Practica - Aschierea Metalelor

Universitatea din Bacau

Facultatea de Inginerie

Specializarea Inginerie Industriala I

Student: Anul 2

Grupa 621

Locul de desfasurare al practicii: WORLD MACHINERY WORKS BACAUPerioada: 26.06.2008 16.07.2008

CUPRINS

Notiuni generale despre aschierea metalelor...pag 3Aparate de masura si control..pag 7Operatii, utilaje si scule folosite in lacatuseriepag 9

Strunjirea.pag 10

Frezarea...pag 13

Rabotarea si mortezarea..pag 17

Rectificareapag 20

Prelucrarea rotilor dintate prin copiere si divizare.pag 21

Sudarea...pag 22

DOSAR DE PRACTICA1. Notiuni generale despre aschierea metalelorMetoda clasica de stabilire a regimurilor de aschiere consta in determinarea, mai intai, a durabilitatii sculei aschietoare si in functie de aceasta si de conditiile de prelucrare se stabilesc parametrii regimului de aschiere.

Pentru determinarea durabilitatii economice se alege tipul de scula aschietoare, corespunzator prelucrarii date.Alegerea sculei aschietoareIn functie de natura si de proprietatile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului se alege materialul partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditiile date.Materialul partii active poate fi otel carbon pentru scule, otel aliat pentru scule, otel rapid, carburi metalice si mineraloceramine, diamante industriale etc.

O raspandire foarte larga (~80%) au cutitele armate cu placute din carburi metalice, care pot fi alese din STAS-ul 6374-80.

La strunjire, gaurire, largire, alezare si centruire se folosesc urmatoarele tipuri de scule aschietoare:

cutite de diferite tipuri in functie de felul prelucrarii: strunjire exterioara, interioara, frontala, profilata etc. (STAS-urile 63116312-80, 358 si 359-67, 63766385-80, 6386-66);

burghie elicoidale utilizate la gaurirea in material plin sau la largirea gaurilor, (STAS-urile 573-80, 574-79, 575-80, 4566-80, 6727-80, 6728-79, 7881-80, 8156 si 8157-80, 8368-82);

largitoare utilizate pentru largirea gaurilor date anterior sau a gaurilor din piese turnate sau forjate (STAS 8054/7-76); adancitoare cilindrice (STAS-urile 6411-77 si 8155-78);

adancitoare conice utilizate pentru prelucrarea suprafetelor conice si a tesiturilor la gauri (STAS-urile 1367/1 si 1367/2-78);

alezoare utilizate pentru finisarea gaurilor (STAS-urile 1263 si 1266-79, 1264 si 1265-80, 2647-78, 3456-80, 5713-79, 588 si 589-80);

burghie pentru centruire utilizate la prelucrarea gaurilor de centrare (STAS 1114/1 si 1114/2-82).

Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare

Durabilitatea sculei aschietoare poate fi determinata prin calcul sau aleasa din normative in functie de sectiunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat si a sculei aschietoare.

De exemplu, la un cutit de strunjit otel cu sectiunea normala de 25 X 25 mm din otel rapid, durabilitatea normala este de 60 min, iar pentru alt cutit, de aceeasi sectiune normala, dar cu parte activa din carburi metalice, durabilitatea normala este de 90 min.Determinarea durabilitatii prin calcul se face in functie de scopul urmarit: productivitatea maxima, cost minim etc.

Daca se urmareste o productivitate maxima, durabilitatea se calculeaza cu relatia:

Tp = (1-m) m [min],

Iar daca se urmareste un cost minim al prelucrarii, relatia devine:

T = ( + C/C)(1-m)/m [min]In care: m reprezinta exponentul durabilitatii, care se determina experimental, in functie de cuplul semifabricat-scula;

s - timpul necesar unei schimbari a sculei si refacerea reglarii masinii-unelte

in min;

C - retributia muncitorului de la masina-unealta, in lei/min;

C - cheltuielile legate de exploatarea sculei si se calculeaza cu relatia

C = r C + C/n [lei],

In care: r este timpul cat dureaza reascutirea sculei, in min;

C - retributia muncitorului de la ascutitorie, in lei/min;

Cs - costul initial al sculei, in lei;

n - numarul de reascutiri permis pana la scoaterea din uz a sculei.

Ordinea de stabilire a parametrilor regimului de aschiere este: adancimea de aschiere t, numarul de treceri i, avansul s, viteza de aschiere v, turatia n si viteza de avans v.Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceriAdancimea de aschiere se stabileste in functie de adaosul de prelucrare determinat pentru operatia data. Marimea adancimii de aschiere trebuie astfel stabilita incat sa se asigure folosirea rationala a sculei, a puterii masinii-unelte, tinzandu-se pe cat posibil la reducerea numarului de treceri la minimum.

La prelucrarile de degrosare, atunci cand rigiditatea sistemului tehnologic si puterea masinii-unelte, permit, marimea adancimii de aschiere se stabileste in asa fel, incat intregul adaos de prelucrare sa fie indepartat intr-o singura trecere. Astfel , se va asigura o productivitate cat mai ridicata. Prin prelucrarea de degrosare se indeparteaza circa 70-80% din adaosul de prelucrare.La prelucrarile de semifinisare si finisare, la stabilirea adancimii de aschiere trebuie sa se aiba in vedere asigurarea conditiilor de precizie si rugozitate impuse.

In cazul gauririi in plin, adancimea de aschiere rezulta din relatia:T = D/2 [mm]

in care D este diametrul gaurii.

Pentru largirea gaurilor din piese turnate, forjate sau pentru alezarea unor gauri se foloseste relatia:

T = (D - D)/2 [mm]

in care D este diametrul final, in mm, iar D diametrul initial, in mm.

Daca adaosul de prelucrare este prea mare fata de puterea de aschiere admisa, mai ales atunci cand trecerile de la o treapta la alta in cazul prelucrarii arborilor cu diferente mari, intre trepte, atunci adaosul de prelucrare va fi divizat in mai multe treceri:

i = A/tStabilirea avansului de aschiere

Avansul de aschiere se stabileste in functie de natura prelucrarii si de adancimea de aschiere stabilita anterior.

