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5/12/2018 60284872 Corrosion Marina y Micro Biologic A - slidepdf.com

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LA CORROSIÓN MARINA

I) INTRODUCCIÓN

La corrosión ha sido y es un problema desde siempre en las industrias ubicadas en tierramar o aire; pero es en el agua marina es donde este efecto es mucho mayor, debido amúltiples factores que se darán a conocer más adelante.El hombre en su preocupación por mitigar el problema se ha visto en la necesidad deimplementar una serie de artificios empleando una base fisicoquímica con lo que se halogrado en parte, disminuir los altos costos que este trae consigo; incluso en Europa seha formado el Centro de Corrosión Marina y Biológica Corrodys, (EUROCORR) el cualreúne a especialistas en microbiología, física y química y en la corrosión de losmateriales.Se trata de una entidad mixta creada por la Universidad de Caen y por el CRITT BNC(Centro Regional de Innovación y de Transferencia de Tecnología de Baja Normandia

Cotentin), con el apoyo del CEA (Comisariado para la Energía Atómica).Este centro, especializado en el estudio de la corrosión marina y biológica, se posicionaen un mercado emergente y especialmente prometedor. La corrosión biológicarepresenta aproximadamente el 10% de toda la corrosión, y provoca anualmente dañosvalorados en miles de millones de euros.

II) LA CORROSIÓN

La corrosión puede definirse como el ataque destructivo de un metal, debido a procesos

de oxidación electroquímica en el medio ambiente que le rodea.La oxidación es una reacción química natural que convierte al hierro en sus óxidos másestables. En el mar estos procesos se aceleran debido al medio salado.

Los cascos metálicos y sobre todo los de acero, así como la mayor parte de loselementos de metal de un barco están sometidos a este fenómeno. Para protegernos deella debemos entenderla.

EL ÓXIDO

No es más que el resultado de una reacción de elementos donde el oxígeno del aire y el

disuelto en el agua de mar se combinan con el hierro para crear óxido férrico (Fe2O3).

III) TIPOS DE CORROSIÓN

Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, tenemos que ver los diversos tipos de corrosión que existen. Los tipos de corrosión se pueden clasificar de la siguiente manera:



De acuerdo a la naturaleza del medio corrosivo

-Corrosión Gaseosa

-Corrosión Atmosférica

-Corrosión Liquida

-Corrosión Subterránea

De acuerdo a su mecanismo

-Corrosión Química, ocurre cuando el metal reacciona con un medio iónico y lacaracterística principal es que no hay circulación de corriente.

-Corrosión Electroquímica, ocurre cuando el metal reacciona con un medio electrolito yse produce acompañada por la circulación de corriente .La mayoría de los procesos decorrosión por agua de mar y soluciones de sales ácidas

De acuerdo a la apariencia del metal corroído

-Corrosión Uniforme

-Corrosión Localizada

Principales agentes contaminantes para la corrosión atmosférica

- Atmosfera

-Radiación solar, Corrosión marina

-Corrosión Microbiológica

- Corrosión Mecánica bajo tensión y relacionadas con fuerzas externas

Otras clasificaciones:

- General o Uniforme- Atmosférica- Industriales

- Marinos- Rurales- Galvánica- Metales Líquidos- Altas Temperaturas- Corrosión por Fisuras o ³Crevice´- Corrosión por Picadura o ³Pitting´- Corrosión Microbiológica (MIC)



IV) CORROSIÓN MARINA

Es natural, como la vida misma, y ocurre irremediablemente al buscar el hierro su estadomás estable en forma de oxido de hierro combinado con el oxígeno (Fe2O3).

La capa de óxido que se forma aísla al acero del casco que queda debajo, deteniendo elproceso químico de oxidación hasta que no se vuelva a poner el acero limpio encontacto de nuevo con el oxígeno. El problema es que el óxido de hierro se desprende ydisuelve fácilmente lo cual deja al descubierto el nuevo acero para continuar con elproceso destructivo.

Como la oxidación se produce en agua salada o ambiente húmedo, la reacción esmucho más virulenta al producirse un efecto electroquímico. Y todavía puede ser peor debido a las corrientes eléctricas en el casco, producidas por efectos de fricción delmovimiento del barco, o por la utilización de metales diferentes, que actúan entre sícomo si se tratara de una verdadera pila eléctrica.

