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7/25/2019 10resumen Riesgos Laborales Carretillas Nueva Portada

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NTP 319: Carretillas manuales: transpaletas manuales

Chariots de manutention. Transpalettes manuelsHand-operated pallet trucks

Vigencia Actualizada por NTP Observaciones

Válida

ANÁLISIS

Criterios legales Criterios técnicos

Derogados: Vigentes: Desfasados: Operativos: Sí

Redactor:

José Mª Tamborero del PinoIngeniero Industrial

CENTRO NACIONAL DE CONDICIONES DE TRABAJO

Objetivos

La transpaleta manual es un tipo de carretilla manual que constituye un equipo básico, por su sencillez y eficacia, y que tiene un usogeneralizado en la manutención y traslado horizontal de cargas unitarias sobre paletas (pallets), desde los lugares de operación -generalmente las máquinas- a los lugares de almacenamiento o viceversa.

El objetivo de esta NTP es la descripción de las características y aplicaciones de las transpaletas manuales así como los riesgos deaccidente relativos a su utilización y las medidas de prevención a adoptar para evitarlos.

Definición. Características. Aplicaciones

Definición y características dimensionales

La transpaleta manual es una carretilla de pequeño recorrido de elevación, trasladable a brazo, equipada con una horquilla formada pordos brazos paralelos horizontales unidos sólidamente a un cabezal vertical provisto de ruedas en tres puntos de apoyo sobre el suelo yque puede levantar y transportar paletas o recipientes especialmente concebidos para este uso.

Fig. 1: Principales características dimensionales de las transpaletas

Las características dimensionales de las transpaletas según la norma UNE 58-427-78 son las siguientes, fig. 1:

Altura de los brazos de la horquilla

Posición baja

h 30 mm mínimoh1 86 mm mínimo

h2 90 mm mínimo

Posición alta h3 185 mm mínimo



Separación entre los brazos de la horquillaLa separación interior b1 de los brazos de la horquilla será de 180 mm como mínimo.

La separación exterior b de los brazos de la horquilla estará fijada en función de las medidas correspondientes de las paletasnormalizadas, según norma UNE 49901 1,2 R. Las medidas de b serán las siguientes:

b = 570 mm como máximo para las transpaletas correspondientes a paletas cuya anchura de entrada sea 590 mm comomínimo.

b = 690 mm como máximo para las transpaletas correspondientes a paletas cuya anchura de entrada sea de 710 mmcomo mínimo.

Longitudes de los brazos de la horquilla (mm)

Siendo:I = Longitud máxima de los brazos de la horquillaI1 = Distancia entre el talón de la horquilla y el punto más próximo alcanzado por una rueda trasera

I2 = Distancia entre el talón de la horquilla y el punto más alejado alcanzado por una rueda trasera.

Ángulo de giro de las ruedas delanterasEl ángulo de giro de las ruedas (o rueda) delanteras a está fijado en 901 como mínimo a una parte y otra del eje longitudinal dela transpaleta.

Descripción técnica

La transpaleta esta formada por un chasis metálico doblado en frío, soldado y mecanizado.

Fig. 2: Partes principales de una transpaleta

En el cabezal se articula una barra de tracción que sirve para accionar la bomba de elevación de la transpaleta y para dirigirla. Elchasis de la horquilla puede elevarse respecto al nivel del suelo mediante una pequeña bomba hidráulica accionada manualmente.

Fig. 3: El movimiento alternativo de la barra timón acciona la bomba de elevación

La palanca de control del sistema hidráulico tiene tres posiciones que sirven para elevar, bajar y situar en punto muerto o de reposo.



Fig. 4: Palanca de control del sistema hidráulico

La parte de la máquina donde se encuentra la bomba de elevación, la articulación de la barra de tracción, el freno, el eje transversalcon el anclaje de los tirantes de los rodillos y la rueda gemela o doble de dirección constituye la parte anterior de la máquina, mientrasque la horquilla con los rodillos de carga se denomina parte posterior.

Los rodillos pueden ser de cuatro materiales básicamente: acero, nylon, goma y derivados plásticos especiales.

El peso propio oscila entre los 60 y 90 kg, con una capacidad nominal de carga que va desde los 1.000 a los 3.000 kg .

Algunas transpaletas llevan un sistema electrónico auxiliar situado en la parte anterior de la misma, que da información al operario

sobre el peso de la carga a transportar y que puede complementar la existencia de una válvula limitadora de carga en el sistemahidráulico.

Funcionamiento

El chasis de la transpaleta en posición de trabajo, que deja las horquillas a 85 mm de altura sobre el suelo, se introduce bajo la paleta ocarga unitaria a elevar, a continuación situando el mando de válvulas en la posición elevación y mediante el movimiento alternativo dela barra de tracción se acciona la bomba de elevación de una forma variable que va desde 12 emboladas para unos 2000 kg de carganominal. Para el caso de elevación de hasta 200 kg existe un sistema de elevación rápida que mediante una o dos emboladas essuficiente para elevar la carga y que sólo actúa en estos casos; de esta forma la paleta y su carga pierden contacto con el suelo siendosoportado todo el peso por el chasis.

En esta posición la paleta y su carga son transportadas y guiadas mediante la barra de tracción sobre la que el operario realiza la

tracción.

Una vez efectuado el recorrido, la operación de descenso se realiza normalmente por control manual mediante una palanca situada enel extremo superior de la barra de tracción, siendo esta operación independiente del peso de la carga transportada.

Riesgos principales

Las transpaletas son el origen de bastantes accidentes laborales que tienen como consecuencias lumbalgias, hernias, heridas en laspiernas y tobillos y aplastamientos y pinzamientos en pies y manos; atentan tanto a los operarios que las manejan como a otros que seencuentren en sus proximidades.

Los riesgos más frecuentes son los siguientes:

Sobreesfuerzos debidos a:

Transporte de cargas demasiado pesadas, sea para la propia carretilla como para la persona que debe moverlas. Esfuerzo de elevación de una sobrecarga que conlleva un esfuerzo de bombeo demasiado elevado. Superficie de trabajo en mal estado. Bloqueo de las ruedas directrices o porteadoras.

Atrapamientos y golpes en extremidades inferiores y superiores debidos a:

Caída o desprendimiento de la carga transportada. Mala utilización de la transpaleta que permite los golpes o atrapamientos con el chasis o ruedas directrices estando

estas desprotegidas. Atrapamiento de personas o cizallamiento de dedos o manos al chocar contra algún obstáculo la barra de tracción de la

transpaleta. Caídas al mismo nivel debidas a deslizamiento o resbalamiento del operario durante el manejo de la transpaleta por mal estado

de la superficie de trabajo. Choques con otros vehículos. Choques contra objetos o instalaciones debido a que las superficies de movimiento son reducidas o insuficientes. Caídas a distinto nivel debidas a:

Espacio de evolución reducido para la carga o descarga de un camión que disponga de portón trasero elevador o desdeun muelle de descarga elevado.



Es importante considerar ante estos posibles riesgos tanto los aspectos materiales de inseguridad, como la carencia de formación yadiestramiento de los operarios en su utilización.

Condiciones de diseño

La barra de tracción, en su extremo superior, debe adoptar una forma adecuada para permitir su sujeción mediante la mano deloperario, situado indistintamente a la derecha o a la izquierda de la máquina. El diseño de la empuñadura ha de ser cerrado paraimpedir que se escape de las manos del operario y a su vez proteger de posibles golpes el mando de las válvulas y el freno.

La empuñadura debe estar recubierta de material plástico antideslizante para facilitar su sujeción y evitar que se escape de las manosdel operario en la fase de traslado.

Otro accesorio necesario sería el de la inclusión de sistemas de medición de la carga a transportar o válvulas limitadoras de carga paraevitar los sobreesfuerzos.

Las ruedas directrices deberían protegerse mediante algún tipo de carenado que impida el atrapamiento accidental de los pies delpropio operario u otro que se encuentre en las proximidades.