In genereal, la prelucrarile de degrosare se folosesc avansuri cat mai mari in detrimentul vitezei de aschiere, pentru a se obtine productivitati ridicate.

Valorile avansurilor sunt limitate insa de rezistenta sculei aschietoare, rezistenta mecanismului de avans al masinii-unelte, rigiditatea semifabricatului etc.La prelucrarile de finisare se folosesc avansuri relativ mici, reclamate de necesitatea realizarii parametrilor de precizie si calitate impusi.

Verificarea avansului in functie de modul de prindere a semifabricatului, de sectiunea si lungimea in consola a cutitului, sepoate face, dupa ce in prealabil a fost stabilita valoarea reala a fortei de aschiere.

Avansurile pentru strunjirea de finisare se aleg, in functie de calitatea suprafetei prelucrate si de raza la varf a cutitelor.

Avansurile pentru gaurire, largire, alezare si centruire se pun de acord cu posibilitatile masinii-unelte.

Stabilirea vitezei de aschiere

Viteza de aschiere se stabileste in functie de: materialul semifabricatului, materialul partii active a sculei, adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior, durabilitatea sculei aschietoare, posibilitatile masinii-unelte etc.

Valoarea vitezei de aschiere se poate calcula analitic pentru fiecare procedeu de prelucrare in parte. De exemplu, la strunjire viteza de aschiere se calculeaza cu relatia lui Time-Taylor: K tot [m/min]2. Aparate de masura si controlSublerulSublerele obisnuite folosesc vernierul zecimal, cu ajutorul caruia se pot citi dimensiuni cu precizie de 0,1 mm. La acest vernier distanta dintre doua repere alaturate este de 0,9 mm, adica cu 0,1 mm mai mica dect distanta dintre doua repere alaturate de pe rigla. Aducndu-se ciocurile unul lnga celalalt, reperul 0 (zero), al vernierului va coincide cu reperul 0 (zero) al riglei. In acest caz, vor mai coincide reperul 10 al vernierului cu reperul 9 al riglei. Alte repere ale vernierului nu vor mai coincide cu nici un reper al riglei. Aceasta situatie se va repeta de cate ori reperul 0 (zero) al vernierului va coincide cu un alt reper oarecare al riglei.

ublerul este un aparat de msurare cu vernier, folosit pentru msurri directe de lungime.

Vernierul este o scar gradat ajuttoare care, aezat lng rigla gradat a ublerului, permite citirea fraciunilor de diviziune ale acesteia.

ublerul este alctuit din: rigl gradat;

urub de fixare;

cursor;

urub de fixare a cursorului; ciocuri solidare cu cursorul;

ciocuri solidare cu rigla; - vernier; - piuli;

- tija pentru adncime.

Formula ublerului:

VM = NR * V1 + nr * VdVM valoarea dimensiunii pe care o msurm n mm;NR - numrul reperului de pe rigl;V1 valoarea diviziunii de pe scara riglei (V1= 1 mm);nr numrul acelui reper de pe vernier care se afl n prelungirea unui reper de pe scara riglei;Vd valoarea diviziunii pe vernier (0,1; 0,05; 0,02).MicrometrulMicrometrul este alcatuit dint-o potcoava care are la un capat o nicovala fixa. La celalalt capat al potcoavei se afla fixata bucsa cilindrica filetata in interior. In filetul bucsei cilindrice se insurubeaza, prin intermediul rozetei capatul filetat al rijei. Tija este solidara cu tamburul si se insurubeaza in bucsa cilindrica, iar capatul celalalt al ei se apropie sau se departeaza de nicovala. Piesa de masurat se introduce suprafetele de masurare ale micrometrului: suprafata frontala a nicovalei si cea a tijei. Pentru ca piesa sa nu fie stransa prea tare intre suprafetele de masurare, tamburul se roteste prin intermediul unui dispozitiv de protectie poate cu clinchet. Cand cele doua suprafete de masurare au atins piesa, rozeta dispozitivului de protectie poate fi rotita oricat, ea nu mai antreneaza tija. Pe o generatoare a bucsei cilindrice este trasata o linie, iar sub aceasta linie si deasupra ei se afla cate un rand de diviziuni. Diviziunile de sub linie reprezint milimetri intregi, iar cele de deasupra jumatati de milimetri. 1 corp in forma de potcoava;

2 nicovala;

3 tija;

4 dispozitiv de fixare a surubului micrometric;

5 brat cilindric;6 tambur;7 dispozitiv ce asigura limitarea fortei de strangere a piesei. Partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti. Cand suprafetele de masurare sunt in contact una cu cealalta, tamburul gradat este in pozitia 0 (zero), acoperind toate diviziunile bucsei cilindrice, afara de reperul 0 (zero) al ei, iar reperul 0 (zero) al tamburului se afla in dreptul liniei longitudinale. Pasul filetului tijei este de 0,5 mm deci la o rotatie tija avanseaza cu 0,5 mm; deoarece partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti egale, inseamna ca, rotindu-se tamburul cu o diviziune, tija va avansa cu , o sutime de milimetru. Micrometrele de filet (STAS 11672-83) au o constructe cu totul asemanatoare micrometrului obisnuit, avand insa in plus doua varfuri: unul prismatic si unul conic. Varful prismatic se introduce in nicovala micrometrului si are profilul corespunzator profilului teoretic al spirei filetului controlat in sectiunea axiala. Varful conic se introduce in tija surubului micrometric si are forma corespunzatoare golului filetului.

Varfurile se inlocuiesc in functie de pasul filetului controlat. Ele au cozi care se sprijina in locurile de asamblare pe bile calite, pentru a avea posibilitatea sa se roteasca in jurul axei si sa se regleze dupa unghiul de panta al filetului.Raportorul de atelier

Sunt instrumente folosite pentru masurarea unghiurilor; sunt constituite din discuri sau sectoare circulare de table, divizate in arce de 1. In cazul cand sunt prevazute cu vernier, se pot masura si fractiunile de grad.

