1.3 FLUJOS INTERNOS

Unidad Didáctica 1Gestión de Stocks y Almacén

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Tipología de flujos internos

• Los flujos o movimientos internos que puede experimentar una mercancía dentro de un almacén son de cuatro tipos principales:– Movimiento desde la zona de entrada donde se han realizado las

actividades de recepción hasta una ubicación en la zona de almacenamiento.

– Traslado entre dos ubicaciones diferentes dentro de la zona de almacenamiento.

– Movimiento desde una ubicación en la zona de almacenamiento hasta la zona de preparación de pedidos cuando el picking se realiza en las ubicaciones de almacenamiento (sistemas de operario a producto).

– Movimiento desde una ubicación de almacenamiento hasta la zona de picking, cuando el picking de las unidades incluidas en los pedidos de clientes se hace en una zona separada (sistemas de producto a operario).

Zonas de almacenamiento (I)

• La zona de almacenamiento en un almacén puede ser una sola o estar dividida en varias áreas debido a características del producto o a criterios prácticos, técnicos o legales.

• Una vez que una mercancía ha pasado el proceso de recepción debe determinarse en qué zona del almacén debe depositarse (si es que existen más de una).

• Una vez determinada el área del almacén donde debe almacenarse una mercancía recibida, el siguiente paso es definir en qué ubicación dentro de esa zona debe colocarse.

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Zonas de almacenamiento (II)

• Los criterios para dividir la zona de almacenamiento en áreas diferenciadas coinciden con algunos de los criterios estudiados anteriormente en la tipología de almacenes:– Según su estructura, instalaciones y acceso: exterior, interior,

temperatura controlada, acceso restringido.– Según las unidades de almacenamiento: palés, cajas, unidades.– Según sus elementos de almacenamiento y manutención: en bloque,

estanterías convencionales, compactas, móviles, automatizadas.– Según el material a almacenar: productos envasados, paletizados,

graneles, de gran longitud.– Según su gama: electrodomésticos de línea blanca, línea marrón,

pequeño electrodoméstico.– Según su complementariedad: productos que normalmente los clientes

suelen pedir a la vez (pinturas y accesorios para pintar, elementos de ferretería y herramientas)

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Concepto de ubicación

• Se define como ubicación de una mercancía en un almacén, el lugar donde se aloja el producto o la unidad de carga referida a éste. Cada ubicación debe estar identificada mediante un código. Este código suele ser alfanumérico de tal manera que permita identificar unívocamente cada ubicación de mercancía.

• En cada área de almacenamiento habrá una determinada cantidad de ubicaciones perfectamente identificadas cada una con un código de ubicación de tal manera que se disponga de un plano virtual del almacén.

• Si dentro de un mismo almacén existen diferentes áreas de almacenamiento cada una de ellas vendrá determinada por su correspondiente código alfanumérico.

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Codificación de ubicaciones (I)

• En los almacenes con estanterías, que es el caso probablemente más típico, las ubicaciones suelen codificarse con una metodología similar a como se codifica un domicilio en una ciudad:– Un código para la zona de almacenamiento (equivalente al código

postal).– Un código para el pasillo o la estantería (equivalente al nombre de la

calle)– Un código para el módulo o profundidad de la estantería (equivalente al

número de la calle)– Un código para el nivel de la estantería (equivalente al piso del

domicilio)• Lo más habitual es que cada uno de estos cuatro parámetros venga

dado por un código de dos dígitos.

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Codificación de ubicaciones (II)

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Codificación por estanterías (I)

• En el caso de la codificación por estanterías el sistema se basa en asignar un número correlativo a cada estantería.

• La profundidad o módulo de la misma también se identifica con números correlativos partiendo desde la cabecera de la estantería.

• El nivel puede identificarse con números correlativos, siendo lo más frecuente iniciar la numeración en el nivel inferior y continuar hasta el superior.

•  Así una ubicación con código B-V-13-03 estaría situada en la zona de almacenamiento B, estantería V, módulo 13 y nivel 3.

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Codificación por estanterías (II)

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Codificación por pasillos (I)

• En el caso de la codificación por pasillos cada pasillo es identificado con un número correlativo.

• La profundidad de cada estantería se numera desde la cabecera del pasillo, asignando números pares a la derecha y números impares a la izquierda.

• El nivel se identifica de manera análoga al caso anterior.• En este caso la misma codificación anterior, B-V-13-03, indicaría el

pasillo V y el módulo 13 (a la izquierda desde la cabecera).

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Codificación por pasillos (II)

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Numeración de pasillos y estanterías

• Los orígenes de la numeración de pasillos/estanterías y módulos/profundidades pueden determinarse de dos maneras principales:– En función de los sentidos de circulación definidos en el almacén.