Fig. 5: Carenado protector de ruedas directrices<

Condiciones de utilización

La transpaleta no debe utilizarse en centros de trabajo donde haya rampas o en ciertas condiciones desfavorables como la superficieen mal estado, irregular o deslizante.

La capacidad máxima de las transpaletas manuales indicada por el fabricante debe ser respetada, pero hay que tener en cuenta que apartir de una cierta carga los esfuerzos requeridos para arrastrar la carga son netamente superiores a las posibilidades humanas.

Además, hay que tener en cuenta que el esfuerzo a realizar sobre el timón para la elevación de la carga está en función de:

Peso de la carga a transportar. Concepción del grupo hidráulico y de la barra de tracción. Cinemática del dispositivo de elevación.

Por otro lado, el esfuerzo de rodamiento depende de los siguientes parámetros:

Características de las ruedas, diámetros, tipo y estado, así como del grado de desgaste del sistema de rodadura. Peso de la carga transportada. Naturaleza y estado del suelo.

Según ello, se considera recomendable limitar la utilización de este tipo de aparatos al transporte de cargas que no superen los 1500kg y sólo realizarlas operarios con buenas condiciones físicas. Para pesos superiores se deberían utilizar transpaletas dotadas de unmotor eléctrico u otros dispositivos de manutención mecánica.

Condiciones de explotación

Acondicionamiento de los locales

Las superficies de los locales de trabajo deberán ser de resistencia suficiente, llanos y libres de irregularidades.

Los pasillos de circulación deberán estar delimitados y libres de objetos y diseñados de forma racional y de una anchura suficiente(Entre las hileras de paletas debe caber la transpaleta y el operario que la manipula).



Entre las paletas almacenadas se debe dejar un espacio de 20 cm como mínimo.

Los lugares donde puedan existir entrecruzamientos deberán estar señalizados adecuadamente y a ser posible instalar espejos quefaciliten la visión.

Mantener en buen estado de limpieza las zonas y lugares de paso de las transpaletas para evitar el deslizamiento de las mismas o delpropio operario que las maneja.

Verificaciones previas

Aunque los fabricantes no obligan a realizar verificaciones periódicas, si es recomendable antes de utilizar la transpaleta que eloperario verifique el buen estado de la transpaleta, principalmente de su sistema de rodamiento, y el funcionamiento correcto del freno.

Reglas en las operaciones de carga

Antes de levantar una carga deben realizarse las siguientes comprobaciones:

Comprobar que el peso de la carga a levantar es el adecuado para la capacidad de carga de la transpaleta; para evitarsobrecargas es conveniente que el sistema hidráulico de elevación lleve una válvula limitadora de carga que actúe cuando elpeso de la paleta cargada supere la capacidad de carga de la máquina.

Asegurarse que la paleta o plataforma es la adecuada para la carga que debe soportar y que está en buen estado. Asegurarse que las cargas están perfectamente equilibradas, calzadas o atadas a sus soportes. Comprobar que la longitud de la paleta o plataforma es mayor que la longitud de las horquillas, ya que los extremos de las

mismas no deben sobresalir porque podrían dañar otra carga o paleta; no sería posible dejar dos paletas juntas por la testa yposiblemente los rodillos no quedarían libres por la parte inferior de la paleta, con lo que al elevarla se produciría el desclavadodel travesaño inferior correspondiente. Como norma, se puede afirmar que para paletas de 1.200 mm se deben utilizarhorquillas de 1150 mm y para paletas de 1.000 mm deben utilizarse horquillas de 910 mm. Para otras medidas se actuará conun criterio similar.

Introducir las horquillas por la parte más estrecha de la paleta hasta el fondo por debajo de las cargas, asegurándose que lasdos horquillas están bien centradas bajo la paleta.

Evitar siempre intentar elevar la carga con sólo un brazo de la horquilla.

Para el caso en que sea necesario cargar paletas de distinta longitud o bien por el lado ancho o estrecho, indistintamente, existe untipo de accesorio que va montado sobre el chasis y que una vez abatido limita la entrada de la transpaleta por debajo de la paletapermitiendo la salida de los rodillos por el espacio correcto bajo la máquina.

Fig. 6: Accesorio limitador de la entrada de la transpaleta bajo la paleta de carga

Para el caso de manejar plataformas cuya distancia libre al suelo es el doble de una paleta se coloca un bastidor metálico sobre la

horquilla a fin de suplementar esta altura; este bastidor desmontable se articula en el cabezal de la máquina.



Fig. 7: Bastidor para suplementar la altura de las horquillas

Para cargas cuya distancia libre sobre el suelo sea inferior a 80mm deben utilizarse máquinas de perfil bajo cuya altura de horquillaoscile entre 50/58 mm.

Reglas de conducción y circulación

El operario habilitado para el manejo de la transpaleta deberá seguir una serie de normas de conducción y circulación que se exponena continuación:

Conducir la carretilla tirando de ella por la empuñadura habiendo situado la palanca de mando en la posición neutra o puntomuerto; el operario avanza estirando del equipo con una mano estando situado a la derecha o izquierda de la máquinaindistintamente. El brazo del operario y la barra de tracción constituyen una línea recta durante la tracción, lo que exigesuficiente espacio despejado durante el transporte.

Fig. 8: Tracción en posición de trabajo<

Mirar en la dirección de la marcha y conservar siempre una buena visibilidad del recorrido. Si el retroceso es inevitable, debe comprobarse que no haya nada en su camino que pueda provocar un incidente. Supervisar la carga, sobretodo en los giros y particularmente si es muy voluminosa controlando su estabilidad. No utilizar la transpaleta en superficies húmedas, deslizantes o desiguales. No manipular la transpaleta con las manos o el calzado húmedos o con grasa. Se deben observar las señales y reglas de circulación en vigor en la empresa, siguiendo sólo los itinerarios fijados. En caso de que deba descenderse una ligera pendiente, sólo se hará si se dispone de freno y situándose el operario siempre

por detrás de la carga. La pendiente máxima a salvar aconsejable será del 5 %.

Cuando se deban efectuar trabajos de carga y descarga sobre un puente de carga se deberán tomar la siguientes precauciones:

Comprobar que se encuentra bien situado y convenientemente fijado. Que el vehículo con el que se encuentra unido el puente no pueda desplazarse.

Comprobar que el puente puede soportar la carga máxima prevista de carga o descarga contando el peso de la máquina. Jamás debe colocarse la transpaleta sobre una pasarela, plancha, ascensor o montacargas sin haberse cerciorado que pueden

soportar el peso y volumen de la transpaleta cargada y sin haber verificado su buen estado.

Parada de la carretilla:

No se debe parar la carretilla en lugar que entorpezca la circulación.



Al finalizar la jornada laboral o la utilización de la máquina se deberá dejar la misma en un lugar previsto de estacionamiento ycon el freno puesto.

Reglas para descargar

Antes de efectuar la maniobra de bajada de la carga hay que fijarse alrededor para comprobar que no haya nada que pueda dañarse odesestabilizar la carga al ser depositada en el suelo. También debe comprobarse que no haya nadie en las proximidades que pudieraresultar atrapado por la paleta en la operación de descenso de la misma.

Normas de mantenimiento

Se deberán seguir siempre las normas de mantenimiento indicadas por los fabricantes en especial lo concerniente al funcionamientodel sistema hidráulico, barra de tracción y ruedas.

El operario deberá, ante cualquier fallo que se le presente, dejar fuera de uso la transpaleta mediante un cartel avisador y comunicarloal servicio de mantenimiento para que proceda a su reparación.