Corrosión en el soporte de amarre de los barcos

El agua de mar actúa como electrolito es decir un líquido en el que flotan cargaseléctricas y capaz de hacer circular a los electrones libres, vengan de donde vengan,actuando como un conductor eléctrico.

Corrosión en las cadenas de las embarcaciones



V) CORROSION MARINA MICROBIOLÓGICA

Es el deterioro de los metales como consecuencia de la actividad metabólica de losmicroorganismos.

La corrosión microbiológica está provocada por la contaminación de bacterias aerobias yanaerobias existentes en aguas con altas concentraciones salinas, típicas de los maresy océanos, lagos salados y fosas salinas. Las más significativas son las denominadasferrobacterias

Hay alrededor de una docena de bacterias se sabe que causan corrosión influenciadamicrobiológicamente de aceros al carbono, aceros inoxidables, aleaciones de aluminio yaleaciones de cobre en las aguas y los suelos con pH 4 ~ 9 y temperatura de 10 º C ~ 50 ° C. Estas bacterias se pueden clasificar como aeróbico (requiere oxígeno paraconvertirse en activo) o anaeróbico (el oxígeno es tóxico para las bacterias).

Las bacterias sulfato reductoras (SRB) son anaeróbicas y son responsables de la

mayoría de los casos de daños en la corrosión acelerada de los buques y estructuras deacero en alta mar. Hierro y manganeso que oxida las bacterias son aerobias y seasocian con frecuencia acelerada ataques picaduras de los aceros inoxidables en lassoldaduras.

¿Qué causa el MIC?

Es causada por géneros específicos de bacterias que se alimentan de bacterias y otroselementos que se encuentran en aguas y suelos

El agua de mar es una fuente primaria de bacterias sulfato reductoras (SRB). Lasactividades biológicas modificar la química local (productora de ácido) y hacerlo máscorrosivo para los metales. Por ejemplo, las bacterias hierro-oxidantes pueden perforar un tanque de 5 mm de espesor de acero inoxidable 316 ¡en poco más de un mes!

Corrosión influenciada microbiológicamente en una soldadura de acero inoxidable 316



Muchas industrias se ven afectadas por la CMI (microbiologically influenced corrosión):

y Industrias químicas de proceso: tanques de acero inoxidable, tuberías y juntas de bridas,especialmente en las zonas soldadas después de pruebas hidrostáticas con el ríonatural o bien las aguas.

y Industrias de generación de energía nuclear: Las tuberías de acero inoxidable ydepósitos; de cobre-níquel, latón, acero y bronce de aluminio conductos de refrigeraciónde agua y tubos, especialmente durante la construcción, prueba hidrostática, y losperíodos de interrupción.

y En tierra y costa afuera de petróleo y gas, y los sistemas de inyección de agua inactiva,el petróleo y el manejo de los sistemas de gas, especialmente en los entornos agriadopor las bacterias sulfato reductoras (SRB)-producido sulfuros

y Industrias de canalización subterránea de la industria: el agua saturada de tipo desuelos de arcilla, de pH neutro, con cerca de materia orgánica en descomposición y unafuente de SRB.

y Industria de tratamiento de agua: los intercambiadores de calor y la tubería de aguas

residuales y manejo de la industria de tratamiento: las estructuras de hormigón armado yhormigón

y Industria de mantenimiento: las tuberías de alcantarillay Industria metalúrgica: un mayor desgaste de la degradación de los aceites de

mecanizado y emulsiones.y industria marina: el daño acelerado a los buques, barcazas, plataformas

petroleras, estaciones de potabilización de agua marina, puentes, muelles, etc.

La identificación positiva de corrosión influenciada microbiológicamente requiere, unanálisis químico, biológico y metalúrgico de una muestra del metal.

Para prevenir la corrosión microbiológica se puede seguir tres opciones:

y La limpieza mecánica si es posibley El tratamiento químico con biocidas para controlar la población de bacteriasy Completa de drenaje y de almacenamiento en seco

Dos aditivos derivados del aceite de oliva y aceite de pescado se encontraron que soneficaces para el control de la corrosión microbiológica.

