Tabel 3.2 Pembagian Shift KerjaShift Bekerja Istirahat BekerjaI 00.00 - 03.00 03.00 - 04.00 04.00 - 08.00

II 08.00 - 12.00 12.00 - 13.00 13.00 - 16.30

III 16.30 - 18.30 18.30 - 19.30 19.30 - 24.00

BAB IV

CASTING SECTION

4.1 Gambaran Umum Casting Section

Smelter casting section (SCA) merupakan seksi akhir pada proses peleburan (smelter)

Aluminium . Casting Section ini berperan dalam proses pencetakan Aluminium cair (molten)

menjadi Aluminium batangan (Ingot) yang berada dibawah tanggung jawab Departement

Reduction and Casting dari Devisi Produksi PT. Inalum. Ingot yang telah dicetak memiliki

kemurnian 90,00 - 99,92% setiap harinya mampu memproduksi + 700 ton ingot yang

berlangsung selama 24 jam.

Untuk memproduksi Aluminium batangan (ingot), Casting Section saat ini

menggunakan 7 unit Furnace. Diantaranya 1(satu) unit Melting Furnace (dapur pelebur) yang

dipanaskan dengan menggunakan burner (sumber energy nya dari heavy oil & Gas), 6 unit

Holding Furnace (dapur penampung) dipanaskan dengan menggunakan Heater element

(sumber energy nya listrik), 7 unit casting Machine (mesin pencetak) dan 7 Stacking Machine

(mesin penumpuk) yang digunakan untuk memproduksi Aluminium batangan (ingot). Casting

Section juga dilengkapi dengan fasilitas-fasilitas pendukung seperti peralatan penyediaan

minyak berat (heavy Oil), peralatan penyedia LPG, dan pasilitas penyedia air industri, serta

ruang pendingin dross (Dross cooling Room).

Casting Section mempunyai peranan penting dalam menjalan kualitas ingot , karena

sebelum Aluminium cair (molten) dicetak dilakukan pengecekan kadar Fe. Jika kadar Fe tidak

sesuai dengan yang ditargetkan maka, dilakukan penanggulangan Grade, sebab kadar Fe

sangat mempengaruh kepada kualitas ingot dan penentuan jenis grade yang dihasilkan.

Setelah dicetak, sejumlah tertentu Aluminium batangan (ingot) ditumpuk dengan

mesin penumpuk (stacking machine) dan ditimbang dengan menggunakan timbangan

punggung 2 ton, lalu dipindah kelapangan pendingin ingot (ingot cooling yard). Setelah

pendinginan, ingot akan diikat dengan Combination Strapping tool, dibawa kelapangan

penyimpanan ingot (ingot storage yard) dengan menggunakan forklift (kendaraan pengankut

ingot), selanjutnya siap untuk dipasarkan.

4.1.1. STRUKTUR ORGANISASI SCA

Seksi penuangan ( SCA) dibawah tanggung jawab Departemen Reduction and Casting

dipimpin oleh seorang Manager yang dibawahi 2 Subseksi :

a) Casting operation and service

b) Bundling , transport and maintenance

4.1.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik yang baik dapat membantu dalam proses produksi, karena dengan

penempatan pasilitas yang baik , maka material handling dan material movement dapat

ditekan seminimal mungkin , dalam penghematan produksi bagi perusahaan . oleh karena

dalam mengatur tataletak ruangan kantor maupun ruangan pabrik , faktor yang harus

diperhatian adalah ruang gerak bagi material juga bagi pekerja, ruangan untuk service dan

repairning equipment, mapun pabriknya sendiri.

Seperti yang dijelaskan sebelumnya ,bahwa casting setion merupakan salah satu seksi

dari beberapa seksi yang berada dibawah depertemen reduction casting dan visi prosuksi yang

ada di PT.Inalum . karena itu tata letak pabrik untuk casting section inipun perlu mendapat

perhatian yang seksama, agar tidak terjadi pemborosan biaya yang seharusnya tidak perlu

dikeluarkan . tata letak pabrik akan dijelaskan seagai berikut:

Bangunan casting setion terdiri atas daerah untuk produksi dan daerah untuk kantor

luas total untuk bangunan ini seluruhnya adalah 8670 m2 yang terdiri atas 8337 m2 untuk

daerah lantai roduksi dan 33 m2 untuk bangunan kantor

Fasilitas-fasilitas penunjang yang terdapat di Casting section antara lain:

a. Fasilitas Utama seperti: dapur (furnace) , mesin pencetak (casting mechine), mesin

penumpuk (stacking machine), alat angkat (crane) , alat timbang (truck scale & plat

form scale), alat pengikat ingot (combination strapping tool), kendaraan pabrik

(forklift & metal transport car).

b. Fasilitas pendukung yaitu:

− Fasilitas pendukung pabrik seperti: tangki minyak berat ( heavy oil), ruang LPG,

menara pendingin (cooing tower), bak air panas dan air dingin, pompa-poppa air,

dross cooling room, cerobong pembuang gas , dan ruang switch.