Bibliografía

(1) VICENTE RIPOLLManual técnico. Carretillas elevadorasEdiciones JS. Madrid. 1991

(2) MICHEL AUMAS. FICHE PRACTIQUE DE SECURITE ED 35. TRANSPALETTES MANUELSRevista Travail & Securité nº 499. 1992

(3) NORMA UNE 58-427-78.Carretillas de manutención. TRANSPALETA. Características dimensionales. 1978

© INSHT



NTP 713: Carretillas elevadoras automotoras (I): conocimientosbásicos para la prevención de riesgos

Chariots automoteurs de manutention: Aspects fondamentales pour la prevention des risques

Self-propelled industrial trucks: Basics for risk prevention


Válida Complementada por las NTP 714 y 715. Sustituye junto a las NTP 714 y 715 a la NTP 214

ANÁLISIS


Derogados: Desfasados: Operativos: Sí

Redactores:

Dimas Rodríguez PlanasIngeniero Técnico Eléctrico


Grupo de Trabajo FEM - AEM e INSHT sobre Manutención mecánica

Esta NTP forma parte de una serie de tres NTP dedicadas a distintos aspectos sobre condiciones de trabajo en carretillas. Actualiza y

sustituye a la NTP 214. En esta primera NTP de la serie se definen aspectos generales y se clasifican los distintos tipos de carretillas.

Objetivo

En el transporte y manipulación de cargas, tanto en locales interiores como en emplazamientos exteriores de las empresas, lascarretillas automotoras ya sean elevadoras o simplemente transportadoras juegan un papel primordial y su utilización conlleva una

serie de riesgos tanto para los bienes que se manipulan e instalaciones de almacenamiento como primordialmente para los operadores

y personal que trabaja en su entorno.

Las carretillas automotoras comercializadas o puestas en servicio a partir de 1996 vienen identificadas con el marcado "CE" indicativo

de que las mismas cumplen con los requisitos esenciales de seguridad y salud establecidos en el Anexo I de los RD 1435/1992 y

56/1995 (Directiva 98/37/CE). No obstante, gran cantidad de carretillas en uso carecen de tal marcado por haberse comercializado con

anterioridad a esa fecha y deben adecuarse a los requisitos fijados en el Anexo I del RD 1215/1997 y utilizarse siguiendo los criterios

fijados en el Anexo II del citado RD.

Los objetivos de esta NTP son:

Describir brevemente las características de estos equipos en sus diferentes versiones. Exponer los criterios y parámetros a tener en cuenta para la selección de los mismos según sus especificaciones y las

necesidades operativas en cada caso.

Describir las características y nivel formativo de los operadores de carretillas.

Indicar los principios básicos del equilibrado de cargas y estabilidad.

Identificar los peligros asociados a su utilización.

Ofrecer un listado, no exhaustivo, de las medidas preventivas aplicables a dichos peligros.

Hacer un breve recorrido por los textos legales que les afectan de forma directa.

Definición. Tipos y componentes

Carretilla elevadora automotora es todo equipo con conductor a pie o montado, ya sea sentado o de pie, sobre ruedas, que no circula

sobre raíles, con capacidad para

auto cargarse y destinado al transporte y manipulación de cargas vertical u horizontalmente. También se incluyen en este concepto las

carretillas utilizadas para la tracción o empuje de remolques y plataformas de carga. Los tipos más usuales son los siguientes:

Vigentes: Sí



Por la ubicación de la carga:

voladizo: Carretilla elevadora apiladora provista de una horquilla (puede estar reemplazada por otro equipo o implemento) sobre

la que la carga, paletizada o no, está situada en voladizo con relación a las ruedas y está equilibrada por la masa de la carretilla

y su contrapeso. (Ver fig. 1 y 2).

Figura 1

Figura 2

Carretilla no contrapesada, retráctiles, apiladores, etc.: Carretilla elevadora apiladora de largueros portantes en la cual la carga,

transportada entre los dos ejes, puede ser situada en voladizo por avance del mástil, del tablero porta horquillas, de los brazos

de horquilla o de carga lateral. (Ver fig. 3 y 4).

Figura 3

Figura 4



Carretilla pórtico elevadora apiladora (a horcajadas sobre la carga o "straddle-carriers"): Carretilla elevadora bajo cuyo bastidor

y brazos portantes se sitúa la carga, que el sistema de elevación mantiene y manipula para elevarla, desplazarla y apilarla.

Normalmente utilizada para la manipulación de contenedores de flete. (Ver fig. 5)

Figura 5

Por el sistema de elevación de la carga:

Mástil vertical , en distintas versiones, de 2 o 3 etapas, con elevación libre, etc. La carga se ubica sobre una horquilla,

plataforma o implemento que montado sobre la placa portahorquilla se desliza a lo largo de unas guías verticales de varias

etapas, mediante sistemas hidráulicos, eléctricos, cadenas, cables, etc. elevando o descendiendo la carga. (Ver fig. 1, 3, 4 y 6).

Brazo inclinable y telescópico, manipulador telescópico: la carga también se sitúa sobre una horquilla o implemento montado en

el extremo de un brazo telescópico que alcanza la altura deseada mediante la extensión e inclinación del mismo. (Ver fig. 2).

De pequeña elevación, (por ejemplo: transpaleta) utilizada únicamente para separar mínimamente la carga del suelo y facilitar

el desplazamiento. La carga se recoge del suelo introduciendo debajo de la misma una horquilla o plataforma que se elevaligeramente, mediante un sistema de palancas accionadas mecánicamente o hidráulicamente, para separar esta carga del

suelo facilitando su transporte. (Ver fig. 7).

Figura 6



Figura 7

Por el tipo de energía utilizada:

Con motor térmico, ya sea Diesel, a gasolina, gas licuado, etc. Carretillas generalmente propias de exteriores y zonas

ventiladas.

Con motor eléctrico, alimentado a partir de baterías de acumuladores. Carretillas propias de interiores.

Mixtas, con motor térmico y accionamiento eléctrico u otras variables.

Por las características de sus trenes de rodaje:

Con cuatro ruedas sobre dos ejes, anterior motriz y posterior directriz. (Ver fig. 1, y 2). Según los casos, en el eje anterior

pueden montarse ruedas dobles o gemelas,

Con rodadura en triciclo, el eje motriz/directriz sobre una sola rueda (o dos ruedas gemelas), centrada sobre el eje longitudinal

de la máquina. En determinados modelos los dos ejes son motrices. En las carretillas retráctiles las ruedas posteriores son

únicamente portantes. (Ver fig. 3, 4 y 7).

Con cuatro ruedas sobre dos ejes motrices, en algunos casos también directrices, carretillas propias de exteriores o "todo

terreno" (Ver fig.1 y 2).

Por la posición del operador:

De operador transportado sentado sobre la carretilla, (Ver fig. 1, 2, 4 y 5).

De operador transportado de pie. Aunque en algunos casos pueda disponer de un asiento auxiliar para uso temporal por el

operador, se considera de operador transportado de pie. (Ver fig. 3 y 6).

De operadora pie. Aunque en algunos casos se disponga de una plataforma abatible para el transporte ocasional del operador,

la carretilla se considera de operador a pié. (Ver fig. 7).

Componentes

Los componentes principales de una carretilla elevadora se pueden ver en la fig. 8 y son los siguientes:



Bastidor : Estructura generalmente de acero soldado, sobre la cual se instalan todos los componentes de la carretilla con sus

cargas y transmite su efecto directamente al suelo a través de las ruedas (sin suspensión).

Contrapeso: Masa fijada a la parte posterior del bastidor, destinada a equilibrar la carga en la carretilla contrapesada.

Mástil de elevación o brazo telescópico: Permiten el posicionamiento y la elevación de las cargas.

Tablero porta horquillas: Placa fijada al mástil que permite el acoplamiento y la sujeción de las horquillas u otros implementos.

Si es necesario, detrás del tablero porta horquillas debe montarse un respaldo de apoyo de la carga (placa porta horquilla) para

evitar el deslizamiento de la misma sobre el operador.

Horquillas: Dispositivo que incluye dos o mas brazos de horquilla de sección maciza, que se fijan sobre el tablero porta

horquillas y que normalmente se posicionan manualmente.