En general, 3.2% de un aditivo natural fue considerado adecuado para la protección

efectiva del MIC.

Las poblaciones de bacterias se contaron al principio y al final de las pruebas utilizandoel método de recuento en placa. Después de sumergir los cupones diferentes durante 3meses en el medio de SRB, se observó que el número de bacterias y sus coloniasfueron altamente afectados por el medio ambiente y los sistemas de recubrimientoutilizado.



VI) CORROSIÓN EN LA INDUSTRIA DEL PETROLEO

Una de las principales preocupaciones en la industria del petróleo y el gas es lacorrosión.La mayoría de los metales, sobre todo los de base ferromagnética, cuando están

expuestos a la atmósfera salina de cloruro sódico, propia del ambiente marino húmedo yen presencia de oxígeno, sufren alteraciones químicas estructurales basadas enfenómenos de oxidación-reducción. Estos cambios químicos acaban por desembocar enun proceso de desintegración conocido comúnmente como corrosión.

El tiempo necesario para que comience a desencadenarse el proceso de corrosión,depende de la composición de los metales, la temperatura, el grado de humedad, laconcentración de sales, presencia de otros contaminantes, etc., y finalmente del gradode protección de los acabados.

En ocasiones podemos ver, en zonas costeras, "aceros inoxidables" (sin protección),teñidos de las típicas manchas rojizas del óxido de hierro, debido a que son de bajacalidad. Si se acerca un imán a estos aceros, se puede comprobar que son atraídos,cosa que no sucede con los aceros inoxidables de alta calidad tal como el AISI 316-L,

AISI 316 Ti, etc., los cuales son totalmente antimagnéticos.

No obstante, en otras ocasiones, nos encontramos con grandes estructuras de hierro,dotadas de recubrimientos de alta calidad, que resisten muy bien los efectos de lacorrosión, aunque requieren una gran servidumbre de mantenimiento. Es el caso depuentes como el Golden Gate de San Francisco, La torre Eifel de París, las plataformaspetrolíferas, los grandes barcos semisumergíbles para trasladar grandes cargas.



Para estudiar a escala de laboratorio las aleaciones y composiciones metálicas másresistentes y las protecciones más eficaces, se utilizan las cámaras de ensayos decorrosión acelerada.Los ensayos de realizan bajo normas internacionales las cuales son adoptadas por losdiversos países y traducidas a sus respectivos idiomas.

Cámara de ensayo de corrosión acelerada

VII) CONTROL DE LA CORROSIÓN

Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver quéconocimientos se tienen hoy en día para prevenirla.

Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre lacorrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección Anódica.



LA PROTECCIÓN C ATÓDIC A ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de lacelda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroamás fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antesque el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una formaconocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir unmetal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al Zinc en

un ÁNODO DE S ACRIFICIO, porque él ha de corroerse antes que la pieza metálicaprotegida.

Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDIC A es un método similar que consiste en recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el

Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente estacapa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa deóxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muyfirme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no escapaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.

Selección de materiales

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control dela corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección demateriales:

y Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosaslibres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.

y Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.y Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti yy Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas

temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no

incluyan riesgos.Recubrimientos

Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente corrosivodel metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de estecaso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. Aveces se presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muyelevado se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una aleación dealuminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o aleación dealuminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente al núcleocontra la corrosión.



Recubrimientos inorgánicos

En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los masusados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan acabados tersosy duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se experimenta unacorrosión rápida pero fácil de localizar.

Recubrimientos orgánicos

El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han dadomuy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales proveenbarreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de medioscorrosivos. El uso de capas orgánicas protege mas el metal de la corrosión que muchosotros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyentratamientos con alcoholes que en algún momento pueden disolver los materialesorgánicos.

Diseño

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos unbuen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación seenumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:

y Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con losrequerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metalutilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos.

y Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosiónpor grieta

y Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para

prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares galvánicamente sedeben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos entre losmateriales.

y Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos,para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en acerosinoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de corrosión.

y Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos. Enestas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosiónpor erosión.

y Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar ydesaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición deceldas por concentración.

y

Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden inserviblesen poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.y Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas

puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.