Raportorul consta dintr-o rigla 1, pe care este fixat discul gradat 2. Pe acest disc este asezat un alt disc 3, care poarta vernierul 4. Ambele discuri sunt fixate prin surubul 5. Tot pe discul 3 este fixata o rigla mobila 6 care se roteste o data cu el, astfel incat muchiile ei formeaza diferite unghiuri cu muchiile riglei fixe. Vernierul este un segment de cerc impartit in doua parti prin diviziunea zero care se gaseste la mijlocul sau. Fiecare jumatate a scarii vernierului are 12 diviziuni. Deoarece o diviziune de pe discul 2 reprezinta 1, precizia vernierului va fi de 1/12 = 5.

Pentru masurare, se aduce in contact o muchie a piesei cu una din muchiile riglei 1, apoi se slabeste putin surubul 5 si se roteste discul mobil 3 pana cand una dintre muchiile riglei 6 se suprapune cu cealalta muchie a piesei care se masoara. Citirea unghiului cautat se face ca la subler.

3. Operatii, utilaje si scule folosite in lacatuserie

Burghierea este folosita la executarea unor gauri in material plin cu ajutorul burghiului elicoidal. La aceasta metoda de prelucrare scula executa atat miscarea principal de aschiere (miscarea de rotatie) cat si miscarea de avans axial.Largirea se foloseste la prelucrarea unei gauri obtinute prin gaurire, turnare sau forjare, in scopul realizarii unui alezaj cu diametrul mai mare si precizie mai ridicata. Atat miscarea principala de aschiere cat si cea de avans axial sunt executate de scula care difera de burghiul elicoidal prin aceea ca are trei sau patru taisuri, respective fatete de conducere din care motiv asigura o productivitate si o precizie dimensional mai ridicata.

Adancirea se utilizeaza atunci cand se cere realizarea unei gauri (pe o anumita adancime) coaxial cu gaura existent in piesa. Aceste prelucrari se realizeaza cu ajutorul adancitoarelor care au dinti aschietori pe partea frontala si un cep de ghidare (din acelasi material cu scula sau demontabil) pentru conducerea sculei.

Lamarea sau planarea se utilizeaza la prelucrarea suprafetelor plane, perpendicular pe axa gaurilor, cum ar fi bosajele. Adancitoarele de planare seamana cu adancitoarele cu cep de ghidare, diferenta constand in lipsa taisurilor pe partea cilindrica.

Tarodarea sau zencuirea - muchiilor gaurilor se realizeaza cu tesitoare conice care se pot utiliza si pentru adanciri conice, dar cu o productivitate modesta.

4. StrunjireaStrunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere efectuata la strung cu ajutorul cutitelor de strung. Piesa fixata in dispozitivele de prindere ale strungului executa in general miscarea principala de rotire, iar cutitele fixate in sania port-cutit executa miscarea secundara de avans, rectilinie sau curbilinie. Miscarea rectilinie poate fi paralela cu arborele principal al strungului(avans longitudinal), perpendiculara pe arborele principal (avans transversal) sau inclinata fata de axa arborelui principal (de exemplu, la suprafetele conice). Uneori, strunjirea se poate efectua cu piesa fixa, sculele executand miscarea principal de rotire.Prinderea pieselor pentru operatia de strunjire se realizeaza cu dispozitive de prindere mecanice (universal, platou cu falci, intre varfuri si inima de antrenare etc.), electromagnetice, pneumatice sau hidraulice.

Instrumentele de masurat folosite la operatiile de strunjire corespunzator cu clasa de precizie de prelucrare a piesei sunt urmatoarele:

sublerele (pentru exterior, interior sau adancime);

micrometrele (pentru exterior, interior sau pentru filet);

comparatoarele;

pasametrele;

minimetrele;

calibrele de lucru (tampon sau potcoava).

Clasificarea si descrierea strungurilor

Constructia strungurilor depinde de caracterul productiei, de forma si dimensiunile pieselor de prelucrat. Ele pot fi clasificate dupa diferite criterii;mai importante sunt urmatoarele:

Dupa domeniul in care sunt folosite, strungurile se clasifica in strunguri normale, strunguri speciale.

Strungurile normale (denumite si strunguri paralele,obisnuite, longitudinale) au un domeniu larg de utilizare si sunt echipate cu papusa fixa, papusa mobila, varfuri pentru prinderea piesei etc.

Strungurile speciale au un domeniu restrans de utilizare, ele folosindu-se numai pentru anumite piese sau operatii de prelucrare.

Dupa pozitia axei in jurul careia se executa miscarea principala de rotatie, deosebim:

strunguri orizontale (de exemplu, strungurile paralele); strunguri verticale (de exemplu, strungurile carusel); strunguri cu axa inclinata (de exemplu, unele strunguri multiaxe).Dupa dimensiunile maxime ale pieselor care se prelucreaza, strungurile se clasifica in:

strunguri mici (de exemplu, strungul de banc);

strunguri mijlocii;

strunguri mari;

strunguri foarte mari.

Dupa gradul de precizie a dimensiunilor si a calitatii suprafetei prelucrate, deosebim:

strunguri de degrosare;

strunguri de netezire (de exemplu, strungurile pentru strunjirea de suprafinisare cu diamante); strunguri universale care executa atat degrosarea cat si netezirea pana la un anumit grad al calitatii suprafetei prelucrate.Descrierea partilor componente ale strungului normal si analiza schemei cinematiceStrungul este compus din urmatoarele subansambluri: batiu A, papusa fixa B, papusa mobila C, mecanismul de avansuri si filete D, caruciorul E, dispozitive de comanda si dispozitive si instalatii auxiliare.