Accesorios de manipulación de carga: Son los implementos (por ejemplo: pinzas, desplazamientos laterales, cucharas,

elevadores, etc.), que permiten la aprehensión y depósito de la carga a la altura y posición escogida por el operador

Grupo motor y transmisión: Es el conjunto de elementos que accionan los ejes y grupos motores y directores Incluye los

motores térmicos o eléctricos y los distintos tipos de transmisión, mecánica, hidráulica, etc.

Sistema de alimentación de energía: Son los sistemas de alimentación de combustible en las carretillas con motor térmico y las

baterías de tracción o la conexión a la red en las carretillas eléctricas.

Sistema de dirección: Consta de un volante para la dirección tipo automóvil en carretillas de operador transportado o de un

timón en carretillas de operador a pie. Puede ser mecánico, hidráulico o eléctrico.

Sistema principal de frenado: Dispositivo para limitar la velocidad de la máquina a voluntad del operador, hasta asegurar el paro

total de la misma, normalmente equipado con mordazas o discos de fricción accionados mecánica o hidráulicamente y que

actúan sobre las ruedas o sobre los órganos motores de la máquina.

La Directiva 98/37/CE contempla que, en la medida que la seguridad lo exija, la máquina disponga de un dispositivo de parada

de emergencia con mandos independientes. Asimismo, fija la necesidad de que exista un dispositivo de estacionamiento para

mantener inmóvil la máquina.

Puesto del operador : Centraliza todos los órganos de mando y control. Todas las funciones deben estar claramente

identificadas, ser visibles, operables y de fácil y ergonómico acceso para el operador.

El puesto debe estar diseñado de forma que desde el mismo sea imposible el contacto fortuito del operador con las ruedas o

con cualquier órgano móvil agresivo del propio equipo y asimismo garantizar la protección frente a gases de escape.

Techo o tejadillo protector del operador : Estructura resistente que protege al operador contra la caída de objetos (FOPS(1)

).

Obligatorio, siempre que exista riesgo debido a la caída de objetos. En algunos casos si la cabina es cerrada, forma parte de la

misma • Protección del operador frente al riesgo de vuelco: Estructura resistente que protege al operador contra los efectos del

vuelco del equipo. Obligatorio, siempre que exista riesgo de que el equipo pueda volcar (ROPS(2)

). (Fig. 9). Cuando la carretilla

esté provista de cabina, la misma debe garantizar la plena protección del operador y, entre otros aspectos, garantizar la

protección frente a caída de objetos y frente a vuelco.

Asiento: Puesto del operador en las carretillas que lo equipan. Debe ser anatómico y dotado de suspensión (para evitar que las

vibraciones se transmitan al operador ya que las carretillas carecen de sistemas de amortiguación), regulable y adaptable, con

sistema de ajuste al peso del operador de forma que pueda ser utilizado cómodamente por todo tipo de personas. En algunosmodelos para facilitar la posición del operador al efectuar marcha atrás, posen un sistema que permite el giro del asiento unos

30º. Cuando la máquina pueda ir equipada de una estructura de protección para los casos de vuelco, el asiento debe estar

dotado de un cinturón de seguridad o de un sistema de retención del operador equivalente.

Ruedas: Sirven de apoyo de la carretilla sobre el suelo permitiendo la tracción de la misma. Pueden ser de bandas macizas (aro

o sección circular de caucho o plástico duro montado sobre un núcleo de acero o fundición), súper elásticas macizas (similares

a las anteriores pero con un aro de caucho de mayor espesor, formado por varias capas de distintos gruesos y tipos de material

que le da un cierto grado de elasticidad), o neumáticas (cubierta neumática, con o sin cámara, con superficies de rodadura de

distintos tipos e hinchadas a la presión indicada por el fabricante).

Placas informativas: Cada carretilla debe llevar obligatoriamente marcado de forma legible e indeleble los textos y pictogramas

que informen al operador sobre la capacidad de carga de la carretilla en las distintas situaciones de carga (ver apartado 5 de

esta NTP), la función de los distintos mandos y los riesgos inherentes a la utilización de la máquina. Es especialmente

importante comprobar que la máquina lleva la placa de identificación del fabricante, el marcado CE de conformidad con la

Directiva 98/37/CE y la placa de capacidad de cargas admisibles para las condiciones de uso real de la carretilla. Si a la

carretilla se le monta algún accesorio adicional, sobre el mismo también debe existir la placa de identificación del fabricante delaccesorio, la capacidad de carga del mismo y, si es aplicable, el marcado CE de conformidad. Asimismo, se incluirán todas

aquellas indicaciones ligadas a las condiciones especiales de uso de la carretilla (por ejemplo: si una carretilla ha sido

construida para trabajar en atmósfera explosiva, ello se deberá indicar en la máquina).

En el puesto del operador se incluirá una placa adicional con la capacidad de carga y las limitaciones de uso para cada

conjunto formado por la carretilla y cada accesorio o implemento, que normalmente se le suela acoplar según el trabajo que

realice. Todo ello se realizará de acuerdo con las instrucciones recibidas de los respectivos fabricantes. En su defecto se podría

consultar con la Asociación Española de Manutención (FEM/AEM).

Sistemas y/o componentes de seguridad : Equipos destinados a garantizar la seguridad del operador y de las personas y/o

bienes. Son muchos y variados y comprenden entre otros: el sistema de frenado, sistemas de alarma óptica y acústica para

advertir de la presencia del vehículo, dispositivos de advertencia o limitación del exceso de carga, los dispositivos que impiden

el arranque de la carretilla o de algunos de sus mecanismos si el operador no está en su puesto de control, sistema de

protección para caso de vuelco y contra caída de objetos, etc. Cada tipo de máquina tiene unas necesidades distintas en

cuanto a sistemas de seguridad, desde sensores que paran la máquina en caso de interferencia con un objeto en las carretillas

automáticas sin conductor, hasta el pedal de "hombre muerto" destinado a garantizar que el funcionamiento de la máquina solo

se realiza mientras el pedal permanece pulsado.

Manual de instrucciones: El fabricante debe entregar obligatoriamente con cada máquina un manual de instrucciones "original"

y, en el momento de su entrada en servicio, una traducción en la lengua oficial del país de utilización del equipo. El manual

debe incluir toda la información precisa para la correcta y segura utilización de la máquina, contener obligatoriamente los

requisitos de los apartados 1.7.4, 3.6.3, 4.4.1 y 4.4.2 del RD. 1435/92, así como todas las normas, instrucciones, consejos de

seguridad, utilización y mantenimiento, todos ellos indicados de forma clara y que no ofrezca dudas sobre su interpretación.



Esta documentación, debe permanecer siempre en buen estado y con una copia de la misma ubicada en el compartimiento de

la máquina, habilitado a tal fin, para permitir su consulta e información ante cualquier incidencia.

Figura 8

Figura 9

Selección de carretillas industriales

La FEM (Federación Europea de la Manutención) clasifica los tipos de carretilla en 13 grupos de productos, que a su vez se subdividen

en 37 categorías. Esta variedad de tipos unida a la amplia gama de implementos disponible en el mercado, permite la manipulación de

todo tipo cargas unitarias o a granel en condiciones de seguridad pero hace difícil una enumeración exhaustiva de todos ellos.

Algunos de los criterios generales para su selección en función del tipo de utilización pueden ser:

Carretillas de interior : Normalmente accionadas por motor eléctrico. Pequeñas, silenciosas, no polucionante, de gran

maniobrabilidad, poca altura libre bajo chasis, estabilidad limitada, diseñadas para ser utilizadas en interiores de locales

cerrados insuficientemente ventilados o con mucho personal en su proximidad y para la manipulación de productos que se

deterioran o contaminan con los gases de escape (almacenes frigoríficos, etc.). Ofrecen buen rendimiento en trayectos cortos,

sin rampas y con periodos de utilización que permita la recarga adecuada de los acumuladores. Debido a la capacidad de estos

acumuladores, no se recomienda su utilización en recorridos largos, con rampas frecuentes, suelos en mal estado o conirregularidades.