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Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunosmétodos usados son:

y Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende sedisminuye el riego de corrosión.

y Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sinembargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar lasdisoluciones estancadas.

y Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en lascalderas de agua.

y La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que estacorroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se utilizaprincipalmente en aceros inoxidables.

y La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye lasprobabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores deabsorción que forman una película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminanoxigeno. En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución deelectrolito, emigran preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo yproducen una polarización por concentración o por resistencia.

Las acciones a tomar son de dos tipos:

y control de los agentes corrosivosy selección de materiales o recubrimientos resistentes a la corrosión

Preparación de la superficie

Es la etapa crucial en la protección del hierro. Sin una adecuada preparación no puedenesperarse resultados satisfactorios de resistencia frente a la corrosión. Por tanto esimportante establecer una calidad promedio de pretratamiento en particular en trabajosde relevancia. Para ello nos podemos basar en una norma sueca STANDARD SIS querelaciona el grado de corrosión de las superficies con el grado de limpieza de lasmismas.

Distingue 4 grupos:

1. Superficie con capa de laminación intacta y prácticamente sin corrosión.

2. Superficie con principios de corrosión y donde la capa de laminación comienza adesprenderse.

3. Superficie donde las capas de laminación han sido eliminadas por la corrosión opuede eliminarse por raspado. No se observan cavidades.



4. Superficie donde la capa ha sido eliminada por la corrosión y se han formadocavidades a gran escala.

Para las condiciones establecidas se analizan dos tipos de preparación de la superficie.

y Rascado y cepillado normal.y Arenado seco.

Para ambas operaciones las superficies se limpiarán para quitar aceites, grasas, etc, ylas capas gruesas de óxidos se retirarán con cincel.

Otra clasificación de tratamientos superficiales para eliminar los contaminantes yel óxido los podemos dividir en:

Métodos químicos: se emplean desengrasantes y detergentes para eliminar la grasitud.El óxido es eliminado con soluciones ácidas conocidas como desoxidantes, debiéndoseretirar el exceso de los mismos previo al pintado. Otro método muy eficaz e integral es

fosfatizado.Métodos físicos: eliminar la grasitud y contaminantes mediante desengrasantes otrapeo con solvente.

Para eliminar el óxido se pueden aplicar varios métodos que indicaremos en ordencreciente de eficacia:

y lijado.y cepillado manual.y cepillado mecánico.y granallado.y picareteado.y arenado húmedo.y arenado seco.

VIII) RECURSOS CONTRA LA CORROSIÓN

1- Interrupción del circuito electroquímico.

y Mediante la eliminación del contacto entre los dos metales que forman el par.y Eliminando el oxígeno disuelto en el electrolito.y Usar metales cuyo potencial electródico sea muy semejante.y Mediante catodización, es decir, cambiar las condiciones de polaridad del circuito.



2- Pasivado.

Se logra mediante la transformación superficial del metal, formando una capa de óxido osal del metal base.

Esta capa debe ser impermeable para evitar la penetración del electrolito.

Algunos de éstos métodos se conocen con el nombre de pavonado y anodizado.

3- Recubrimientos metálicos.

Estos se aplican ampliamente en la industria y hace falta distinguir dos tipos deprotección: la catódica y la anódica.

- Protección catódica:

El metal de recubrimiento tiene un potencial electródico mayor que el del metal base.

Para asegurar una buena producción se necesita que el recubrimiento sea contínuo yno poroso.

Como recubrimientos catódicos del hierro o el acero se emplean el estaño, plomo, cobrey níquel.

- Protección anódica:

El metal de recubrimiento posee un potencial electródico menor que el del metal base. Elrecubrimiento protege el metal de un modo electróquico, al formarse el par galvánico elmetal de recubrimiento.

- Procedimientos de ejecución:

Galvanizado: la pieza del metal base que actúa como cátodo se suspende en un bañoelectrolítico de solución acuosa de la sal del metal a precipitar. Las propiedadesprotectoras de éste procedimiento son muy eficientes y su tecnología muy simple.