− Fasilitas pendukung produksi, seperti: gudang/ruang penyimpan bahan dan

peralatan , ruang pengendali , bundling house, ingot coling yard, ingot storage yard

dan testing room

− Fasilitas umum seperti : parkir kendaraan, kantor, dapur tempat merebus air

− Fasilitas pelayanan karyawan separti: toilet , kamar mandi, station room, ruang

ganti pakaian , dan ruang ganti ibadah.

Lay out lantai produki casting atau tata letak mesin dan peralatany a secara umum

menggunakan lay out by prduct, karena susunan mesin dan peralatan disusun sesuai dengan

urutan proses yang dikerjakan dalam memproduksi Aluminium batangan (ingot) . namun

untuk proses akhir, yaitu bundling (pengikatan), digunakan prinsip lay out by process dimana

mesin-mesin diumpulkan pada proses tertentu . dalam hal ini peralatan untuk proses pengikat

untuk tumpukan ingot dikumpuklkan dalam satu tempat, yaitu bundling house. Lay out dari

casting section ini dapat dilihat dari lamiran.

4.2 Standard Mutu Aluminium Batangan (Ingot)

Tabel 4.1 Standart mutu Aluminium (ingot)

grade/ class CHEMICAL COMPOSITION (%)

COLOURING

(Based on

PT. Inalum)

PT.Inalum

JIS

H2102

1968

Reaffirmed

1974

Si

(max)

Fe

(max)

Cu

(max)

Contolled

elements

each of

Ti and Mn

(max)

Total Sum of

elements

analyzed and

controlled

(max)

Al

(min)

S1-A - 0.04 0.04 0.01 0.01 0.08 99.92 Sky blue

S1-B - 0.04 0.06 o.01 0.01 0.10 99.90 Sky blue

S1 Special class 1 0.05 0.07 0.01 0.01 0.10 99.90 Sky blue

S2 spesial class 2 0.08 0.12 0.01 0.01 0.15 99.85 Green

G1 Class 1 0.15 0.20 0.01 0.02 0.30 99.70 -

G2 Class 2 0.25 0.40 0.02 0.02 0.50 99.50 -

G3 Class 3 0.50 0.80 0.02 0.03 1.00 99.00 -

4.2.1 Unit Comsution Standard

Unit consumption standart (UC standard ) adalah standard jumlah bahan yang

dibutuhkan atau digunakan untuk menghasilkan 1 ton Aluminium batangan (Ingot).

Tujuan penetapan UC standard adalah:

1. Sebagai dasar perhitungan dalam perencanaan produksi aluminium dan rencana

pengadaan bahan

2. Sebagai batasan dalam pengendalikan atau mengontrol jumlah bahan yang terpakai

pada saat proses operasi dilapangan

3. Untuk mengontol alat-alat yang digunakan, terutama timbangan .

4.2.2 Standard Pengendalian Grade Produk

Sejak tanggal 1 Januari 2001 , PT.Inalum tidak lagi memproduksi grade S2, G2 dan

G3 karena tidak ada pesanan produk tersebut. Untuk grade S2 digabung menjadi grade G1

sehingga range untuk Fe menjadi 0.08 - 0.20 dan untuk Si menjadi 0.06-0.15. Jadi saat ini

PT.Inalum hanya memproduksi Aluminium ingot dengan grade S1-A, S1-B dan G-1. Sebagai

pedoman untuk pengendaliangrade maka dibuat standard seperti lampiran.

QSAI: Quality Standard Of Aluminium Ingot

4.2.3 Penentuan grade produk

Certificate analisis (CA) grade dari produk ingot yang dihasilkan ,dikeluarkan oleh

SQA (Quality assurance Section) berdasarkan analisa dari sampel yang diambil dari tiap lot

(seri operasi pencetakan untuk 1 furnace) pada saat dilakukan casting Operation , disebut

sampel PM ( Produk Metal). Sampel tersebut diambil tiga tahap, yaitu:

− Sampel I, diambil pada awal pencetakan setelah mencetak + 3 ton

− Sampel II, diambil pada pertengahan pencetakan , setelah melakukan pencetakan + 15

ton

− Sampel II, diambil diakhir pencetakan + 3 ton terakhir.