Carretillas de exterior : Normalmente accionadas por motor térmico, (gas, diesel o gasolina). Tienen gran capacidad de tracción,

superación de rampas, buena velocidad de traslación, mayor altura libre bajo chasis y una mejor estabilidad, especialmente

transversal.

En esta categoría podríamos distinguir entre las carretillas convencionales, con estructura similar y maniobrabilidad a las de

interior, pero con ruedas neumáticas de mayor diámetro, capacidad para salvar pequeños obstáculos y que trabajan

alternativamente en interiores bien ventilados o en patios pavimentados que representan una prolongación del propio edificio y

carretillas todo terreno, utilizadas en construcción, obra pública, agricultura y en general para todo tipo de terreno no

acondicionado. Las carretillas todo terreno diseñadas para tareas sobre terrenos irregulares tienen una gran altura libre bajo

chasis, neumáticos de grandes dimensiones, con rodadura tipo agrícola o para movimiento de tierras, tracción a 2 o 4 ruedas y

en algunos casos están dotadas con sistemas de reducción a rueda, bloqueo de diferencial, frenos estancos al agua, sistemas

de dirección sobre 2 o 4 ruedas, etc. Tienen capacidad para superar fuertes pendientes y su estabilidad ha sido notablemente

aumentada, ya sea por el propio diseño de la carretilla o por la adición de sistemas especiales, tales como niveladores de

chasis, estabilizadores exteriores, etc.

Para la selección del tipo y tamaño adecuado de carretilla, debe tenerse presente:

Según el tipo de carga a manejar:

El peso en Kg. de la carga estándar (unidad de carga máxima).



Las alturas a las que debe elevarse.

Sus dimensiones, para conocer la posición del centro de gravedad de la misma y determinar la capacidad nominal necesaria en

la carretilla.

El tipo de carga, para poder estudiar la posibilidad de utilizar algún tipo de implemento, de los muchos existentes en el

mercado, que pudiera ser más adecuado que la horquilla y paletas convencionales.

Según la zona de trabajo:

La altura de los techos y puertas, para comprobar que la máquina puede evolucionar y efectuar las operaciones de estiba/

apilado sin riesgo de interferencia con los mismos.

Los anchos de pasillos y puertas que aseguren la amplitud suficiente para la maniobrabilidad de la máquina seleccionada. ElRD 486/1997 al respecto dice que "la anchura de las vías por las que puedan circular medios de transporte y peatones deberá

permitir el paso simultaneo con una separación de seguridad suficiente': Dado que la exigencia anterior no aporta información

concreta sobre la anchura de los pasillos de circulación, detallamos seguidamente datos concretos obtenidos de bibliografía

especializada:

a. Pasillos en los que circule carretillas con sentido de circulación único: la anchura máxima (carretilla o carga) + 1 m

b. Pasillos de doble sentido de circulación: la anchura máxima (carretillas + cargas) + 1,20 m

La resistencia de forjados, elevadores, plataformas y pisos de vehículos sobre los que deba circular, así como los tipos de suelo

y sus características (adherencia, etc.).

Otras características particulares como pueden ser los peligros inherentes a las atmósferas de las zonas de trabajo (peligro de

incendio o explosión, existencia de polvo), el trabajo en intemperie, etc.

En todo proceso de selección es importante consultar con el fabricante de la carretilla, que puede orientar eficazmente al usuario sobre

el tipo de carretilla y accesorios más idóneos para el trabajo a realizar. Así mismo es también muy útil tener en cuenta lasparticularidades de los distintos componentes de una carretilla, que pueden ser precisos en función del área de trabajo donde esta

deba moverse. Así, por ejemplo:

En zonas muy polvorientas se pueden instalar filtros de aire reforzados e indicadores de suciedad, en carretillas con motor

térmico, y un sistema de filtrado del aire de la cabina del operador. Al respecto, la Directiva 98/37/CE exige "que el puesto de

conducción deberá ir provisto de una cabina adecuada cuando existan riesgos provocados por un entorno peligroso"

En los entornos de trabajo en los que exista personal alrededor de la máquina, se deben equipar los escapes de los motores

térmicos con elementos tales como purificadores, filtros de partículas, etc. que reduzcan la emisión al ambiente de sustancias

nocivas.

El tren de rodadura debe ser el más adecuado al tipo de superficie de trabajo. Así, en el caso de carretillas "todo terreno", no se

deben utilizar bandajes macizos, por la nula absorción que ofrecen a las tensiones originadas por las irregularidades del terreno

y que, en este caso, se transmiten directamente a todos los órganos mecánicos perjudicando el confort del operador y la

estabilidad de la carga sobre la horquilla y acelerando el envejecimiento de los elementos de la maquina.

Operador de carretillas

Respecto del operador de carretillas hay que prestar atención a dos aspectos fundamentales: las condiciones que debe reunir a priori,

y su formación.

Condiciones

De acuerdo con el RD 1435/92 (Directiva 98/37/CE), el operador de una máquina es "la(s) persona(s) encargada(s) de instalar, poner

en marcha, regular, mantener, limpiar, reparar o transportar una máquina". Las anteriores disposiciones definen al conductor de una

máquina móvil como "un operador competente encargado del desplazamiento de una máquina. El conductor podrá ir o en la máquina,o a pie acompañando la máquina, o bien actuando mediante mando a distancia" .

El RD 1215/97 también define que el operador es "el trabajador encargado de la utilización de un equipo de trabajo" y en su anexo II,

apartado 2.1 requiere que "la conducción de equipos de trabajo automotores estará reservada a los trabajadores que hayan recibido

una formación específica para la conducción segura de estos equipos de trabajo" :

La función del operador en el manejo de las carretillas elevadoras es primordial y por ello deberán ser personas con las aptitudes psico-

físicas y sensoriales adecuadas, que hayan recibido la formación suficiente para que sean competentes en este trabajo, que hayan

sido autorizados específicamente por el empresario para este fin y que exista constancia y registro tanto de la autorización como de la

formación recibida.

Formación

La ya mencionada diversidad de equipos y utilizaciones pone de relieve la necesidad de una formación específica del operador para

cada tipología de carretilla a fin de adquirir la "competencia necesaria", su periódica revisión para adecuarla a la incorporación de las

nuevas tecnologías y a las nuevas situaciones de riesgo que puedan presentarse (Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/1995) y

así mismo debe formarse e informarse a todo el personal relacionado con el trabajo de las carretillas.

El programa de formación debería estar adaptado a los conocimientos que sobre la materia sean necesarios para desarrollar de forma



segura las tareas propias del puesto de trabajo y las exigencias del mismo. Al respecto habría que diferenciar entre los siguientes

casos:

Personal que se incorpora al mundo laboral, sin experiencia previa.

Personal con práctica en la utilización de carretillas elevadoras, pero que no ha recibido formación especifica.

Reciclado y adecuación de conocimientos de personal profesional con experiencia y formación.

Principios básicos del equilibrado de cargas y estabilidad

La carretilla contrapesada con la carga en voladizo, mantiene un equilibrio longitudinal que corresponde al de una palanca de primer

género. Su fulcro corresponde al centro del eje delantero y los dos brazos de la palanca, de distinta longitud soportan por un lado la

carga y por otro el peso propio de la máquina que equilibra al primero (Ver fig. 10).

En el caso de la carretilla retráctil, esta situación solamente se da en las operaciones de retirada y depósito de la carga, pero el

principio también es aplicable aunque su diseño y aplicaciones sean distintas a la contrapesada, ya que durante el transporte mantiene

la carga entre los brazos portantes.

En ambos casos la estabilidad transversal de la carretilla, constituye un factor muy importante ya que determina su momento de vuelco

lateral con o sin carga, hecho que puede ocasionar accidentes graves o mortales.