Batiul se compune dintr-un pat din fonta prevazut cu doua ghidaje prismatice; ghidajul din fata serveste la conducerea saniei, iar cel din spate la conducerea papusii mobile. Patul este fixat cu suruburi de doua picioare din fonta. La alte strunguri, patul are o scobitura (care poate fi acoperita de un adaos) langa papusa fixa, pentru a se face posibila strunjirea pieselor cu diametre mai mari decat cel corespunzator inaltimii varfurilor deasupra patului.

Papusa fixa consta dintr-o carcasa din fonta care se inchide etans cu un capac. Ea contine arborele principal, precum si mecanismele pentru schimbarea turatiei, inversarea sensului de rotatie, pornire si oprire.

Papusa mobila, prevazuta cu pinola si varf, poate fi deplasata in lungul patului, precum si transversal (pentru strunjiri conice).Cutia rotilor de schimb serveste pentru montarea rotilor dintate de schimb, care transmit miscarea de la cutia de viteze la cutia avansurilor. Cu ajutorul a doua perechi de roti dintate de schimb, se pot obtine aproape toate filetele standardizate.

Caruciorul este destinat pentru transmiterea miscarii de la arborele avansurilor sau surubul conducator la sanie. In partea stanga a cutiei caruciorului exista mecanismul de inversare pentru schimbarea sensului de deplasare a caruciorului in timpul strunjirii.

Pe carucior se gasesc patru manete pentru: inversarea sensului avansului, cuplarea avansului transversal sau longitudinal, cuplarea avansului automat si cuplarea caruciorului la surubul conducator, precum si o roata de mana cu tambur gradat, pentru deplasarea manuala a caruciorului.

Sania serveste pentru fixarea si deplasarea cutitului. Ea contine:

sania principala (deplasabila manual sau mecanic concomitent cu caruciorul);

sania transversala (deplasabila manual sau mecanic);

suportul intermediar (deplasabil in ambele sensuri cu 45 );

sania port-cutit (deplasabila numai manual) si port-cutitul multiplu.

Dispozitive si instalatii auxiliare. Strungul este prevazut cu doua lunete (fixa si mobila), electropompa pentru lichidul de racire a sculelor, pompa de ulei cu piston pentru ungerea locurilor inaccesibile din papusa fixa.Operatii de strunjire: dupa forma suprafetelor si dupa calitatea suprafetelor:Dupa forma suprafetelor prelucrate se disting urmatoarele operatii uzuale de strunjire:

strunjire longitudinala piesa executa miscarea principala de rotatie, iar cutitul efectueaza miscarea secundara de avans, deplasandu-se paralel cu arborele pricipal al strungului. Dupa cum suprafata piesei care se strunjeste este exterioara sau interioara, deosebim: strunjirea longitudinala exterioara si strunjirea longitudinala interioara; strunjire transversala la strunjirea transversala numita si plana, piesa prinsa intre varfurile strungului executa miscarea principala de rotatie, iar cutitul executa miscarea de avans in directie perpendiculara pe arborele principal al strungului;

strunjirea frontala piesa, fixata de obicei in universal sau in platoul cu falci, executa miscarea principala de rotatie, iar cutitul, fixat in sania port-cutit, este antrenat manual sau automat in miscarea secundara de avans in directie perpendiculara pe axa de rotatie;

retezare prin aceasta operatie se urmareste detasarea extremitatii unei piese prin taiere transversala la un strung normal cu ajutorul unui cutit de retezat. Piesa, executa, in acest caz, miscarea principala de rotatie, iar cutitul pe langa miscarea de avans in directie perpendiculara pe arborele principal al strungului, executa si o miscare alternativa cu deplasari laterale mai mici decat latimea cutitului;

strunjire cu praguri aceasta operatie are drept scop executarea unor canale cu diametre diferite pe suprafata pieselor; strunjire profilata pentru obtinerea profilului cerut al piesei, strunjirea se poate efectua fie cu un cutit profilat, al carui tais are forma corespunzatoare negativului profilului urmarit, fie prin copiere pe strunguri normale sau pe strunguri de copiat.

Dupa calitatea suprafetelor prelucrate distingem urmatoarele operatii uzuale de strunjire: strunjirea de degrosare este operatia prin care se indeparteaza primele straturi de material ale piesei semifabricate sau laminate pentru obtinerea dimensiunilor apropiate de cele normale si a unei anumite calitati a suprafetei strunjite; strunjirea de finisare este operatia de aschiere care, de obicei, este precedata de strunjirea de degrosare. La strunjirea de finisare se obtin atat dimensiunile nominale cu tolerante admise cat si conditiile de calitate ale suprafetei strunjite. In general, strunjirea de finisare se realizeaza cu sectiuni de aschii mici si cu viteze de aschiere mari.

Scule folosite la strunjire: freza deget;

freza cilindro-frontala;

freza disc;

6. FrezareaFrezarea este operatia de prelucrare mecanica prin care pot fi realizate suprafete plane sau profilate, indepartarea adaosului de prelucrare facandu-se cu ajutorul frezelor pe masinile de frezat.Exista o mare varietate de operatii tehnologice ce se pot executa prin frezare si corespunzator acestora diferite tipuri constructive de freze. La toate frezele se gasesc insa elemente comune. Fiecare freza are o parte activa, o parte care asigura fixarea sculei pe masina si eventual o portiune de legatura intre cele doua parti.

Dupa felul suprafetelor pe care sunt dispuse, frezele se impart in:

freze cilindrice;

freze disc;

freze cilindro-frontale;

freze frontale;

freze unghiulare;

freze profilate.

Frezele se executa cu dinti frezati sau cu dinti detalonati.

Frezele cu dinti frezati se utilizeaza in mod curent datorita avantajelor pe care le au (confectionare simpla, durabilitate ridicata, calitate buna a suprafetei prelucrate, ascutire simpla, cost relativ scazut) fata de cele cu dinti detalonati. Acestea din urma se folosesc doar la prelucrarea suprafetelor profilate.Frezarea executa mereu miscarea principal de aschiere, miscarea de avans fiind executata in general de piesa.