Waktu yang dibutuhkan sampai diperoleh hasil tertulis dari analisa sampel PM(Product Metal)

ini adalah 24 jam . hasil inilah yang nantinya menjadi grade dari produk tersebut dan akan

ditunjukan pada pembeli.

4.3 Perencanaan Produksi di Seksi Penuangan

Agar proses produksi berjalan lancar dan produk yang dihasilkan sesuai dengan

permintaan pembeli dan kebutuhan pasar , serta tidak terjadi pemborosan pemakaian material ,

maka sebelum produksi dilaksanakan , perlu dilakukan perencanaan terlebih dahulu. Pada

seksi penuangan (casting section ), hal ini dilakukan dan yang bertanggung jawab untuk

membuatnya adalah bagi scehedul. Making dari subseksi Service. Perencanaan produk di

seksi penuangan terbagi dalam tiga tahan perencanaan yaitu:

1. Perencanaan tahunan ( SCA’s Annual Management Plan)

2. Perencanaan bulanan (SCA’s Monthly Aluminium Ingot Production Plan).

3. Perencanaan harian (lembaran petunjuk pengisapan aluminium cair dan jadwal operasi

harian)

4.3.1 Perencanaan Produksi Ingot Tahunan

Perencanaan produk Ingot tahunan merupakan rancangan produksi Aluminium

batangan (ingot). Untuk mengetahui jumlah produksi ingot dan jumlah kebutuhan material

dalam jangka satu tahun kedepan, untuk periode waktu satu tahun fiskal yang dimulai dari

bulan April dan berakhir pada bulan Maret tahun berikutnya. Dibutuhkan beberapa informasi

:

Jumlah Aluminium cair yang diproduksi SRO dalam setahun. Output dari SRO

merupakan sumber untuk Input SCA.

Jumlah Aluminium cair yang digunakan SCO untuk menyemprot anoda.

Maka apabila jabwal kedua informasi ini sudah diperoleh, maka casting baru bisa membuat

Planning produksi tahunan

Contoh perencanaan produk tahunan (2011 FY)

− Aluminium cair dari SRO : 260,000 t/y P10: 502 pot

− Aluminium cair ke SCO : 1, 0053 t/ y 258,500 t/y

Al ingot :258,500 t/y / 1,0053 t = 257,137 t/y

Kebutuhan material:

De-Inclusion flux : 0.64 kg/t.Al

= 257,137 t x 0,64 kg/t. Al

= 164567.68 kg

= 164,567 ton

= 165 ton

4.3.2 Prencanaan produksi ingot bulanan

Merupakan penjabaran dari planning tahunan sekaligus mendistribusikan grade atau

kwalitas ingot sesuai dengan permintaan pasar dengan mempertimbangkan kondisi

kemurnian Aluminium cair. Beberapa informasi yang dibutuhkan adalah:

Stok produksi setiap grade diperoleh dari seksi yg menangani penjualan Ingot yaitu

seksi SSS (Smelter Sales Service)

Casting membutuhkan informasi pasar, diperoleh dari seksi SSS

Kondisi kemurnian Aluminium cair yang ada di pot reduksi data tersebut setiap hari

diperoleh dari seksi SQA

Contoh peluang produksi bulan Mei 2011

− Stok production : SSS Fe pot

− Permintaan pasar : SSS <0.04 =20 pot

− Kemurnian Almunium cair : SQA <0.06 =70 pot

Gradestok awal

produksiproduksi sale

stok

akhir

S1-A 200 873 800 273

S1-B 750 2.181 2.500 431

G1 9.000 18.725 12.000 15.725

Total 9.950 21.779 15.300 16.429

S1-A =

S1-B =

4.3.3 Perencanaan produksi ingot harian

− Merupakan aplikasi dari rencana bulanan yang dituangkan dalam lembaran petunjuk

pengisapan Aluminium cair dan jadwal operasi harian. Lembaran petunjuk pengisapan

Aluminium cair, juga merupakan panduan untuk pengisapan metal cair dipot reduksi

dan juga berlaku bagi grup transportasi untuk mengendalikian grade dari produk yang

dihasilkan setiap hari . pot-pot yang akan dihisap untuk diisikan kedalam satu dapur

dan akan dijadikan satu lot produk ingot dengan grade tertentu, yang ditentukan pada

lembaran ini

Jadwal operasi harian ini dibuat dalam bentuk Bar Chart, contoh dari jadwal operasi

harian dapat dilihat pada lampiran

4.4 BAGIAN CASTING OPERATION

− Menangani pengolahan metal dan dross serta logam beku/ sisa logam.