De ello se deduce que la estabilidad de la carretilla depende en todo momento de que la resultante de las fuerzas que pasan por el

centro de gravedad del conjunto se proyecte dentro del triángulo de sustentación descrito por los extremos del eje delantero y el punto

sobre el cual oscila el centro del eje posterior. Esta posición se ve afectada por múltiples factores como son, el peso y dimensiones de

la carga, su posición sobre la horquilla, la posición del mástil, velocidad de desplazamiento, giros, etc.

Todas las carretillas deben disponer de una placa con un gráfico que indique las cargas nominales admisibles para las distintas alturas

y distancias desde el centro de gravedad de la carga hasta el tablero portahorquilla o el talón de la horquilla.

En las carretillas de brazo inclinable y telescópico (manipuladores telescópicos), la carga admisible también varia en función del

alcance del brazo y del ángulo que forme respecto a la horizontal.

Antes de aplicar implementos a la carretilla, es muy importante recordar que éstos representan un peso añadido en la zona de voladizo

y que al desplazar la carga hacia delante varían la situación del centro de gravedad del conjunto, por lo que necesariamente, para

garantizar la seguridad del conjunto, debe reducirse la capacidad de carga a manejar y la relación con la altura a que se eleve la misma

respecto a las características originales referidas a la utilización de la horquilla. Estas características varían con cada tipo de

implemento utilizado. En estos casos deben solicitarse al fabricante de la máquina o del equipo los gráficos de carga correspondiente a

las condiciones reales de utilización.

Figura 10

Bibliografía

Ver NTP 715

(1) FOPS (Falling Object Protection Structure): Estructura de protección contra caída de objetos.

(2) ROPS (Roll Over Protection Structure): Estructura de protección para caso de vuelco



NTP 714: Carretillas elevadoras automotoras (II): principales peligros ymedidas preventivas

Chariots automoteurs de manutention: Aspects fondamentales pour la prevention des risques

Self-propelled industrial trucks: Basics for risk prevention


Válida Complementa a las NTP 713 y 715. Sustituye junto a las NTP 713 y 715 a la NTP 214

ANÁLISIS



Redactores:

Dimas Rodríguez PlanasIngeniero Técnico Eléctrico



Esta NTP forma parte de una serie de tres NTP dedicadas a distintos aspectos sobre condiciones de trabajo en carretillas. Actualiza y

sustituye a la NTP 214. En esta segunda NTP de la serie se identifican los principales peligros y las medidas preventivas que con

carácter general deben poseer estas máquinas.

Riesgos, medidas preventivas y recomendaciones básicas en las operaciones con

carretillasPara la prevención de los riesgos laborales que pueden darse en la utilización de las carretillas elevadoras, debemos tener presenteuna amplia gama de peligros, situaciones y sucesos peligrosos que, caso de materializarse, pueden dar lugar a daños, con diferentesniveles de gravedad para las personas.

Entre otros aspectos, deben de tenerse en cuenta los siguientes:

La formación, experiencia, capacidad física y psicotécnica del operador de las carretillas. La presencia de personal en el entorno del área de trabajo (o "zona de peligro"). El tipo de carretilla utilizada y su adecuación a la tarea que debe realizar, su mantenimiento, estado, la disponibilidad y

adecuación de sus elementos de seguridad (Ej.: avisador acústico, giro faro, sistema de retención del operador sobre el asiento,etc.).

La utilización de cargas paletizadas o no, el peso de las unidades de carga, las características de la carga, sus dimensiones y

posición sobre la horquilla, las características de los implementos utilizados, la estabilidad y acondicionamiento de los mismos,etc.

El entorno de trabajo con todas sus características: Trabajos en el interior de locales (superficies de tránsito y trabajo,dimensiones de los locales, tipo de materiales a manipular, presencia y paso de personas, áreas de clasificación, entradas ysalidas de carretillas y personas, tipo y características del almacenamiento, etc.), trabajos en el exterior, en el interior defrigoríficos, en cajas de camiones, portuarios, distribución (interior y/o exterior), trabajos en áreas clasificadas con riesgo deincendio y explosión, trabajos especiales, estado de los suelos (baches, húmedo, mojado, etc.), tipos de pavimentos (rugoso,deslizante, etc.), pendientes, etc.

La operativa o conjunto de prácticas específicas de cada empresa para el flujo físico de materiales con carretillas elevadoras,que afectan a la velocidad de los ciclos de trabajo, sobrecargas, orden y limpieza, etc. Citaremos a continuación una lista, noexhaustiva, de los peligros más característicos de las carretillas elevadoras y de sus correspondientes medidas preventivasmás usuales. Esta lista no debe de sustituir a la preceptiva evaluación de los riesgos de los puestos de trabajo existentes en laszonas de operación de las carretillas.

Legislación aplicable

Además de toda la legislación laboral aplicable con carácter general, las carretillas elevadoras están incluidas y por tanto deben cumplircon las Directivas de Seguridad en Máquinas refundidas en la 98/37/CE, que a nivel de la legislación interna española se contemplanen los RD 1435/1992 y RD 56/1995. Ello comporta que todas las unidades puestas en el mercado o puestas en servicio conposterioridad a 1/1/1996 deben llevar bien visible el marcado CE, e ir acompañadas de una declaración CE de conformidad con los

Vigentes: Sí



requisitos esenciales de seguridad y salud elaborada por el fabricante y el Manual de Instrucciones "original" y, en el momento de suentrada en servicio, una traducción en español.

En aplicación del RD 1215/1997 sobre equipos de trabajo, todas las carretillas elevadoras que en la fecha de entrada en vigor de esteReal Decreto estuvieran a disposición de los trabajadores en la empresa o centro de trabajo y que hubiesen sido puestas en serviciocon anterioridad al 10.6.89, habrán debido adecuarse a las disposiciones mínimas contenidas en el Anexo I y ser utilizadas conforme alas disposiciones del Anexo II del citado Real Decreto (las carretillas comercializadas entre el 10.6.89 y el 1.7.95 -opcionalmente hastael 1.1.96 - deben cumplir la ITC MIE AEM-3. Véase Anexo A de la Guía Técnica para la Evaluación y la Prevención de los Riesgosrelativa a la Utilización de los Equipos de Trabajo).

Para ampliar información sobre los requisitos técnicos de seguridad aplicables a estas maquinas, es recomendable la consulta de las

normas europeas armonizadas referidas a las mismas. En estas normas se recogen los requisitos técnicos cuyo cumplimiento porparte del fabricante le ofrece presunción de conformidad a la Directiva 98/37/CE.

En la bibliografía se relacionan estas Normas Europeas Armonizadas aplicables a carretillas.

Por otra parte, de acuerdo con el RD 212/2002, las carretillas elevadoras que trabajan a la intemperie también deben llevar en lugarvisible el etiquetado de nivel sonoro con indicación del nivel acústico garantizado de la máquina en el entorno.

Si la carretilla debe circular por vías públicas (o que tengan la consideración de públicas), deberá cumplir con las exigencias de lalegislación en materia de Tráfico y Seguridad Vial.

Tabla 1

VUELCO

Consecuencias Causas Prevención

Atrapamientos del operador y/opersonas del entorno bajo la carretilla.

Circular con la carga elevada. Carretilla equipada dedispositivo antivuelco(ROPS) y el operador usarásiempre cinturón deseguridad o dispositivo deretención. (1)

Circular con el mástilinclinado hacia atrás y lashorquillas a 15 cm. del suelo

(en carga/vacío)

Velocidad excesiva al girar o tomaruna curva (carga/vacío).

Reducir la velocidad al tomaruna curva o gira

(1)

Presencia de baches.Al circular,subir bordillos o desniveles.

Circular con neumáticos o bandasde rodadura en mal estado.

Reventón de neumáticos y/o roturade bandas de rodadura porsobrecarga o circular sobre sueloscon elementos cortantes olacerantes.