Puede llegar a ser confuso en los almacenes que gestionan ubicaciones manualmente y exige mantener una disciplina de circulación estricta para reducir esa confusión.

– Tomando como origen un punto determinado del almacén. Puede ser el más adecuado para los almacenes gestionados de manera primordialmente manual.

• En principio la codificación de las ubicaciones permanece inalterable durante la existencia del almacén, salvo cuando se proceda a reorganizaciones de su estructura y layout que requieran un cambio, bien del sistema aplicado o de la codificación anterior.

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Asignación de ubicaciones

• La ubicación donde debe alojarse una mercancía recibida puede determinarse mediante dos sistemas:– Sistema de ubicación por zonas o de posición fija: cada referencia del

almacén tiene asignada una ubicación específica y cada ubicación tiene asignada una referencia específica. Existe una correspondencia biunívoca entre ubicación disponible y producto almacenado, de tal manera que cuando no hay stock la ubicación queda vacía pero reservada para el producto asignado.

– Sistema de ubicación al azar, caótica o de posición aleatoria: no existen ubicaciones preasignadas, el material se ubica en la primera ubicación disponible según unos ciertos criterios, pudiendo cambiar la posición de esa referencia dentro del almacén en función de las ubicaciones disponibles y de dichos criterios.

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Sistemas de posición fija (I)

• Las ventajas de los sistemas de posición fija son las siguientes: 

• En almacenes que no están altamente informatizados y que se gestionan de forma básicamente manual, este sistema facilita la identificación y localización de los productos ya que los operarios terminan memorizando dónde se encuentran los productos.

• Permite asignar a cada artículo un número de ubicación fija lo que facilita el control de los productos almacenados, la realización de inventarios, etc.

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Sistemas de posición fija (II)

• Los inconvenientes del sistema de posición fija son los siguientes:

• Necesita un mayor espacio disponible en el almacén dado que existen espacios “cautivos” dentro de él, lo que se refleja en mayores costes de almacenaje.

• El número de ubicaciones debe ser función de la previsión de stock máximo de cada producto.

• El sistema es rígido, poco flexible y difícil de adaptarse al crecimiento de actividad del almacén.

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Sistemas de posición aleatoria (I)

• Las ventajas del sistema de posición aleatoria son las siguientes: • Requiere un menor espacio de almacenamiento dado que se

optimiza mejor su ocupación.• El número de ubicaciones es función de la previsión del stock

medio del conjunto de las referencias.• La flexibilidad del sistema y su adaptabilidad al crecimiento del

almacén son mejores.• Agiliza la colocación de las mercancías recibidas.

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Sistemas de posición aleatoria (II)

• Sus inconvenientes son los siguientes:– Es prácticamente imposible de aplicar en almacenes que no estén

completamente informatizados.– Hace más compleja la realización de inventarios y no facilita el

aprendizaje de los operarios.• Muchos almacenes utilizan un sistema mixto por el cual se asigna

un conjunto de ubicaciones a una familia de productos: dentro de ese conjunto de ubicaciones (o zona de estantería) los productos de dicha familia se ubican de forma aleatoria pero siempre dentro de esa zona preasignada. Requiere menos espacio que un sistema puro de posición fija y es relativamente factible gestionarlo de forma manual aunque pueden darse errores si, por ejemplo, es necesario gestionar las existencias con un criterio FIFO.

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Criterios de gestión de existencias (I)

• Un criterio de gestión de existencias regula qué relación deben mantener las entradas y salidas físicas de productos de un almacén en función del tiempo. Los principales criterios o sistemas de gestión física de existencias son cuatro:– FIFO (First In First Out)– LIFO (Last In First Out)– FEFO (First Expired First Out)– Indiferente

• El criterio FIFO establece que los productos han de salir del almacén hacia los clientes en el mismo orden cronológico en que se recibieron de los proveedores o entraron de fábrica: “el primero que entra es el primero que sale”. Obviamente este criterio favorece que los productos no envejezcan o se deterioren en el almacén.

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Criterios de gestión de existencias (II)

• El criterio LIFO (“lo último que entra es lo primero que sale”) establece lo contrario: los primeros productos que salen del almacén son los últimos que entraron. Para que puedan gestionarse las existencias de un almacén de acuerdo a ese criterio es necesario que los productos almacenados no envejezcan, ni se deterioren, ni caduquen, ni se vuelvan obsoletos durante su almacenamiento.

• Los almacenes que gestionan sus existencias con criterio LIFO lo utilizan porque sus productos lo permiten (productos metálicos, de construcción) y, normalmente, porque sus instalaciones de almacenamiento no se adecuan a gestionarlos con criterio FIFO (almacenamiento en bloque, estanterías compactas).