Difusión: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a la formación deóxidos, dureza y resistencia al desgaste se aplica la saturación de la capa superficialcon distintos metales (aluminio, cromo, silicio). El tratamiento termoquímico se denominatambién recubrimiento por cementación.

Pulverización: Consiste en que la superficie del metal, previamente limpiada, sepulveriza con metal fundido con ayuda de aire comprimido (pulverizador). Esterecubrimiento resulta poroso y por ésta razón disminuye la calidad con respecto algalvanizado. Los materiales de recubrimiento son de zinc, cadmio y sus aleaciones.

Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una capa de metalque crea una película fuerte. El hierro se plaquea con cobre y acero inoxidable.



4- Recubrimientos no metálicos.

Es el tipo de producción más difundido en el cual la superficie del metal es tratadamediante pinturas. Su tecnología es simple y muy accesible teniendo como desventajael cuarteo de la capa protectora dejando pasar la humedad. La protección se verifica deacuerdo a los siguientes mecanismos:

y Efecto barrera. La película protectora tiene muy baja difusibilidad del agua y del oxígeno.y Protección galvánica: Pigmentos que actúan como ánodos de sacrificio.y Protección química: Pigmentos que se vinculan químicamente al hierro.y Mixta: Es una combinación de las anteriores.

y Materiales usados para la protección contra la corrosióny Tabla de corrosióny El acero galvanizadoy El acero inoxidabley Usos en arquitectura del acero inoxidable

Materiales usados para la protección contra la corrosión

Fondos

y Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos anticorrosivos (óxido de hierro y cromatode zinc. (*)

y Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos inhibidores ( de plomo y cromato dezinc). (*)

y Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de máxima inercia contra la corrosión.y Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante. Protección por acción catódica.y Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta resistencia química y a la

corrosión. Material de dos componentes.

Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos aportan la acción inhibidoraante la corrosión.

Terminaciones

y Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y pigmentos de elevada calidad(dureza superficial).

y Rojo para techos: Esmalte a base de resinas alkyd y pigmentos de óxido de hierro(calor).

y Caucho clorado (Alloprene): Pintura de un solo componente, gran adhesión. Llevadiluyente especial.

Combinados

y Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores específicos (dureza). Seadiciona un reactivo (2x1).

y Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con la inercia química y resistenal agua del alquitrán de hulla (color negro).



Otros

y Convertidor de óxido: copolímero de secado aéreo que se convierten en un film protector (barrera).

y Desoxidante: Para tratamiento de metales atracados permitiendo la transformación delóxido.

y Wash- primer y Reactivo: acondicionador de superficies que complementa la acción delos fondos (no sustituye).Imprescindible para superficies galvanizadas o aluminio. Resinas vinílicas.

Para los cascos de acero debemos proteger su superficie mediante una pintura

antioxidante. El barco debe estar bien diseñado en sus fondos y sentina donde se sueleacumular agua, para que se pueda inspeccionar visualmente y limpiar eliminando lasaguas estancadas.

Hélice completamente destrozada por la corrosión



IX) FORMAS DE EVITAR LA OXIDACIÓN DEL HIERRO

Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente a lacorrosión

impregnándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas más

fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al consumirse aquéllas

Recubriéndolo con una capa impermeable que impida el contacto con el aire y el agua.

El método de la aleación es el más satisfactorio pero también el más caro. Un buenejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con cromo o con níquel ycromo. Esta aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso resiste la acciónde productos químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y caliente.

La protección con metales activos, es igualmente satisfactorio pero también costoso. Elejemplo más frecuente es el hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con cinc.

En presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el hierroy el cinc, que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc.

La protección de la superficie con una capa impermeable, es el más barato y por ello elmás común.

Este método es válido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo casola oxidación se produce como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es unmetal inactivo, como el cromo o el estaño, se establece un potencial eléctrico queprotege la capa, pero que provoca la oxidación acelerada del hierro.

Los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y los menos costososson las pinturas de minio de plomo. Algunos metales como el aluminio, aunque son muyactivos químicamente, no suelen sufrir corrosión en condiciones atmosféricas normales.

Generalmente el aluminio se corroe con facilidad, formando en la superficie del metaluna fina capa continua y transparente que lo protege de una corrosión acelerada.