Suelos de los localesuniformes, sin irregularidades

No subir/bajar bordillos odesniveles. Usar rampas

adecuadasNo circular nuncaa más de 10 Km/h develocidad. (2)

(1)

Revisión diaria de la presióny estado de neumáticos y/obandas de rodadura

Sustituir de inmediato losneumáticos o bandas derodadura deficientes

No sobrepasar nunca loslimites de carga de lacarretilla

Instalar un sistema ¡imitadorde carga en la carretilla

Eliminar del suelo losobjetos punzantes olacerantes



CAÍDA DE ALTURA Y/O POSIBLE VUELCO


Traumatismos diversos del operador ypersonal de la zona.

Rotura de materiales y elementostransportados.

Circular junto al borde de muellesde carga o rampas.

(1). No circular junto al borde de

muelles de carga o rampas.

Proteger y señalizar losbordes de los muelles decarga y rampas.

(2).

Entrada/salida de la caja decamiones.

(1).

Inmovilizar el vehículo (confreno y calzos) y las rampasde acceso antes de acceder.

Inmovilizar las rampas deacceso a camiones antes deacceder a las cajas de losmismos.

(2).

Circular sobre pisos deinsuficienteresistencia.

(1). Verificar la resistencia de los

suelos, previo al paso de lascarretillas.

(2).

CHOQUES Y ATRAPAMIENTOS


Atropellos y atrapamientos de personaspor carretillas y/o su carga.

Circular a velocidad elevada. Distracción del operador y/o de los

peatones.

Fallo de frenos y/o dirección de lacarretilla.

Deslumbramientos en cruces, carga/descarga y/o accesos/ salida derecintos.

Iluminación insuficiente. Espacio reducido para maniobras.

Falta de visibilidad al circularmarcha atrás.

Áreas angostas para clasificar /confeccionar pedidos.

Circular con cargas que limitan lavisión del operador.

Circular sobre pisos húmedosresbaladizos.

Conducción de carretillas porpersonal no formado y/o noautorizado por la empresa.

(2).

Dotar a la carretilla de ungiro-faro sobre la zonasuperior del pórtico deseguridad, conectado deforma permanente durante lamarcha.

El operador utilizará elclaxon en cruces y al entrar/salir de recintos.

Proteger mediante vallas lassalidas de peatones delinterior de locales.

Revisión diaria y periódicadel estado de frenos ydirección.

Estudiar las zonas deposible deslumbramiento yprevenir su aparición.

Iluminar los pasillos y zonasinteriores (min. 100 lux). (3)

Para circular por exteriores ozonas mal iluminadas, dotarde alumbrado a la carretilla.

Revisión diaria y periódicadel alumbrado de carretilla yalmacén.

Dotar de espacio suficientepara el tránsito y lasmaniobras de las carretillas.

Para facilitar las maniobrasmarcha atrás, dotar al



asiento del operador de unsistema que permita un girode unos 30º. (4)

Delimitar, señalizar ymantener siempre libres laszonas de paso de peatonesy carretillas.

Crear, mantener y señalizarzonas para la clasificaciónde productos y para laconfección de pedidos.

Procurar tener siempre una

buena visibilidad del caminoa seguir. Si la carga loimpide, circular marcha atrásextremando lasprecauciones. Hacerseacompañar por un operarioque ayude a dirigir lamaniobra.

Caso de ser prácticafrecuente el transporte decargas voluminosas, utilizarcarretillas de conductorsobreelevado.

Moderar la velocidad en laszonas con pisos húmedos oresbaladizos.

Los pisos por donde circulenlas carretillas serán depavimento antideslizante, enparticular si se trata dezonas húmedas.

Formar y reciclar de formaperiódica a operadores ypersonal del almacén.

Choques contra objetos inmóviles Estanterías con largueros sinprotección en zonas de cruce.

Circular a velocidad elevada. Distracción del operador y/o de los

peatones.

Fallo de frenos y/o dirección de lacarretilla.

Circular sobre pisos húmedosresbaladizos.


Falta de formación sobre apilado decargas.

Áreas angostas para clasificar /confeccionar pedidos.

Proteger los largueros de lasestanterías contra el impactode las carretillas, en especialen las zonas de cruce.

(2). Dotar a la carretilla de un

giro-faro sobre la zonasuperior del pórtico deseguridad, conectado deforma permanente durante lamarcha.

Revisión diaria y periódica

del estado de frenos ydirección.

Moderar la velocidad en laszonas con pisos húmedos oresbaladizos.

Los pisos por donde circulenlas carretillas serán depavimento antideslizante, enparticular si se trata dezonas húmedas.

Formar y reciclar de formaperiódica a operadores ypersonal del almacén.

Crear, mantener y señalizar

zonas para la clasificaciónde productos y para laconfección de pedidos.



Maniobras descontroladas de lacarretilla.


Circular en carga marcha atrás. Maniobrar con poca o sin visibilidad. Sobrecargar la carretilla. Circulación por rampas y

pendientes.

Formar y reciclar de formaperiódica a operadores ypersonal del almacén

Para evitar su usoinadecuado o por personalno formado o no autorizado,las carretillas dispondrán dellave de contacto en poderdel operador o de unresponsable de la empresa.

(4) Si ocasionalmente se debe

circular marcha atrás, seextremarán las precaucionesy, si se precisa, se guiará lacarretilla con la ayuda deuna persona formada.

Instalar espejos retrovisores(central y laterales) parafacilitar las maniobras.

Dotar a la carretilla de unclaxon discontinuo, que seactive con la marcha atrás.

(3). Procurar tener siempre una

buena visibilidad del caminoa seguir. Si la carga loimpide, circular marcha atrásextremando lasprecauciones. Hacerseacompañar por un operarioque ayude a dirigir lamaniobra.

Caso de ser prácticafrecuente el transporte decargas voluminosas, utilizarcarretillas de conductorsobreelevado.

Para circular por rampas o

pendientes (en vacío/carga)se observarán lasinstrucciones del fabricante yestarán señalizadas laszonas que no seansuperables por la carretilla.

El descenso de pendientesse realizará siempre marchaatrás y con precaución (5).

No efectuar giros sobre lasrampas.

Caída de piezas apiladas. Iluminación insuficiente de la zonade apilado en las estanterías.

Rotura de envases y caída depiezas sobre la carretilla.

Maniobras de apilamiento porpersonal no formado.

(3). Carretilla equipada de

estructura de proteccióncontra caída de objetos(FOPS).

Solo se permite el uso de lascarretillas al personalformado y autorizado por laempresa.

Para evitar su usoinadecuado, las carretillasdispondrán de llave decontacto, en poder deloperador o de unresponsable de la empresa.

Formar y reciclar de forma



periódica a operadores ypersonal del almacén.

CAÍDA DE CARGAS TRANSPORTADAS/ELEVADAS


Caída de materiales sobre personas delentorno.

Rotura de conducciones de loscircuitos hidráulicos de la carretilla.

Descenso de pendientespronunciadas con la carga en elsentido de la marcha.

Cruce de vías férreas o resaltes delterreno circulando a velocidad demarcha.

Mala sujeción o apilado de lascargas sobre las horquillas.

Revisión diaria y periódicade los circuitos hidráulicos.

(5). El paso sobre vías férreas y/

o resaltes del terreno serealizara diagonalmente y apoca velocidad.

Las cargas se situaransiempre sobre horquilla deforma que sea imposible sucaída (uso de paletas ocontenedores y sistemas defijación adecuados).

Caída de materiales sobre el operador. Rotura de cargas elevadas y caídade piezas sobre el operador.

Circular con la carga elevada.

Carretilla equipada deestructura de proteccióncontra caída de objetos(FOPS).

Antes de transportar o elevaruna carga, consultar la tablade características de lacarretilla o implemento queutilice.

Revisión diaria y periódicade los circuitos hidráulicos.

Siempre se circulara con las

cargas a 15.

INCENDIO Y/O EXPLOSIÓN


Incendio y/o explosión en los locales detrabajo.

Uso de carretillas convencionalesen áreas con atmósferas de gases,vapores o polvos explosivos /inflamables.

Uso de carretillas de motor térmico(diesel) con deficiente combustiónen zonas con materialesinflamables o combustibles.