Clasificarea masinilor de frezat

Masini de frezat orizontale au aceasta denumire intrucat axul principal este orizontal. Miscarea principala se obtine de la un motor electric prin intermediul cutiei de viteze. Miscarile de avans sunt executate de masa in cele trei directii perpendiculare (longitudinal, transversal, vertical). Actionarea cutiei de viteze si a cutiei de avans se poate face de la un singur motor sau de catre motoare proprii.

Masini de frezat verticale au aceleasi parti componente ca si masinile de frezat orizontale, doar ca axul principal este dispus vertical. Din acest motiv partea superioara a corpului masinii difera de cele ale masinilor de frezat orizontale. Masini de frezat universale au aceleasi elemente componente ca si cele orizontale sau verticale, doar ca pot realiza in plus anumite miscari de reglare suplimentare. Astfel la unele tipuri de masini masa de lucru se poate roti in plan orizontal pe ghidajele circulare ale saniei transversal in ambele sensuri cu 45. La alte tipuri de masini capul de frezat este montat pe o pinola care se poate roti in jurul axei proprii si se poate deplasa axial in partea superioara a corpului frezei.

Operatii executate prin frezare:Frezarea de degrosare este operatia prin care se indeparteaza primele straturi de material ale piesei; ea este urmata de obicei de frezarea de finisare. Se realizeaza cu un regim de aschiere cu avans longitudinal mare si viteza de aschiere mica;

Frezarea de finisare este de obicei procedata de frezarea de degrosare; prin aceasta operatie, piesele care se prelucreaza obtin atat dimensiunile nominale cu tolerante admise, cat si conditiile de calitate pentru suprafata prelucrata. In general, frezarea de finisare se executa cu avans mic si viteza de aschiere mare;

Frezarea contra avansului numita si frezare normala, se caracterizeaza prin rotirea frezei in sens invers fata de sensul miscarii de avans al piesei. Acest procedeu este folosit in mod obisnuit, deoarece in timpul aschierii solicitarea dintilor creste pe masura ce acestia patrund in material si nu in mod brusc. Inainte de a patrunde in material, dintii aluneca pe suprafata prelucrata de dintii anteriori.Frezarea in sensul avansului numita si frezare prin inghitire, se refera la aschierea in care sensul de rotire al frezei este acelasi cu sensul miscarii de avans al piesei. In acest caz, dintii frezei patrund brusc in materialul piesei, atacand la inceput partea groasa a aschiei. Calitatea suprafetei prelucrate este mai buna decat la frezarea contra avansului; este insa necesar sa nu existe jocuri intre suruburile conducatoare si piulitele mesei de lucru.

Capul divizor si descrierea constructiei

Capul divizor este dispozitivul cel mai important al masinilor de frezat universale; el se foloseste ca dispozitiv auxiliar si la alte masini-unelte (de exemplu, masinile de ascutit scule), precum si la trasarea pieselor.Pentru masinile de frezat universale, utilitatea capului divizor consta in fixarea pieselor si divizarea periferiei cilindrice sau conice a acestora intr-un numar de parti, in general egale. Astfel, la frezarea canalelor elicoidale de diferite scule (de exemplu, burghie elicoidale, freze elicoidale etc.) sau la taierea dintilor rotilor dintate elicoidale, utilizarea capului divizor este indispensabila.

Clasificare, descriere si operatii de divizareDupa felul constructiei si dupa procedeul de divizare se dau ca exemple urmatoarele tipuri de cap divizor:

cap divizor simplu cu roata dintata este tipul cel mai simplu de cap divizor folosit pentru divizarea directa; numarul de diviziuni posibile este egal cu numarul de dinti ai rotii dintate sau cu submultiplii acestuia;1 - corp;

2 - ax; 3 - platou pentru fixarea piesei;

4 - roata dintata;

5 - arc opritor.

capul divizor simplu cu disc divizor si roata dintata roata dintata si discul divizor, fixate rigid intre ele, sunt libere pe arborele aparatului. Prin rotirea alidadei, fixate strans pe axul capului divizor, se obtine miscarea piesei care se prelucreaza. Prin schimbarea discurilor divizoare sau a rotilor dintate se poate face orice divizare dorita. Prin intermediul unui angrenaj convenabil de roti dintate, intre arborele capului divizor si arborele filetat al mesei masinii de frezat, se pot freza si canalele elicoidale.

1 corp;

2 roata dintata;

3 disc divisor;

4 ax;

5 alidade;

6 opritori;

7 piesa de frezare. capul divizor cu melc este prevazut cu un melc, angrenat cu o roata melcata, fixate rigid pe acul capului divizor. Pe axul melcului se fixeaza alidade si discul divizor care nu se poate roti. Rotind melcul cu o rotatie, daca roata melcata are n dinti, axul capului divizor se va roti cu 1/n dintr-o rotatie. Cu acest cap divizor se poate obtine un numar foarte mare de diviziuni: se pot de asemenea freza si canale elicoidale, daca intre axul melcului si surubul conducator al mesei masinii de frezat se intercaleaza un angrenaj cu roti dintate.1 axul melcului;2 melc;

3 roata melcata;

4 alidada;

6 disc divisor.

7. Rabotarea si mortezarea

Rabotarea este o prelucrare prin care dimensiunile unei piese brute sau semifabricate se reduc prin aschieri orizontale succesive, pentru a se obtine suprafete de obicei plane si, uneori cu ajutorul dispozitivelor speciale,suprafete cilindrice, suprafete conice, roti dintate etc.

Masinile-unelte folosite in acest scop sunt caracterizate printr-o miscare principal rectilinie alternative, efectuata de masa port-piesa sau de dispozitivul port-cutit si de o miscare de avans rectilinie intermitenta perpendicular pe prima, aceasta fiind efecuata dupa fiecare cursa de aschiere de catre scula sau piesa.

Masinile de rabotat au, in general, o cursa activa, aceasta fiind urmata de o cursa in gol, de intoarcere; cursa de intoarcere se face de obicei cu o viteza mai mare decat viteza de la cursa activa, cand are loc aschierea.