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Criterios de gestión de existencias (III)

• El criterio FEFO es similar al FIFO salvo que aquí el orden de las salidas está determinado no por la fecha de entrada, sino por la fecha de caducidad del producto. En productos gestionados por este criterio puede ocurrir que salgan antes productos que entraron después que otros pero cuya fecha de caducidad es más próxima.

• El criterio de gestión indiferente es el que puede aplicarse cuando los productos manejados no están afectados de deterioro o caducidad y las instalaciones de almacenamiento no obligan a gestionarlo con criterio LIFO.

• Estos diferentes criterios de gestión pueden coexistir dentro del mismo almacén y utilizar criterios distintos para productos, áreas de almacenamiento y clientes diferentes.

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Criterios de valoración de existencias (I)

• Con posterioridad en el curso se tratará de los criterios de valoración de las salidas de almacén y de las existencias, así como de su diferente consecuencia económica. Estos criterios de valoración de existencias son:– FIFO– LIFO– NIFO (Next In First Out)– HIFO (Highest In First Out)– PMP (Precio Medio Ponderado)– Coste Estándar

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Criterios de valoración de existencias (II)

• Hay que tener claro que no tiene nada que ver el criterio de gestión de existencias con el criterio de valoración contable: es perfectamente posible gestionar físicamente un almacén con criterio FIFO y valorar las existencias con criterio de PMP.

• Los criterios de valoración NIFO, PMP y coste estándar es imposible utilizarlos como criterios de gestión física de existencias, y los criterios FEFO e indiferente no pueden utilizarse como métodos de valoración de existencias.

• Son conceptos totalmente diferentes.

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Trazabilidad (I)

• El criterio de gestión de existencias FEFO se basa en la fecha de caducidad de un producto perecedero. Muchos de los productos perecederos manejados por almacenes de diversos sectores están sujetos a normativas de trazabilidad.

• La trazabilidad es la capacidad de seguir un producto a lo largo de la cadena de suministros, desde su origen como materia prima hasta su estado final como artículo de consumo.

• Abarca los procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros, en un momento dado, a través de herramientas determinadas.

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Trazabilidad (II)

• Dicha trazabilidad consiste en asociar sistemáticamente un flujo de información a un flujo físico de mercancías de manera que pueda relacionar en un momento dado la información requerida relativa a los lotes o grupos de productos determinados.

• En el caso de un almacén la trazabilidad implica la capacidad de asociar sistemáticamente los lotes o grupos de productos recibidos con los lotes de productos enviados al cliente, el siguiente eslabón de la cadena, a través de todos los flujos internos que se hayan desarrollado en la operativa del almacén.

• Utilizar un criterio FEFO de gestión de existencias implica identificar el número de lote y la fecha de caducidad de manera que las salidas a clientes puedan asociarse a números de lote y fechas de caducidad de productos recibidos.

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Trazabilidad (III)

• Un almacén que gestiona la trazabilidad de sus productos debe trabajar con tres tipos de trazabilidad:– Trazabilidad ascendente (hacia atrás): saber cuáles son los productos

que se han recibido en el almacén, acotados con alguna información de trazabilidad (lote, fecha de caducidad/consumo preferente), y quienes son los proveedores de esos productos.

– Trazabilidad interna o trazabilidad de procesos: Trazabilidad dentro del propio almacén.

– Trazabilidad descendente (hacia delante): saber cuáles son los productos expedidos por el almacén, acotados con alguna información de trazabilidad (lote, fecha de caducidad/consumo preferente) y saber sus destinos y clientes.

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Trazabilidad (IV)

• Las actividades que debe llevar a cabo un almacén para una correcta trazabilidad son:– Registro de información: cada agente involucrado en la cadena de

suministro (por ejemplo un almacén) debe disponer de un sistema de información preparado para poder generar, gestionar y registrar la información de trazabilidad necesaria en cada momento (entendiendo como información de trazabilidad los lotes y/o fechas asociados a cada producto).

– Correcta identificación de mercancías y características asociadas: los productos deben identificarse mediante etiquetas, códigos de barras, etc., y asociar a ellos sus características de trazabilidad: números de lote, fechas, etc.

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Trazabilidad (V)

• La información que un almacén debería registrar es la siguiente:– Qué: registrar qué productos se han recibido o se han expedido.– Quién: registrar de quién se han recibido o a quién se han expedido los

productos.– Cuándo: registrar la fecha en la que se recibieron o se expidieron los

productos.– Información de trazabilidad: registrar alguna información de

trazabilidad (lote y/o fecha de caducidad/consumo preferente) que permita acotar el riesgo y localizar una partida de producto.