− Mencetak Alumium cair ( molten ) menjadi Aluminium batangan ( ingot).

− Membersihkan mould dan water cooling pan.

4.5 BAGIAN TRANSPORT

Alat utama lainya pada seksi casting adalah MTC (metal trasport car)yang merupakan alat

transport pada casting operation

− Mengangkut dan menimbang molten dari SRO ke SCA menggunakan MTC.

− Melakukan proses charging, bekerjasama dengan group treatment.

− Membawa molten dari SRO ke seksi karbon untuk spray anoda.

− Melakukan pengangkutan ledel ( baru, trouble & over weight )

4.6 BAGIAN OPERASI BUNDLING (Pengikatan)

Setelah ingot didingikan di cooling yard + 24 jam dan setelah dimarking dan painting

maka selanjutnya dilakukan pengikatan (bundling) yang dilakukan bundling house.

Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat dari baja, dan alat

yang digunakan adalah combination strapping tool (CST) yang digunakan tekanan udara 5.5-

6..5 kg/cm 2 . Setiap tumpukan ingot diikat dengan 3 ikatan diman 2 ikatan pada sisi diikat

dengan 3 ikatan diman 2 ikatan pada sisi yang sama diman 1 ikatan pada sisi lurus dengan

ikatan pertama. Tumpukan ingot yang telah diikat , kemudian diangkat menggunakan forklif

disusun di storage yard. Penyusunan ingot maksimum 3 tingkat kecuali dalalam produksi lot

lebih besar dari 30 tumpuk, maka disusun 4 tingkat. Setelah ingot disusun distorage yard

maka pekerjaan seksi penuangan telah selesai

Beberapa kegiatan dari bagian operasi bundling adalah sbb,

− Menyimpan ingot (weighting ) yang telah ditumpuk , dilakukan di Platfrom scale

dengan kapasitas 2 ton.

− Pembuatan nomor tumpukan pada ingot (punching ).

− Membawa ingot ke lapangan pendingin ( cooling yard ).

− Penulisan nomor lot, berat dan nomor tumpukan ingot

− Memberikan warna sesuai dengan grade (painting ).

− Mengikat ingot dengan strapping band dan seal dengan menggunakan alat CST

(combination strapping tools ).

− Menyimpan / menyusun ingot kelapangan ( storage yard ).

4.7 BAGIAN MAINTANANCE

Bagian ini bertugas melakukan pemeliharaan mesin- mesin dan peralatan yang ada di

seksi penuangan,menanggulangi/memperbaiki masalah-masalah kerusakan alat yang kecil

(minor repair ) sebagai penghubung antara Seksi penuangan dengan SMT ( smelter

maintenance technical )

4.8 Fungsi Fasilitas utama

a. Furnace

Furnace berfungsi sebagai tempat penampungan aluminium cair (molten) yang akan

dicetak yang berasal dari pabrik reduksi. PT. INALUM memiliki 10 unit furnace dengan

kapasitas 30 ton ( unit ) dan 33 ton ( 1 unit ) yang dibedakan menjadi 2 jenis : Melting

furnace dan holding furnace.

b. Mesin Cetak (casting machine)

Ada beberapa Unit mesin pencetak yang digunakan untuk mencetak molten menjadi

ingot. Setiap mesin pencetak memiliki 146 buah moulds (cetakan ingot) dilengkapi dengan air

pendingin (water cooling pan) yang berada di bawah cetakan. Bagian-bagian mesin pencetak

adalah :

− Alat penuang ( Pouring Device )

− Cetakan ( moulds )

− Alat pemberi nomor(untuk membeti nomor Lot)

− Alat pemukul ingot (Hummering Device)(melongarkan ingot dari Moulds

− Alat penekan ingot (ingot Pusher)

− Lengan penerima (Receiving Arm)

− Retaining Roler (menekan ingot agar tidak jatuh saat berada diujung CM)

digerakan oleh limit switch (LS)

− Ingot pusher (untuk menekan supaya ingot tidak jatuh)

c. Mesin penyusun

Ingot yang kluar dari mesi cetak di susun secara teratur dengan menggunakan mesin

penyusun yang bekerja secara otomatis,terdiri dari:

- Cooling chamber

- Ingot detector

- Turning over

- Alat pemindah ingot (line up)

- Stacking table

- Servo arm (untuk memindahkan/menyusun ingot)

- Meja Servo Arm (untuk menampung 5 batang ingot sebelum diangkat servo Arm)

d. Crane

Adalah alat yang di gunakan mengankat jenis barang tertentu dan memindahkan

nya.macam-macam crane 10 ton:

− over head crane 20 T/3 T

− Hoist crane 10 ton

− over head erane 1 ton.