El plomo y el cinc, aunque son menos activos que el aluminio, están protegidos por unapelícula semejante de óxido.

El cobre, comparativamente inactivo, se corroe lentamente con el agua y el aire enpresencia de ácidos débiles como la disolución de dióxido de carbono en agua que

posee propiedades ácidas, produciendo carbonato de cobre básico, verde y poroso.

Los productos de corrosión verdes, conocidos como cardenillo o pátina, aparecen enaleaciones de cobre como el bronce y el latón, o en el cobre puro, y se aprecian confrecuencia en estatuas y techos ornamentales.

Los metales llamados nobles son tan inactivos químicamente que no sufren corrosiónatmosférica. Entre ellos se encuentran los antes indicados, el oro, la plata y el platino.



La combinación de agua, aire y sulfuro de hidrógeno afecta a la plata, pero la cantidadde sulfuro de hidrógeno normalmente presente en la atmósfera es tan escasa que elgrado de corrosión es insignificante, apareciendo únicamente un ennegrecimientocausado por la formación de sulfuro de plata. Este fenómeno puede apreciarse en las

joyas antiguas y en las cuberterías de plata.

La corrosión en los metales supone un problema mayor que en otros materiales. El vidriose corroe con soluciones altamente alcalinas, y el hormigón con aguas ricas en sulfatos.La resistencia a la corrosión del vidrio y del hormigón puede incrementarse mediantecambios en su composición, ó técnicas adecuadas

X) OTRAS FORMAS DE EVITAR O MINIMIZAR LA CORROSION MARINA



Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectosde la corrosión MARINA:

U tilice acero inoxidable en lugar de acero normal en las corazas deembarcaciones.

Acero inoxidable es acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sinembargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario,excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.

R ecubra el acero normal con zinc.

El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es un procedimiento que seconoce generalmente como galvanizado y es la forma más normal de proteger pequeñosobjetos fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos,mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir sesumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vezun objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo desoldado, corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento deprotección.

R ecubra el acero normal con plásticos especiales.El recubrimiento del acero conplásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra lacorrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleresespecializados) hace que este método no sea práctico para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales.

El pintar el acero utilizando pinturas especiales es el método más común de proteger

grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro dearena). La capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda ytercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

y Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que,al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas alos rayos del sol.

y El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturasmarinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.

y Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.

Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica).

Los ánodos de zinc se utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras deacero sumergidas en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones,flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo,quedan expuestos también a la corrosión galvánica.



LOS RETOS DE LA PIN TURA M AR IN A

Las pinturas marinas para los cascos de los barcos también han evolucionado debido alas restricciones de los productos tóxicos que contenían los recubrimientos anti-incrustantes, tales como el mercurio y el óxido o el fluoruro de tributiltin. El óxido cuprosoresultó un anti-incrustante efectivo, mientras que el organotin o estaño orgánico resultó

adecuado para el follaje acuático. Este último ingrediente fue prohibido pocos añosdespués de su introducción al mercado, al descubrirse su efecto mutante nocivo en losmoluscos.

PINTURA DE MINIO DE PLOMO TITANCaracterísticas

Quimicamente es Pb3O4, ó 2PbO·PbO2 Excelente imprimación al aceite para superficies de hierro y acero tanto en interiorescomo en exteriores (puentes, farolas, semáforos, verjas, vigas, cisternas, buques, etc.).Por su condición grasa penetra e impregna los lugares de difícil eliminación del óxido,dejando la superficie en condiciones de ser pintada.

Uso en: Interiores y exteriores Aplicación: Preferentemente brochaNaturaleza Al aceite.Color: Anaranjado

Acabado: Semi-mate.Secado: 5-7 horas al tacto a 23ºC.Repintado: 48-72 horasRendimiento: 20-24 m2.Diluyentes: Disolvente para sintéticos y grasos o Aguarrás puro TITAN.