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Trazabilidad (VI)

• Se puede implantar un sistema de trazabilidad con soluciones manuales. El problema aparece cuando el número de operaciones del almacén es elevado, pues pasa a ser un sistema altamente basado en la mano de obra y poco eficiente al no estar informatizado.

• Actualmente la mayoría de los sistemas de trazabilidad se basan en aplicaciones informáticas que gestionan el seguimiento de etiquetas de códigos de barras lineales o bidimensionales, RFID, etc. Por ello profundizaremos en los temas de trazabilidad en la UD 4.

• La mayoría de los sistemas de trazabilidad obligatorios legalmente afectan a productos alimenticios o farmacéuticos, pero muchos sectores industriales están implantando e imponiendo de hecho sistemas de trazabilidad en sus cadenas de suministro (aeronáutica, automóvil, productos forestales, etc.).

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Recordatorio de flujos internos

• Como dijimos anteriormente los flujos internos incluyen:– Movimientos desde la zona de entrada donde se han realizado las

actividades de recepción hasta una ubicación en la zona de almacenamiento.

– Traslados entre dos ubicaciones diferentes dentro de la zona de almacenamiento.

– Movimientos desde una ubicación en la zona de almacenamiento hasta la zona de preparación de pedidos cuando el picking se realiza en las ubicaciones de almacenamiento (sistemas de operario a mercancía).

– Movimientos desde una ubicación de almacenamiento hasta la zona de picking, cuando el picking de las unidades incluidas en los pedidos de clientes se hace en una zona separada (sistemas de mercancía a operario).

• Para llevar a cabo estos movimientos se utilizan medios materiales que reciben el nombre genérico de elementos de manutención.

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Medios materiales de manutención

• Dentro de la maquinaria de manutención pueden distinguirse dos tipos:– Sistemas de transporte horizontal que sólo permiten el desplazamiento

de cargas en sentido horizontal con desplazamientos verticales mínimos.

– Sistemas de transporte vertical que permiten el desplazamiento de cargas tanto horizontal como verticalmente.

• Dentro de los sistemas de transporte horizontal que se asocian a medios humanos podemos citar:– Carros para el transporte de cajas y bultos pequeños– Transpaletas (o transpalés) manuales de conductor acompañante– Transpaletas eléctricas de conductor acompañante– Transpaletas eléctricas de operario montado

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Carros manuales• Los carros de transporte pueden ser de múltiples tipos y se utilizan

para transportar pequeños bultos; no tienen ningún tipo de mecanismo de elevación.

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Transpaleta manual (I)

• Las transpaletas son máquinas para transportar mercancía paletizada; van provistas de una horquilla que se introduce en los huecos habilitados de los palés y, mediante un dispositivo de elevación mecánico o eléctrico, elevan la carga a la altura justa para que deje de estar posada sobre el suelo y poderla desplazar horizontalmente.

• En las transpaletas manuales la fuerza que permite el desplazamiento de la carga es realizada por el operario que la arrastra a pie. La carga se separa del suelo por medio de un mecanismo hidráulico manual que actua accionando el mástil de arriba hacia abajo. Ese mismo mástil sirve de timón y de elemento de arrastre o empuje.

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Transpaleta manual (II)

• Sus características generales son:– Capacidad máxima entre 1.500 y 2.000 kg– Dimensiones de la horquilla algo menores que las de los palés– Peso hasta 90 kg– Recorridos máximo recomendable: 25 m aproximadamente

• Se utilizan principalmente para:– Carga y descarga de camiones, vagones y contenedores– Traslados a cortas distancias– Medio de intercambio entre otros sistemas

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Transpaleta eléctrica• En una transpaleta eléctrica de conductor acompañante el operario

va también andando y la máquina no puede alcanzar mayor velocidad que la que le permita aquél a paso normal. Están provistas de un sistema eléctrico alimentado por baterías para efectuar tanto los movimientos de tracción como los de elevación (éste mediante un mecanismo hidráulico). Se hacen funcionar mediante mandos situados en el timón.

• Sus características generales son:– Capacidad máxima de 2.000 kg– Velocidad máxima de 6 km/h– Recorrido máximo recomendable: 100 m aproximadamente

• Las transpaletas eléctricas de conductor montado son similares a las anteriores pero el operario no va andando sino de pie en una plataforma o sentado en un asiento incorporados a la transpaleta. Tienen dos velocidades de desplazamiento: a paso humano y otra mayor cuando el operario va montado.