Inainte de a incepe cursa activa urmatoare, are loc miscarea de avans, transversala, facandu-se o deplasare a piesei sau a cutitului. Cutitele de rabotat sunt solicitate in timpul aschierii la incovoiere; ele se aseamana foarte mult cu cutitele de strung in ce priveste forma geometrica a taisului. Clasificarea masinilor de rabotat

Masini de rabotat masinile de rabotat sunt masini-unelte pentru prelucrarea suprafetelor de obicei plane si uneori curbilinii sau cu forme speciale.

Masini de rabotat longitudinale aceste msini-unelte poarta in mod obisnuit numirea prescurtata de raboteze. Masa port-piesa executa miscarea principal rectilinie alternative, iar suportul port-cutit executa miscarea secundara pentru avansul transversal perpendicular pe directia miscarii principale si avansul de patrundere perpendicular pe suprafata prelucrata. Rabotezele se folosesc de obicei la prelucrarea suprafetelor plane de dimensiuni mari sau cu greutate mare.

Rabotezele se compun din urmatoarele parti principale:

un batiu rigid din fonta, fixat solid de fundatie prin suruburi de ancorare, pe suprafata caruia se gasesc doua canale de ghidare, in care aluneca talpile mesei de sustinere a pieselor de prelucrat;

o masa mobila cu miscare rectilinie alternativa, pe care se fixeaza piesele care urmeaza a fi rabotate;

unul sau, in general, doi montanti, fixati rigid de fundatie si batiu; la rabotezele cu doi montanti, extremitatile superioare sunt solidarizate cu o traversa;

o traversa orizontala, deplasabila vertical pe ghidajele montantilor si care permite deplasarea transversal sau circular a suportului port-cutit.

Masini de rabotat transversal numite si sepinguri, se caracterizeaza prin executarea miscarii principale rectilinii alternative de catre caruciorul port-cutit si a miscarii secundare pentru avansul transversal de catre masa port-piesa; avansul de patrundere se realizeaza cu suportul port-cutit fixat la partea anterioara a caruciorului port-unealta.

Sepingul se foloseste de obicei la prelucrarea suprafetelor plane la piese de dimensiuni mici. El se compune din urmatoarele parti principale:

un batiu din fonta cu ghidaje pentru caruciorul port-unealta si masa port-piesa;

o masa port-piesa din fonta, prevazuta cu canale in T pentru fixarea cu dispozitive de prindere a pieselor care se prelucreaza; ea se poate deplasa atat orizontal cat si vertical;

un carucior prevazut la extremitatea anterioara cu sania port-cutit care poate primi o deplasare manuala pentru avansul de patrundere al cutitului si o rotire in jurul unui ax orizontal pentru rabotarea suprafetelor inclinate; acest carucior, numit si berbec, executa miscarea principala rectilinie alternativa.

Mortezarea la mortezare cutitul de mortezat se misca in directia axei lui longitudinal, de obicei vertical, si este solicitat la compresiune.Miscarea principala rectilinie alternativa verticala este executata de sania port-cutit. Miscarea de avans, perpendiculara pe miscarea principala si tangenta la fata prelucrata, precum si miscarea de patrundere perpendiculara, pe suprafata prelucrata, sunt executate, in general, de masa port piesa; uneori, pentru obtinerea de suprafete curbe, piesa se fixeaza pe o masa rotitoare cu ajutorul careia se imprima piesei miscarea de avans.

Masinile de mortezat au o cursa activa urmata de o cursa in gol care se face cu viteza marita si corespunde ridicarii berbecului port-cutit. Aschierea se produce prin atacul continuu al cutitului in timpul cursei active.Cursa cutitului trebuie sa fie mai lunga decat lungimea de prelucrat a piesei. Depasirile cutitului fata de lungimile de prelucrat ale pieselor sunt aceleasi ca si pentru rabotarea la seping. Operatia de mortezare se aplica, in general, la prelucrarea suprafetelor plane, inguste si lungi, a pieselor cu contur complicat si cu generatoare drepte, a pieselor cu caneluri stramte, care nu pot fi prelucrate prin frezare si, in special, a suprafetelor interioare si gaurilor mari.

Masini de mortezat masinile de mortezat, numite prescurtat morteze, sunt principal asemanatoare sepingului; se deosebesc de aceasta numai prin formele constructive si in special prin asezarea verticala a berbecului portscula.

1 sanie longitudinala;

2 sanie transversala;

3 platou port-piesa;

4 berbec port-unealta;

5 batiu;

6 roata de mana pentru schimbarea vitezelor;

7 maneta pentru cutia de avansuri.

Ele au in general urmatoarele parti principale:

un batiu din fonta prevazut cu ghidaje verticale pentru culisarea berbecului port-cutit si ghidaje orizontale pentru deplasarea mesei port-piesa;

o masa pe care se fixeaza piesele si care se poate deplasa longitudinal, transversal si circular;

un berbec cu suportul sculei; la unele morteze berbecul se poate inclina;

mecanismul de antrenare si mecanismul de avans.

Miscarea principala de aschiere se realizeaza prin miscarea alternativa verticala a berbecului port-scula, cu ajutorul mecanismului principal, care poate fi cu culisa, cu excentric, hidraulic etc. Cursa berbecului este reglabila. Antrenarea se poate face mecanic, prin motor individual sau hidraulic. Avansul mesei port-piesa se obtine cu ajutorul unei roti cu clichet si a unui angrenaj cu roti dintate.

Caracteristicile tehnice ale masinilor de mortezat sunt urmatoarele:

- lungimea cursei berbecului;

numarul de curse duble pe minut ale berbecului;

distanta de la masa pana la capatul inferior al berbecului;

distanta de la suprafata de sprijin a sculei la marginea suportului vertical superior si dimensiunile mesei.