4.9 Fasilitas Pendukung

a. tempat pendingin Dross (Dross cooling room)

DCR adalah wadah untuk mendinginkan dross panas yang dihasilkan dari pabrik

pencetakan.

b. Alat penyediaan Heavy Oil

Alat ini digunakkan sebagai penyediaan minyak berat untuk burner pada melting

furnace.

c. LPG

LPG di gunakan sebagai bahan bakar bruner pada melting furnace dan untuk

memanaskan peralatan-peralatan di pabrik pencetakan seperti di saluran

tuang(lounder) dan alat tuang (pouring device) pada mesin cetak sebelum proses

pencetakan di lakukan.

d. Pasilitas penyediaan air industri

− Pipa air industri

− Peralatan menara pendingin (cooling tower)

− Pompa air industri

− Bak air panas dan dingin

4.10 MATERIAL.

a) Aluminium cair ( molten )

Molten merupakan bahan dasar dalam pencetakan ingot (Aluminium batangan) yang

diperoleh dari pabrik reduksi. Untuk satu ton ingot diperlukan Aluminium cair sebanyak

1005,30 kg dimana 5,30 kg molten tersebut hilang (terbawa dengan dross dan terbakar).

b) DE-inclusion Fluks

DE-inclusion fluks berfungsi untuk mengikat zat-zat pengotor(impurities) pada

Aluminium cair (molten) dan menarik gas-gas yang terlarut dalam molten sehingga molten

dapat dicetak menjadi batangan Aluminium yang berkwalitas tinggi. Fluks yang digunakan

dalam proses ini adalah fluks jenis 827HS, coveral 1000-Al. Dan Fluxal-510

c) Dross treatmeant fluks

Dross treatmeant fluks merupakan fluks yang di gunakan pada saat proses skimming

off untuk mempertahan kan temperataur dari dross. Fluks yang di gunakan pada proses ini

adalah fluks jenis 711 HS, Coveral 100-Al. & fluks-516

d) Heavy oil

Heavy oil (minyak berat) di gunakan sebagai sumber energi pada melting furnace.

Heavy oil ini diperlukan sebanyak 3,69 Lt/T-Al x 12,5 %. Angka 12,5 ini menunjukan

banyaknya melting furnace yang beroperasi/ total furnace operasi.

e) Electrik power

Electrik power ini merupakan bahan (sumber enegi) yang di perlukan dalam Heater

element yang di butuhkan 27,63 KWH/ T-Al.

f) Dross

Dross merupakan by product (hasil sampingan) yang terdapat pada molten. Dross

dapat di pisahakan dari molten dengan menambahkan fluks. Dross berupa abu di mana

didalam nya masih terkandung metal dan atom-atom

g) Sttapping band

Starpping band merupakan berupa pita baja sebagai salah satu bahan untuk pengepakan

ingot. Stapping band berupa pita baja

h) Seal

Seal juga merupakan salah satu bahan untuk mengepak ingot yang berfungsi untuk

menyambung pipa baja yang satu dengan yang lain.

i) Spray paint

Spray paint di gunakan untuk memberi tanda/ mengindentifikasi grade product (S1 & S2)

dari ingot. Misalnya untuk grade S1 di beri warna birulangit

j) Marker

Marker berupa spidol digunakan untuk menulis nomor lot (nomor seri), berat tumpukan

dan nomor tumpukan ingot

4.11 Metode/ Proses Pembuatan Ingot

Operasi pencetakan ingot terdiri dari beberapa proses sebagai berikut :

1 Pengisian dapur (charging)

Molten yang berada dalam ladle, di bawa ke unit casting dengan menggunakan MTC

selanjutnya molten ditimbang terlebih dahulu ditimbangan di Truck scale 40 T dicasting

section (SCA) agar di peroleh berat gross. Kemudian di lakukan penuangan molten dari

vacum ladle ke dalam furnace menggunakan crane hoist 10 T. Temperatur molten pada akhir

charging berkisar 850C

Selain pengisian molten ke dalam melting furnace, juga di masukan cold metal seperti

recovery metal,scrap,busa logam (scum) dan ingot sisa-sisa cetakan berupa out product dan

ingot spect out.