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Caminos de rodillos y bandas (I)

• Entre los sistemas de transporte horizontal continuo que funcionan sin acción humana directa se encuentran:– Los caminos de rodillos por gravedad o motorizados– Las cintas transportadoras de banda motorizadas– Los transportadores aéreos– Los vehículos autodirigidos (AGV)

• Los caminos de rodillos o conveyors son estructuras preestablecidas de rodillos instalados sobre rodamientos o soportes flexibles de acero o plástico en función del tipo de cargas a soportar.

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Caminos de rodillos y bandas (II)

• En función del modo de deslizarse las cargas sobre los rodillos se clasifican en:– Transportadores por gravedad. Las cargas se deslizan por efecto de la

gravedad, por lo que estos caminos deben instalarse con cierto grado de inclinación para obtener la pendiente que provoca el movimiento.

– Transportadores motorizados. Estos caminos utilizan un motor eléctrico que mueve una correa o una cadena situadas debajo de los rodillos. Sus características dependen de las cargas a transportar y de la longitud de los tramos de rodillos.

• Se recomienda que la carga transportada apoye siempre sobre un mínimo de tres rodillos para evitar deformaciones de los bultos o bloqueos de los paquetes. Por ello la separación entre rodillos debe ser función de las dimensiones y peso de los bultos a transportar.

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Caminos de rodillos y bandas (III)

• Las cintas transportadoras de banda motorizadas son una variante de los anteriores. Están formadas por una banda deslizante de goma o plástico sobre un lecho de rodillos. Pueden adaptarse mejor a los caminos con curvas, con tramos largos y con ligeras pendientes ascendentes. Son muy utilizados en almacenes que manipulan bultos con base blanda o irregular.

• Los caminos de rodillos o bandas se utilizan mucho en almacenes: permiten un transporte continuo y un flujo constante de mercancías.

• El principal inconveniente de estos dos sistemas (rodillos y bandas) es que generalmente están fijados al suelo del almacén y, si su ubicación se convierte en inadecuada en algún momento, limitará la funcionalidad del almacén hasta que ello se corrija.

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Transportadores aéreos– Existe una gran variedad de transportadores aéreos motorizados que

se suelen diseñar a medida de la mercancía y del almacén. Son muy utilizados en el sector textil, prensa, automóvil, etc. No suponen un obstáculo en la superficie si están suficientemente altos, pero ocupan espacio de almacenamiento en altura.

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Vehículos autoguiados (I)

• Los vehículos autodirigidos o autoguiados (Automatic Guide Vehicles, AGV) se desplazan horizontalmente sin conductor llevando a cabo flujos internos de materiales según diversos sistemas de guiado:– Por cable inductivo: el AGV sigue un camino marcado por un cable

enterrado en el suelo sometido a una corriente inductiva. Fueron los primeros que surgieron y por ello se denominan también “carros filoguiados”.

– Por identificadores de posición: el vehículo lleva un microcomputador tipo GPS con un esquema de posiciones introducido en su memoria. Mediante un detector de posición identifica el camino a seguir por comparación con el esquema memorizado.

– Por lectores ópticos o magnéticos: sigue una trayectoria mediante líneas marcadas en el suelo y lectores ópticos o bandas magnéticas pegadas en el suelo y detectores magnéticos.

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Vehículos autoguiados (II)• Todos ellos pueden recibir instrucciones a través de su tablero de

mandos o desde un ordenador central. Se utilizan para el transporte de cargas unitarias en industrias como automóvil y electrónica.

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Sistemas de transporte vertical

• Los sistemas de transporte vertical permiten no solo transportar productos mediante un movimiento de traslación horizontal de un lugar a otro del almacén, sino también elevarlos a un determinado número de metros de altura para situarlo en la ubicación de destino.

• Los más utilizados son:– Apiladores– Carretillas elevadoras– Carretillas trilaterales– Transelevadores– Puentes grúa– Grúas pórtico

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Apiladores

• Los apiladores son máquinas muy similares a las transpaletas eléctricas pero que además llevan incorporados un mástil telescópico por el que circulan las horquillas que soportan los palés.

• Este mástil permite elevar las cargas hasta cierta altura (4 – 6 m) y, por tanto, pueden realizar trabajos de apilado.

• El cuerpo inferior del apilador permanece en contacto constante con el suelo y tiene dos patas de apoyo con ruedas.

• Hay dos tipos principales de apiladores en función de su tracción:– Manuales– Autopropulsados

• Y otros dos tipos en función de la disposición de horquillas y patas:– Horquillas sobre patas– Horquillas entre patas

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Apilador manual

• En los apiladores manuales lo manual es la tracción; la elevación es siempre eléctrica.

• Funcionan con baterías que suministran la energía para accionar el mecanismo hidráulico que extiende el mástil y eleva las horquillas.