In afara de masinile de mortezat, mai exista si morteze cu forme constructive diferite, dupa forma, marimea sau felul pieselor pe care le prelucreaza. Astfel, exista morteze cu berbec cu avans transversal, morteze prevazute cu doi montanti, legati printr-o traversa orizontala pe care berbecul se poate deplasa si transversal, morteze pentru taiatul danturii la rotile dintate cilindrice, masini de mortezat prin copiere etc.8. RectificareaRabotarea este o operatie de aschiere a pieselor metalice efectuata mecanic, cu ajutorul pietrelor abrazive, in scopul obtinerii unor suprafete foarte netede sau unor dimensiuni foarte precise. Rectificarea se foloseste in special la prelucrarea fina a pieselor metalice cu duritate mare. Granulele abrasive ale pietrei de rectificat desprind de pe suprafata piesei care se prelucreaza un numar foarte mare de aschii marunte, cu muchiile ascutite ale granulelor abrazive. Pe masura ce muchiile de taiere se uzeaza, granulele abrazive se desprind din masa liantului si apar altele noi, cu muchii de taiere ascutite, ceea ce face ca piatra sa-si pastreze proprietatea de a aschia pana la uzura ei totala.Ca detasarea granulelor abrazive sa se faca corect, este necesar ca alegerea pietrei abrazive sa fie corespunzatoare. Astfel, de exemplu, daca liantul pietrei abrazive este prea moale, granulele abrazive se desprind fara a fi tocite si ca atare piatra abraziva se uzeaza prea repede; cand liantul este prea dur, nu permite granulelor abrazive tocite sa se detaseze si piatra lustruindu-se necesita o reascutire.Masinile de rectificat se aleg tinand seama de materialul piesei, de profilul suprafetelor de prelucrat si de felul operatiilor de prelucrare. Fixarea pieselor pe masa de lucru a masinilor de rectificat se face de obicei mecanic, pneumatic, magnetic, electromagnetic. Fixarea pietrelor abrasive difera dupa felul masinilor de rectificat. Ascutirea si fasonarea pietrelor de polizor se fac de obicei cu ajutorul unui diamant fixat intr-un suport sau cu role de otel.

Dimensiunile si netezimea suprafetelor rectificate se controleaza cu ajutorul instrumentelor de masurat (de exemplu, micrometre, calibrate tampon sau potcoava, pasametre, masuratoare de netezime etc.); masurarea trebuie facuta cand masina de rectificat este in stare de repaus.Operatii de rectificare

Rectificare de degrosare este operatia prin care se indeparteaza aproximativ doua treimi din surplusul de rectificat; ea este urmata de rectificare de finisare. Se executa de obicei cu pietre abrazive, avand granule mari si rare.

Rectificare de finisare este operatia prin care se detaseaza in cateva treceri restul din surplusul de rectificat ramas de la rectificarea de degrosare. Se lucreaza cu adancime de taiere si cu avans axial mic si cu pietre de polizor avand granule fine.

Rectificarea rotunda este operatia de rectificare a pieselor cu suprafete cilindrice, conice, in trepte sau special. Dupa pozitia suprafetei care se rectifica, rectificarea rotunda poate fi exterioara sau interioara.

Rectificarea rotunda exterioara intre varfuri este numita astfel deoarece piesa care se prelucreaza se fixeaza intre varfurile masinii de rectificat. Aceasta rectificare se poate realiza cu avans longitudinal, cu avans transversal, fara avans transversal si in trepte.

Rectificarea plana periferica se executa cu suprafata cilindrica exterioara a discului de rectificat. Prelucrarea se executa la masini de rectificat plan cu masa port-piesa dreptunghiulara cu miscare de avans longitudinal rectilinie alternativa si la masini de rectificat plan cu masa rotunda cu miscare de rotatie. In ambele cazuri, avansul transversal, avansul de patrundere si miscarea principala sunt realizate cu ajutorul discului de rectificat. La masinile cu masa port-piesa rotunda se rectifica de obicei piesele in forma de disc si in special frezele subtiri spre centru.

Parti componente ale masinilor de rectificatParti component ale masinii de rectificat universal: batiu;

papusa port piesa;

suportul discului;

disc abraziv pentru rectificarea exterioara;

papusa din spate; dispozitiv de sprijinire;

brosa pentru rectificare interioara;

piatra abraziva pentru rectificare interioara;

dispozitiv de racire rectificare interioara;

piatra abraziva pentru rectificare interioara;

dispozitiv de racire cu apa;

masa superioara;

masa inferioara.9. Prelucrarea rotilor dintate prin copiere si divizare

Metoda a primit denumirea de la faptul ca profilul sculei se transpune (se copiaza) pe piesa in urma prelucrarii.

Prelucrarea se executa cu freza disc modul sau cu freza deget modul pe masinile de frezat cu consola. Scula executa miscarea principal de rotatie, iar piesa pe cea de avans longitudinal. Dupa prelucrarea unui gol are loc divizarea (rotirea piesei cu un pas unghiular ) cu ajutorul divizorului.

La aceasta metoda de prelucrare a profilului frezei coincide cu profilul golului dintre doi dinti a rotii dintate de prelucrat. Rezulta de aici ca, teoretic, pentru fiecare roata dintata ar fi necesara cate o freza modul. Avand insa in vedere ca (la un anumit modul si unghi de angrenare) diferentele dintre profile la numere de dinti apropiate sunt mici, practic se foloseste o freza pentru prelucrarea rotilor dintate cu numere de dinti apropiate. In felul acesta cu un set format din 8 freze sau 15 freze (pentru module mari) se pot prelucra toate rotile dintate indiferent de numarul de dinti (avand un anumit modul).

Frezele modul sunt scule de danturat mai simple din care motiv au si un cost mai scazut. Nu necesita masini de danturat speciale, prelucrarea facandu-se pe masini de frezat universale. Precizia asigurata este insa redusa, iar productivitatea prelucrarii modesta. Datorita acestor motive metoda se foloseste in cazul unicatelor sau in reparatii cand nu se cer conditii special de precizie.10. Sudarea

Sudarea este procedeul tehnologic de imbinare nedemontabila a doua piese metalice, ale caror suprafete de imbinat au fost aduse prin incalzire, in stare plastica sau lichida, cu sau fara metal de adaos; piesele de sudat pot avea acceasi compozitie sau compozitii apropiate.