2 Pemberian fluks ( fluks treatmeant)

Setelah proses charging, selanjutnya di lakukan penambahan De-Inclusion fluks

dengan menaburkan fluks diatas permukaan molten melalui pintu samping furnace dengan

menggunakan sekop. Tujuan dari pemberian fluks adalah untuk menarik gas-gas yang terlarut

dalam molten dan mengikat zat-zat pengotor (impurities) yang terdapat dalam molten

3 Pengadukan (stirring)

Pengadukan (strring) merupakan proses pengadukan molten didalam furnace yang

dilakukan setelah penambahan fluks 827 HS menggunakan alat pengaduk dross (dross

scrape), campuran molten dan fluks dihomogenkan. Selain itu, strring juga bertujuan untuk

menyempurnakan reaksi fluks dengan impurrities yang terdapat dalam molten. Waktu

pengadukan sangat singkat karena suhunya yang tinggi berkisar 850o C

4 Holding time

Holding time dilakukan setelah proses stirring, proses ini berlangsung selama ± 2,5

jam pada temperatur > 760 0C. Hal ini bertujuan untuk mengoptimalkan reaksi kimia antara

fluks dengan zat-zat pengotor dalam molten. Pada proses ini, dross akan terpisah dari molten

dan mengapung di atas permukaan molten. Jika waktu holding time dipersingkat akan

berpengaruh terhadap operasi pencetakan.

5 Pengeluaran dross (skimming off dross)

Proses skimming off adalah proses pengambilan dross yang telah terpisah dan

mengapung di permukaan molten akibat penambahan fluks. Skimming off dross di lakukan

secara manual dengan menggunakan forklift yang di lengkapi dross pusher & scartcher

6 Test product metal (TPM)

TPM merupakan proses pengujian kadar Fe, Si dan Cu dalam molten yang akan di

cetak. Kadar Fe menentukan grade suatu ingot product. Apabila hasil TPM menunjukan

bahwa molten yang akan di cetak belum memenuhi standart yang diinginkan,maka di lakukan

langkah-langkah sebagai berikut :

a. Melakukan pengadukan ulang (re-stiring) yang bertujuan untuk menghomogen

kan kadar Fe yang terkandung di dalam molten yang kemungkinan tidak

merata.kemudian di lakukan pengambilan sampel dan di lakukan TPM kembali

yang di sebut TPM emergency 1

b. Jika hasil evaluasi emergency 1 di atas tetap tidak sesuai dengan grade yang

diinginkan,maka di lakukan beberapa penanggulangan sebagai berikut:

1). Bila volume furnace masih memungkin kan untuk di tambah molten, maka

dilakukan penambahan molten dengan kadar Fe yang sesuai.

2). Bila volume (tonase) furnace tidak memungkinkan untuk di tambah molten

(melebihi kapasitas maksimum) maka di lakukan pencetakan sebagian

(maksimum 1/3 volume furnace) yang di sebut dengan spect out dan kemudian

di tambahakan molten dengan kadar Fe yang sesuai

Kemudian di lakukan TPM emergency yang ke dua

c. Jika proses penanggulangan tersebut di atas tidak dapat di lakukan karena tidak

tersedianya molten dengan kadar Fe yang sesusai atau pencetakan sebagai

melebihi 1/3 volume furnace, maka dilakukan pencetakan ingot dengan grade

lebih rendah (down grade).

4.12 BUNDING

Setelah ingot ditumpuk pada stock conveyor maka operasi yang dilakukan selanjutnya

adalah operasi pengerjaan bunding yang mencakup operasi-operasi sebagai berikut:

A. Penimbangan ( weighing)

Tumpukan ingot yang baru dicetak tersebut diangkut dari stock conveyor ketimbangan

punggung 2 ton dengan forklift. ditimbang di platform scale dengan range 970 kg ~ 1060 kg

per tumpukan. Pada saat penimbangan, Apabila 1 bundle tidak sesuai dengan range yang telah

ditentukan maka akan dilakukan restacking. Setelah ditimbang, diberi nomor tumpukansecara

berurut dengan menggunakan figure punch dan martil. Kemudian tumpukan ingot tersebut

diangkut dengan forklift menuju ketempat pendinginan ingot (ingot cooling yeard).

B. Pendinginan (cooling down)

Setelah ditimbang ingot tersebut dibawa dengan forklift dan ditumpuk di cooling yard

untuk didinginkan secara alami dengan memampaatkan udara bebas dan didinginkan selama

kurang lebih 16 jam atau 2 shift. Tiap satu lot ingot disusun bertingkat, berbaris memanjang

sesuai dengan kotak pemetaan samai 30 tumpuk. Cooling yeard zone terdiri dari dua

lapangan yaitu zona A dan B yang masing-masing kapaitas pendinginan 20 lot.