• Los apiladores manuales son todos de conductor acompañante.• La utilización habitual de los apiladores es la elevación, apilado y

colocación de palés en altura. Como se usan en interior siempre funcionan por baterías.

• Se utilizan también en la carga y descarga de vehículos por sus ventajas sobre las transpaletas y porque pueden acceder al interior de camiones pequeños donde no accedería una carretilla.

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Apiladores autopropulsados (I)

• Los apiladores autopropulsados tienen tanto la tracción como la elevación alimentada por las baterías. Como las transpaletas eléctricas pueden ser de:– Conductor acompañante– Conductor en plataforma– Conductor sentado

• En los apiladores con horquillas sobre patas, las primeras apoyan sobre las segundas en reposo por lo que no pueden dejar sobre el suelo palés que hayan recogido por su lado cerrado o que sean reversibles.

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Apiladores autopropulsados (II)

• En los apiladores con horquillas entre patas, el ancho entre patas es mayor que el ancho entre horquillas y pueden manipular completamente cualquier tipo de palés, por el lado abierto o el cerrado.

• El tamaño de los palés que manipulen está limitado a aquellos que por su tamaño quepan entre las patas del apilador.

• Su ventaja es que tienen mayor estabilidad y pueden alcanzar mayores alturas y mayor capacidad de carga.

• Existe una amplia gama de apiladores en el mercado de todos los tipos y con capacidades de carga, alturas de elevación, etc., muy diversa.

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Carretillas elevadoras (I)• Las carretillas elevadoras son vehículos autopropulsados con

horquillas, mástiles de elevación, chasis, carrocería y motor. Hay multitud de tipos de acuerdo a diferentes criterios.

• Según el tipo de motor:– De combustión interna: las diésel o de gasolina solo se pueden utilizar

en trabajos en el exterior; las de gas licuado (butano, propano, GLP) pueden utilizarse para trabajos que combinen interior y exterior.

– Eléctricas: Se utilizan para trabajos en el interior del almacén.

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Carretillas elevadoras (II)

• Según el tipo de mástil:– De mástil doble: mástil con dos cuerpos.– De mástil triple: mástil con tres cuerpos.– De elevación libre total: las horquillas pueden subir hasta lo más alto del

mástil superior y los mástiles se retraen hasta la altura de uno de ellos. Sus ventajas son que pueden alcanzar mayores elevaciones y que pueden entrar en zonas de menor altura, o llegar más cerca del techo del almacén sin que estorbe el cuerpo interno del mástil

– Retráctiles: los mástiles no sólo se extienden en altura sino que se expanden hacia delante y se retraen hacia atrás. Tienen una mayor estabilidad y necesitan menor anchura de pasillos para trabajar.

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Carretillas elevadoras (III)

• Todas las carretillas son contrapesadas, es decir, llevan un contrapeso en la parte posterior del chasis que le permite mantener su centro de gravedad dentro de sus límites de altura de elevación y capacidad de carga, evitando el vuelco.

• Pueden tener diferentes tipos de ruedas:– Neumáticos: cuando se utilizan principalmente en trabajos en exterior.– Bandajes macizos: son más pequeñas y se utilizan en carretillas de

interior. El color de los bandajes puede además adaptarse al del suelo del almacén para reducir las marcas de rodadura.

• El número de ruedas mínimo es tres y, en carretillas diésel de mucha capacidad de carga pueden llegar hasta seis.

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Carretillas trilaterales (I)• Las carretillas trilaterales son capaces de tomar y depositar carga

en tres posiciones: frontal y por ambos lados. Esto les permite trabajar en pasillos de ancho muy reducido: el determinado por el ancho total de la carga más un pequeño margen de seguridad a ambos lados.

• Las carretillas trilaterales pueden ser de dos tipos: torres y combis– En las carretillas trilaterales torre el operario va montado en el cuerpo

de la máquina y efectúa todas las operaciones desde esa posición. Pueden alcanzar elevaciones de hasta 15 metros y deben estar dotadas de selectores óptico-electrónico-mecánicos para realizar las maniobras.

– En las carretillas trilaterales combi el operario va montado en una cabina que asciende con los mástiles. Realiza las operaciones de colocación a la altura de la ubicación o alveolo. Se utilizan tanto para ubicar cargas como para extraerlas actuando de máquina recogepedidos de alto nivel.