LUCHA FRENTE A LA CORROSIÓN MARINA Y BIOLÓGICA. CENTRO DECORROSIÓN MARINA Y BIOLÓGICA CORRODYS

Controlpack presentó un nuevo sistema anticorrosivo

Controlpack, empresa líder en soluciones para el envase y embalaje, presentó unrevolucionario sistema anticorrosivo VCl2000. Este sistema, definido como VaporesInhibidores de la Corrosión, consiste en un grupo de agentes químicos orgánicos que,cuando el vapor entra en contacto con el metal, proporciona protección temporal o alargo plazo. Las ventajas principales de este producto son:

100% exento de Nitritos y Nitratos

Libre de metales y sales pesadas

Aprobado para embalar contenedores de uso alimentario

Aprobado para procesos de mecanización

El VCl2000 actúa de la siguiente manera: se evapora del plástico y se condensa sobrelas superficies metálicas llegando hasta los rincones más recónditos de la piezacontenida, formando una capa protectora. Esta reacción sigue hasta cubrir completamente las superficies metálicas.

Una vez extraída la pieza del envase, no necesita ningún tratamiento para eliminar la

capa protectora, ya que se evapora y dispersa en el aire sin representar peligro algunopara las personas o seres vivos. Otra de las ventajas destacables es el hecho de que sipor algún motivo debe extraerse la pieza de su embalaje y se vuelve a introducir, elproceso se reinicia automáticamente hasta cubrir de nuevo toda la superficie metálica.

Todo esto permite eliminar la necesidad de utilizar aceites y grasas para impedir lacorrosión. Consecuentemente se reducen muy considerablemente la mano de obra, eluso de sistemas tradicionales de limpieza, evitando asimismo los residuos tóxicos quegeneran los mismos. La suma de todos estos factores supone un ahorro de los gastosde embalaje y almacenaje de un 250% aproximadamente.

Corrosión, en todos los suelos y en casi todos los medios acuosos. De igual manera, sepuede eliminar la corrosión de un material que esté sometido bajo tensiones, así comoevitar la corrosión intergranular y por picaduras.



La protección catódica se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica,en la que un metal más activo es anódico con respecto a otro más noble, corroyéndoseel metal anódico.

Un ánodo de sacrificio debe tener un potencial de oxidación lo suficientemente negativopara polarizar la estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0.8 V. Sinembargo el potencial no debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría ungasto superior, con un innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disoluciónpuede estar comprendido entre -0.95 a -1.7 V. Asimismo, debe tener bajo costo.

Los ánodos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son:

Magnesio: Los ánodos de magnesio tienen un alto potencial de oxidación con respectoal hierro y están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximorendimiento posible en su función de protección catódica. Este tipo de ánodos son

apropiados para oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento de agua, incluso paracualquier estructura que requiera protección catódica temporal. Se utilizan en estructurasmetálicas enterradas en suelos de baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm.

Zinc: Se utiliza para estructuras metálicas inmersas en agua de mar o en suelos conresistividad eléctrica de hasta 1000 ohm-cm.

Aluminio: Se utiliza, principalmente, para estructuras inmersas en agua de mar.

Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, seutilizan algunos rellenos entre los que destaca el Backfill, especialmente empleado con

ánodos de zinc y magnesio. La composición del Backfill está constituida por yeso(CaSO4), bentonita y sulfato de sodio; la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250ohm-cm. Estos productos químicos rodean completamente el ánodo de sacrificio,produciendo algunos beneficios como:

Mejorar la eficiencia de la corriente

Permitir un desgaste homogéneo del ánodo

Evitar efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo

Absorber la humedad del suelo



XI) BIBLIOGRAFÍA:

- www.corrodys.com- http://www.controlpack.net

- http://www.cidetec.es/media/archivos/Corrosion8Sep2005.pdf - http://www.edicionsupc.es/ftppublic/pdfmostra/QU01200C.pdf - http://cci-calidad.blogspot.com/2009/01/corrosin -microbiologica-camaras-de.html- http://pdf.rincondelvago.com/corrosion_1.html- Curso de Inspección, Evaluación y Diagnostico de Corrosión en Estructuras de

Hormigón Armado UCV Dra. Oladis de Rincon- Asociación Chilena de Corrosión- http://www.itopf.com/- http://translate.google.com.pe/translate?hl=es&langpair=en% 7Ces&u=http://www.i

nformaworld.com/index/713849397.pdf

60284872 corrosion marina y micro biologic a

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