C. Marking dan Painting

Ingot yang sudah dingin dimarking dengan mencantumkan nomor lot, nomor tumpukan,

berat tumpukan, dan pemberian warna sesuai dengan gradenya khususya untuk grade S1-A

dan S1-B saja. Penulisan dilakukan pada saat ingot masi dicooling yard setelah pendinginan

berlangsung selama 16 jam.

D. Pengikatan (bunding)

Setelah ingot didinginkan di cooling yeard + 24 jam dan setelah dimarking dan

painting maka selanjutnya dilakikan pengikatan (buding) yang dilakukan di bunding house.

Pengikatan ini dilakukan dengan strapping band yang disatukan dengan menggunakan seal

dengan udara kompresi pada tekanan 6,5 atm. Alat yang dipakai adalah CST ( combination

strapping tool) konsumsi stapping band yaitu 1,44 kg untuk setiap ton ingot. Sedangkan

konsumsi seal yaitu 3,04 buah untuk setiap ton ingot. Setiap tupukan ingot di ikat dengan 3

ikatan dimana 2 ikatan pa isi yang sama dan 1 ikaan pada isi yang tegak lurus dengan ikatan

pertama. Tumpukan ingot yang tela diikat, kemudian diangkat dengan menggunakan forkift

dan dissun di ingot storage yard. Penysunan ingot maksimm tuga tingkat, kecuali dalam

produksi lot lebih besar 30 tupuk, maka disusun 4 tingkat. Setelah ingot disusun di storage

yard maka pengerjaan seksi penuangan telah selesai dan siap untuk dikapalkan.

4.13 SPEARING (PEMBERSIHAN DAPUR)

Spearing merupakan kegiatan untuk membersihkan bagian dinding dalam dapur dari

dross. Melting furnace yang telah di gunakan spearing tool. Sedangkan untuk holding

furnance akan di lakukan spearing 9-12 kali pemakaian. Sebelum spearing dilakukan, di

usahakan metal habis di cetak dalam proses casting, hal ini bertujuan agar dross spearing yang

dihasilkan tidak banyak mengandung metal. Spearing dilakukan dengan cara manual dengan

mengikis dross yang melekat pada dinding furnace, kemudian di tarik dengan menggunakan

dross cooling room untuk didinginkan.

BAB V

CASTING PROSES

Casting adalah proses pencetakan Aluminium cair menjadi Aluminium Batangan (Ingot).

Pada operasi pencetakan ini dilakukan persiapan untuk dapat dengan mudah melakukan proses

pencetakan ingot dengan sempurna, sebelum dan sesudah melakukan operasi casting. Casting

merupakan proses pencetakan yang dilakukan dengan menuang Aluminium cair dari dapur

kedalam mould atau cetakan yang terdapat pada casting machine (mesin pencetak). Agar

proses pencetakan dilakukan dengan sempurna dilakukan persiapan-persiapan:

1) Memeriksa Aluminium cair yang telah dituang kedalam dapur, serta memeriksa

temperature aluminium cair dan juga nomor lot dari ingot

2) Menghidupkan switch utama pada panel contol serta panel operasi.

3) Melakukan pembersihan dari saluran tuang, alat penuang cetakan dan scum skimmer.

4) Mengatur kecepatan pencetakan atau mould

5) Menjalankan pompa-pompa air penyuplai air industri.

Pada saat proses pencetakan, proses penuangan ditentukan > 720o kecepatan mesin pencetak

12 ton/jam dengan jumlah mould (cetakan) sebanyak 146 mould, jumlah air pendingin yan

diperlukan 100 m3/h, temperature pendingin 45-50 oC

Pada proses pencetakan, langkah-langkah operasi yang harus dilakukan terdiri dari:

1) Memiringkan dapur(tilting) sebulum melakukan pencetakan

2) Mengoperasikan mesin pencetak(casting mechine)

3) Melakukan samling TPM (Test Produk Metal)

4) Mengoprasikan mesin penyusun ( stacing mechine)

5) Mengoperasikan servo Arm

6) Mengoperasikan komvreyor pengumpul (stock conveyor)

Sebelum pencetakan berlangsung, terlebih dahulu dapur dimiringkan.proses pemiringan dapur

dilakukan dengan cara memiringkan dapur secara berlahan-lahan. Ada dua jenis tipe dapur

yang berdasarkan atas mekanisme pemiringan yaitu:

1) Pemiringan dapur satu sisi (one side tilting)

MF No. 1, HF No. 3, HF No. 4, HF No. 7, HF No. 9, dan HF No. 10

2) Pemiringan dapur dua sisi (both side tilting)

HF No. 2, HF No. 5, HF No. 8

Sebelum dapur dimiringkan dan proses pencetakan dimulai, terlebih dahulu operasi

pemasangan lounder pada pososo yang telah ditentukan dengan menggeser kearah pouring

device dengan tangan dan memasang stopper setelah diset pada posisi tertentu. Lounder dan

pouring device terlebih dahulu dilakukan pemanasan awal dengan memasang burner yang

dihubungkan dengan pipa-pipa LPG.

Setelah proses pemanasan awal launder dan pouring device selesai, maka dapur

dimiringkan dan molten akan keluar melamui tap- hole yang mengalir melalui londer ke

pourin device, disini diatur banyaknya penuangan moulten ke mold. Kecepatan cetaka

12T/hour dan pendingin dengan water cooling pond yang berada dibawah mold bersikulasi.

Selama mold berjalan dengan alat conveyor casting machine, operator menarik scum yang

mengapung dipermukaan aluminium dengan alat scum skimmer.

Ingot yang telah tercetak, secara mekanis diberi No. Lot oleh alat marking device

yang seterusnya mold berjalan menuju hammering device. Hammering device memukul ingot

yang bertujuan untuk melonggarkan (melepas) ingot dari cetakan pada ujung perputaran di

casting machine . di ujung permukaan casting machine, ingot yang terlepas tadi akan

membalik dan langsung ditakan kembali oleh ingot pusher yang sejalan dengan retaining

roller, lalu ingot ditampung received Arm secara mekanis akan membawa ingot ke sacking

machine.

Batang-batang ingot yang dikirim dari mesin pencetak ke conveyor mesin penyusun

didinginkan di secondary cooling unit (cooling chamber), kemudian ingot di bawa ke line up

untuk disusun. Proses terakhir adalah penyusunan ingot. Secara mekanis oleh servo Arm.

Operasi servo Arm ini dilakukan untuk menyusun tiap tingkat ingot berganti. Pertama 4

batang ingot disusun diatas meja penyusun (stacking table) lalu dijepit oleh servo Arm, setelah

itu dilengkapi dan dipindahkan dari sisi meja ke konveyor pengumpul (stock conveyor).

Lapisan pertama 4 batang ingot dan lapisan kedua 5 batang ingot sampai lapisan 9. Dengan

demikian semua ingot yang dihasilkan mesin pencetak disusun menjadi tumpukan dalam

bentuk tertentu dimana satu tumpukan 44 batang yang beratnya dibatasi 970 kg sampai 1060

kg per tumpukan

Gambar : 5.0 Diagram Operasi Pencetakan Ingot pada Casting Machine dan Stacking

Machine

T > 720 oC

Casting Machine

T + 660 oC

T + 655 oC

Stacking Machine

T + 400 oC

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari hasil kerja praktek di PT. Inalum, dapat diambil kesimpulan antara lain :

1. PT.Inalum memiliki dua ruang lingkup usaha,yaitu pabrik peleburan Aluminium dan

Pabrik Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

2. Program kerja praktek ini sangat besar mampaatnya bagi setiap mahasiswa yang nantinya

akan terjun kelapangan. Dengan kata lain program kerja praktek ini adalah pekerjaan

yang akan menjadi propesi bagi mahasiswa itu juga dan juga sebagai motipasa bagi

mahasiswa pada saat bekerja di prerusahaan manapun nantinya bekerja.

3. Aluminium merupakan suatu elemen material yang terdapat dialam dalam bentuk oksida

logam yang nantinya akan diproses menjadi Aluminium batangan

4. Bahan-bahan utama yang digunakan untuk memproduksi Aluminium antara lain :

Alumina

Karbon (Elektroda)

Listrik dan

Kriolit

5. Tahapan-tahapan dalam proses pencetakan Aluminium antara lain :

Transportation

Charging

Fluxing

Skimming off

Casting

Bundling

6.2 Saran

1 Mahasiswa yang melakukan PKL di PT. Inalum ini hendaknya diberikan kesempatan

dalam kegiatan dilapangan sehingga dapat lebih merasakan bagaimana kerja

sesungguhnya dilapangan

2 Untuk kedepanya agar mahasiswa diberikan arahan dimana dia ditempatkan dan

sekaligus terjun kelapangan, sehingga mahasiswa tau apa yang diterangkan.