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Carretillas trilaterales (II)

• El rendimiento óptimo de las carretillas trilaterales se obtiene cuando operan a la mayor velocidad posible y combinando traslación y elevación en su movimiento. Como trabajan a grandes alturas y en pasillos estrechos es necesario que vayan guiadas dentro de los mismos. Hay dos formas principales de guiado:– Por raíles: los rodillos guía de que dispone la máquina se apoyan sobre

unos “bordillos” metálicos situados a ambos lados de los pasillos.– Filoguiados: se instala un cable en el centro de cada pasillo que guía

inductivamente a la trilateral.• Además de las guías, se precisa que el suelo del almacén esté

perfectamente nivelado para evitar movimientos y balanceos en la parte superior de la máquina.

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Carretillas trilaterales (III)

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Transelevador (I)

• El transelevador es un equipo de manutención que puede trasladar y elevar cargas por pasillos estrechos a velocidades muy altas. Se utilizan en almacenes automatizados.

• Consta de un carril de rodadura inferior y un rail superior unido al techo, ambos horizontales, unidos a un mástil vertical que circula entre ellos. En ese mástil se sitúa la mesa elevadora donde se encuentran las horquillas que permiten tomar y depositar la carga a ambos lados del pasillo de trabajo.

• Se alimenta de la red eléctrica del almacén.• El mástil se traslada a lo largo del pasillo y las horquillas se elevan

a lo largo del mástil para alcanzar la ubicación deseada. Trabaja dentro del pasillo y recoge o deposita las unidades de carga (palés, cajas) en la cabecera del mismo desde donde se manejan con otros elementos de manutención.

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Transelevador (II)

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Puente grúa y grúa pórtico

• En el caso de almacenes de cargas pesadas se utilizan unos equipos que, normalmente, las manipulan por encima del suelo, lo que permite no interrumpir la circulación de otras máquinas. Los principales son los puentes grúa y las grúas pórtico.

• Un puente grúa es un equipo de traslado y elevación de cargas pesadas que se desplaza sobre dos carriles fijados a ambos lados de la parte superior de la estructura del almacén. Se guía desde el suelo y se encuentra en almacenes de industrias pesadas.

• Una grúa pórtico es un puente grúa autopropulsado soportado sobre un pórtico. Éste realiza los movimientos de traslación con dos tipologías diferentes:– Sobre neumáticos y propulsado por motor de combustión.– Sobre rieles y con motor eléctrico.

• Se utilizan también grúas pórtico ligeras en el interior de almacenes.

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Elementos de manutención y estanterías

• En la mayoría de los casos el tipo de elementos de manutención condicionan el tipo de estanterías y su disposición (y viceversa), sobre todo por alturas de apilamiento y anchura de pasillos:– Una carretilla elevadora normal necesita una anchura de pasillos de

entre 3 y 4 m– Una carretilla retráctil o una apiladora entre 2 y 2,5 m– Una carretilla trilateral menos de 2 m– Un transelevador menos de 1,5 m

• También pueden acceder a material a diferentes alturas (que siempre se miden a base de palé) y pueden tener un amplio rango de capacidades de carga.

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Almacenamiento en bloque

• Es el más sencillo. No utiliza estanterías sino que los productos o los palés se apilan unos encima de otros formando bloques.

• Ventajas:– Mínima inversión– Buen aprovechamiento de la superficie

• Inconvenientes:– Posible deterioro de la mercancía situada en los niveles inferiores.– La resistencia y geometría del producto o embalaje serán las que

determinen la máxima altura de apilamiento (por peso y equilibrio).– Dificultad de aplicar un sistema FIFO.– Puede ser difícil recontar el stock y lo que está dentro y debajo de los

bloques tiende a quedarse allí.– Adecuado únicamente para almacenes con pocas referencias.

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Partes de una estantería1. Bastidores

1.1. Puntales1.2. Diagonales1.3. Horizontales1.4. Soportes

2. Largueros3. Separadores o distanciadores4. Travesaños5. Protecciones

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Estanterías convencionales• El sistema más universal para el acceso directo y unitario a cada

palé. Es la solución óptima para almacenar productos paletizados con gran variedad de referencias.

• La distribución y altura de las estanterías se determinan en función de las características de las carretillas elevadoras, de los elementos a almacenar y de las dimensiones del local.

• Ventajas– Excelente control del stock; cada hueco es una o varias paletas.– Adaptable a cualquier espacio, peso o tamaño de la mercancía a

almacenar.– Combinable con estanterías para picking manual. (Almacén de reserva

y zona de picking)– Facilidad para mantener un sistema de gestión FIFO

• Para almacenar un mayor número de paletas se pueden instalar estanterías de doble fondo, que permiten almacenar una paleta delante de otra a cada lado del pasillo.