Sudura se numeste zona in care se face imbinarea.

Cusatura este sudura pe o linie, fie continua, fie cu intreruperi.

Metal de baza este metalul din care este executata piesa de sudat.Metal depus rezulta din topirea metalului de adaos, care, amestecandu-se partial cu metalul de baza topit, formeaza dupa solidificare cusatura.

Procedee de sudare

Sudarea prin topire este procedeul de imbinare a doua piese, prin topirea locala a acestora, cu sau fara metal de adaos si fara a exercita o presiune static sau un soc asupra lor.Dupa caracterul procesului tehnologic, procedeele uzuale de sudare prin topire se clasifica astfel:

sudare cu gaz (de exemplu, oxiacetilena);

sudare cu arc;

sudare cu hidrogen atomic;

sudare aluminotermica prin topire.

a ) Sudarea cu gaz la sudarea cu gaz, pentru obtinerea caldurii necesare topirii, se foloseste flacara unui gaz care arde intr-un arzator. Gazele folosite in mod curent in acest scop sunt oxigenul si acetilena.

Oxigenul tehnic este obtinut din aerul atmosferic si introdus in butelii de otel, comprimat la 150 at. Pentru obtinerea presiunii de lucru (1-10 at), se monteaza la butelia de oxigen un regulator de presiune.

Acetilena se obtine de obicei prin actiunea apei asupra carbidului folosindu-se in acest scop generatoare de acetilena mobile sau fixe. Acetilena se mai foloseste si sub forma de acetilena dizolvata; aceasta este comprimata in butelii umplute cu o masa poroasa.

b ) Sudarea cu arc electric caldura este produsa de un arc electric format fie intre metalul de baza si electrod, fie intre mai multi electrozi. Sudarea cu arc electric se poate executa prin actiune directa sau prin actiune indirecta.

La sudarea cu arc prin actiune directa, piesa este introdusa in circuitul electric de sudare, iar arcul se formeaza intre piesa si electrod.

La sudarea cu arc prin actiune indirecta, arcul se formeaza intre doi electrozi, iar sursa de curent nu este in contact cu piesa. Dupa materialul din care este confectionat electrodul, sudarea cu arc electric se poate executa:

cu electrod de metal;

cu electrod de carbune.

Sudarea cu electrod de metal electrodul este o vergea de metal, care prin topire constituie adaosul de metal. In loc de invelis se poate folosi fie un gaz protector care inconjura arcul si metalul topit, fie un material de protectie granulat. Se poate folosi atat curentul continuu, cat si cel alternativ.Sudarea cu electrozi de carbune se folosesc unul sau mai multi electrozi de carbune si, daca este nevoie, si adaos de metal. Si in acest caz se poate folosi un gaz protector. Acest procedeu foloseste, de obicei, curent continuu; electrodul este in legatura cu polul negativ, iar metalul cu polul pozitiv.

c ) Sudarea cu hidrogen la acest procedeu caldura dezvoltata de un arc electric disociaza moleculele de hidrogen in atomi, cu absorbtie de caldura. Cand moleculele se refac, energia absorbita la disociere este restituita, dand nastere unei temperaturi foarte inalte, metalul fiind totodata inconjurat de o atmosfera protectoare. Sudarea prin presiune este procedeul de sudare fara adaos de metal, la care piesele de imbinat se aduc prin incalzire in stare plastic si apoi li se aplica un soc sau o presiune static.

Dupa caracterul procesului tehnologic, procedeele uzuale de sudare prin presiune se clasifica astfel:

sudarea prin forjare piesele de sudat sunt incalzite pana la starea plastica intr-un cuptor sau la o forja, sudarea efectuandu-se prin ciocanire sau presare.

sudarea cu gaz la sudarea prin presiune cu gaz, piesele care se imbina sunt incalzite in locul de contact, cu flacara unui gaz pana la starea plastica si apoi presate. sudarea electrica prin rezistenta incalzirea pieselor care se sudeaza, se realizeaza prin caldura degajata de trecerea unui curent electric prin rezistenta de contact dintre suprafetele in atingere ale celor doua piese.

Sudarea electrica prin rezistenta se poate executa prin:

sudare cap la cap;

sudare cu margini suprapuse.

Sudarea cap la cap curentul este condus la ambele piese de sudat si suprafetele de contact se incalzesc; dupa aceea urmeaza apasarea celor doua piese una contra alteia.

Sudarea cu margini suprapuse electrozii care conduc curentul in anumite locuri ale pieselor suprapuse partial, produc incalzirea si totodata si presiunea necesara sudarii.

Sudarea cu margini suprapuse se poate executa in 3 feluri:

sudarea prin puncte;

sudarea prin puncte in relief;

sudarea in linie.

Sudarea prin puncte se executa puncte de contact folosind electrozi cu varfuri de contact, purtati de un cleste, care exercita totodata si presiunea.

Sudarea prin puncte in relief pe una dintre table se executa in prealabil puncte in relief pe linia de sudat; sub presiunea unor electrozi cu suprafata mare de contact se produce sudarea in puncte in relief, care sunt turtite in timpul operatiei.Sudarea in linie piesele sunt trecute intre electrozii in forma de role, care se rotesc; dupa modul de actionare se obtine o linie de sudura continua sau intrerupta.

Bibliografie1. G. S. Georgescu, Indrumator pentru ateliere mecanice, Editura Tehnica Bucuresti, 1987, editia a VI-a

2. D. Hollanda, I. Sporea, M. Mehedinteanu, Tehnologie mecanica si masini-unelte, Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti, 1982

3. Gh. Rusu, N. Raducu, V. Raducu, Indrumator pentru ridicarea calificarii lacatusilor din constructiile de masini I , Editura TehnicaPAGE - 1 -