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Estanterías compactas (I)• Almacenaje por acumulación que facilita la máxima utilización del

espacio disponible, tanto en superficie como en altura.• Estanterías adecuadas para productos homogéneos con baja

rotación y gran cantidad de palés por referencia.• Pocas referencias manejadas.• Ventajas

– Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).– Eliminación de los pasillos entre las estanterías.– Riguroso control de entradas y salidas.– Admite tantas referencias como calles de carga. (Es decir pocas

referencias con mucho stock)

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Estanterías compactas (II)• Existen dos sistemas de gestión de la carga: • El sistema drive-in, con un único pasillo de acceso (adecuado a

sistema de gestión de stock indiferente o LIFO)• El sistema drive-through, con dos accesos a la carga, uno a cada

lado de la estantería (adecuado al sistema FIFO).• Las estanterías compactas son muy utilizadas, entre otros, en

almacenes frigoríficos, tanto de refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo el espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada.

• Requiere unos palés fuertes y en buen estado.

Estanterías “Push-back”

• Es una estantería de almacenamiento compacto que permite almacenar hasta seis palés en fondo por nivel.

• Todos los palés de cada nivel, excepto el último, se depositan sobre un conjunto de carros que se desplazan por empuje sobre unos carriles de rodadura cuando se introduce un nuevo palé.

• El conjunto tiene una cierta pendiente hacia el pasillo que permite avanzar por gravedad a los palés posteriores cuando se retira el más cercano al pasillo.

• Su ventaja sobre el almacenaje compacto es que permite almacenar una referencia por nivel, en lugar de una referencia por módulo.

• Su inconveniente es su mayor coste de inversión y la necesidad de un mayor mantenimiento.

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Estanterías dinámicas• Estas estanterías incorporan caminos de rodillos con una ligera

pendiente que permite el deslizamiento de los palés, por gravedad y a velocidad controlada, hasta el extremo contrario.

• Ventajas– Perfecta rotación de los palés (sistema FIFO).– Ahorro de espacio y tiempo en la manipulación de los palés.– Almacenamiento de una referencia por cada galería.– Eliminación de interferencias en la preparación de pedidos.– Excelente control del stock.

• Su principal inconveniente es el mayor coste de inversión.• Es un sistema idóneo para almacenes de productos perecederos,

aunque es aplicable a cualquier sector de la industria o la distribución (alimentación, automoción, industria farmacéutica, química, etc.).

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Estanterías móviles• Con las estanterías móviles se consigue compactar las estanterías y

aumentar la capacidad del almacén sin perder el acceso directo a cada palé.

• Las estanterías se colocan sobre bases móviles guiadas que se desplazan lateralmente; así se suprimen los pasillos y en el momento necesario se abre sólo el de trabajo. Es el operario quien da la orden de apertura automática mediante un mando a distancia o, de forma manual, pulsando un interruptor.

• Estas bases disponen de motores, elementos de traslación y diferentes sistemas de seguridad que garantizan un funcionamiento seguro y eficaz.

• Ventajas– Incremento de la capacidad del almacén. – Eliminación de pasillos de acceso individuales.

• Inconvenientes– Inversión elevada– Altos costes de mantenimiento

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Estanterías cantilever• Especialmente diseñadas para el almacenaje de unidades de carga

de gran longitud o con medidas variadas.• Se caracteriza por una estructura muy simple compuesta por

columnas y una serie de travesaños en voladizo sobre los que se deposita la carga.

• La manipulación de la carga puede realizarse manualmente cuando es de poco peso o mediante carretillas y medios de elevación apropiados cuando son pesadas.

• Ventajas– Perfectas para el almacenaje de barras, perfiles, tubos, maderas, etc.– Estructura de gran simplicidad y resistencia.– Alturas variables que posibilitan la graduación de los niveles de forma

simple.

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Estanterías autoportantes

• En este caso las propias estanterías forman parte de la estructura del edificio junto con los laterales y las cubiertas.

• Las estanterías soportan no sólo las cargas propias de las mercancías y de los diversos elementos de la construcción sino también los empujes de los medios de manipulación y los agentes externos: fuerza del viento, sobrecarga de la nieve, movimientos sísmicos, etc.

• Ventajas– Almacenaje a gran altura, máximo aprovechamiento de la superficie

disponible.– Posibilitan el almacenaje de mercancía de diversa índole.– Permiten utilizar sistemas convencionales o, más frecuentemente,

automáticos (transelevadores).

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Estanterías para cajas o unidades• Son mucho más sencillas, menos costosas y con muchos más

proveedores.• También se llaman a veces estanterías para picking porque, aunque

se utilicen como almacenaje, la mayoría de las veces se suele hacer el picking directo sobre ellas o bien son las utilizadas en las zonas de picking a la caja o a la unidad reponiendo desde un almacén de reserva con estanterías de palés.