Usar carretillasantiexplosivas certificadassegún RD 400 /1996.

Dotar a las carretillas demotor térmico de dispositivode retención de chispas(apagallamas) a la salida deltubo de escape.

Revisión diaria de lacombustión en las carretillasde motor térmico.



Incendio de carretillas. Uso de carretillas convencionalesen áreas con atmósferas de gases,vapores o polvos explosivos /inflamables.

Carga de baterías eléctricas enáreas con focos de ignición.

Sobrecarga de elementos de lainstalación de carga de bateríaseléctricas.

Fugas de combustible, gases ovapores inflamables, por rotura deconducciones, perforación deldepósito o deficiencias en losacoplamientos.

Usar carretillasantiexplosivas certificadassegún RD 400 /1996.

La zona de carga debaterías debe estar exentade focos de ignición. Lainstalación eléctrica será laprescrita según las ITC-BT29 y 30 del vigente REBTdel RD 842/2002.

La zona de carga debaterías debe estar bienventilada.

En la manipulación y cargade baterías no estapermitido el uso de cadenas,pulseras, relojes u otroselementos metálicos quepuedan ocasionarcortocircuitos.

Prohibir usar mecheros ollamas vivas para comprobar

los niveles de carga.

En la carga automática debaterías, solo se recargarána la vez el numero previstopor el fabricante del equipo.

Revisión diaria y periódicade circuitos, depósitos,acoplamientos decombustible y los elementosy circuitos de las baterías.

Revisión diaria y periódicade los sistemas decombustión y/o de las

baterías eléctricas.

CAÍDA DE PERSONAS AL SUBIR O BAJAR O SER TRANSPORTADOS O IZADOS POR CARRETILLAS


Contusiones múltiples. Sistemas de ascenso/ descenso dela carretilla inadecuados oinseguros.

Dotar a la carretilla de unestribo de piso antideslizantesito sobre el chasis, y de unaabrazadera en el bastidor

del pórtico. Instruir al operador sobre la

forma segura para elascenso y descenso de lacarretilla.

Golpes por caída de personas montadassobre la carretilla.

Transporte de personas encarretillas no preparadas para ello.

Prohibir transportarpersonas en las carretillasdotadas de un solo asiento.

Instruir al operador de losriesgos de transporte noautorizado de personas.



Traumatismos diversos por caída dealtura de personas elevadas.

Elevación de personas sobre unapaleta o sobre las propias horquillas.

Prohibir utilizar la carretillapara la elevación depersonas.

Sólo con carácterexcepcional se permitirá suuso para elevación depersonas, y en ese supuestose utilizarán equipos quegaranticen un nivel deseguridad adecuado paraeste fin

TRAUMATISMOS ARTICULARES DIVERSOS EN LA UTILIZACIÓN


Lumbalgias. Utilización de carretillas conasientos no ergonómicos (sinsuspensión, regulación, sinadaptación al cuerpo, etc).

El asiento del operadorestará dotado desuspensión, y seráanatómico y regulable enaltura y horizontalmente.

Instruir al operador para que

se ajuste el asiento antes deiniciar el trabajo. (4).

Traumatismosvertebrales. Utilización de carretillas conasientos no ergonómicos (sinsuspensión, regulación, sinadaptación al cuerpo, etc.

Circulación sobre pisos en malestado.

El asiento del operadorestará dotado desuspensión, y seráanatómico y regulable enaltura y horizontalmente.

Instruir al operador para quese ajuste el asiento antes deiniciar el trabajo.

Las superficies decirculación serán uniformesy carecerán deirregularidades.

(4).

INTOXICACIÓN Y/O ASFIXIA POR ACCESO A ESPACIOS INSUFICIENTEMENTE VENTILADOS


Intoxicación por inhalación de gases decombustión.

Trabajos con carretillas de motortérmico en el interior de cajas decamión cerradas o en locales

cerrados sin o coninsuficientemente ventilación.

No trabajar en recintoscerrados mal ventilados concarretillas de motor térmico.

Todos los locales y áreas detrabajo dispondrán deventilación adecuada (6).

Desmayos, perdidas de consciencia oasfixia.

Trabajos con carretillas en el interiorde cajas de camión o en localescerrados sin ventilación suficiente ocon posible baja concentración deoxigeno.

No entrar en recintoscerrados mal ventilados concarretillas de motor térmico.

Comprobar el contenido deoxigeno de la atmósferapreviamente al acceso arecintos cerrados y malventilados (en especial para

carretillas de motor térmico).Solo se entrara si el nivelestá entre el 19,5 % y el21% de oxigeno en laatmósfera de trabajo.

Verificar en continuo elcontenido de oxigeno de laatmósfera durante los



trabajos.

Intoxicación por inhalación de gasestóxicos.

Trabajos en el interior de espacioscerrados con una atmósfera interiorcon baja concentración de oxígenoy posible presencia de gases ovapor.

Comprobar el nivel deoxígeno y de posibles gasestóxicos en la atmósferapreviamente al acceso arecintos cerrados y malventilados.

Solo se entrara sí el nivel deoxígeno esta entre el 19,5%. el 21 % en la atmósfera

de trabajo.

Verificar en continuo elcontenido de oxigeno de laatmósfera durante lostrabajos.

Comprobar la ausencia degases o vapores tóxicos oque la concentración de losmismos se mantiene deforma constante en valoresinferiores a los VLA, antesde penetrar en un espaciocerrado y mientras duren los

trabajos. Durante el trabajo se

asegurara la ventilación delos locales cerrados.

Como medida general sesellarán las posiblesentradas de gases o vaporestóxicos antes de entrar en unespacio.

(6).

(1) Carretilla equipada de dispositivo antivuelco (ROPS) y el operador usará siempre cinturón de seguridad o dispositivo de retención.

(2) No circular nunca a más de 10 Km/h de velocidad.

(3) Iluminar los pasillos y zonas interiores (min. 100 lux).

(4) Para facilitar las maniobras marcha atrás, dotar al asiento del operador de un sistema que permita un giro de unos 30º

(5) El descenso de pendientes se realizará siempre marcha atrás y con precaución.

(6) El descenso de pendientes se realizará siempre marcha atrás y con precaución.

Bibliografía

Ver NTP 715

© INSHT



NTP 715: Carretillas elevadoras automotoras (III): mantenimiento y utilización

Chariots automoteurs de manutention: Entretien et utilisation

Self-propelled industrial trucks: Maintenance and usage


Válida

Complementa a las NTP 713 y 714. Sustituye junto a las NTP's 713 y 714 a laNTP 214. Actualiza NTP 474, indicando criterios sobre lo que se considera como

situación excepcional, en la que podría autorizarse la utilización de una plataforma

de trabajo acoplada a una carretilla elevadora, con el fin de elevar personas.

ANÁLISIS



Redactores:

Josep Torradeflot Diars

Ingeniero Técnico Mecánico FEM - AEM

Tomás Piqué ArdanuyIngeniero Técnico Químico

Licenciado en Derecho



Esta NTP forma parte de una serie de tres NTP dedicadas a distintos aspectos sobre condiciones de trabajo en carretillas. Actualiza y sustituye a la NTP 214.

En esta tercera NTP de la serie se describen los distintos criterios a seguir para realizar un mantenimiento adecuado de las mismas. Asimismo se tratan los

aspectos mas importantes a tener en cuenta para el manejo seguro de estos equipos.

Introducción

El Real Decreto 1215/1997 en su artículo 3 contempla que "el empresario adoptará las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado,

los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en unas condiciones tales que satisfagan las disposiciones del segundo párrafo del

apartado 1 (Nota: El segundo párrafo del apartado 1 de este artículo no guarda relación con disposiciones relativas a los equipos. Debe entenderse que la

referencia es al tercer párrafo, tal como se desprende del análisis de la propia Directiva). Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las

instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o

excepcional que puedan influir en su deterioro o desajuste" .

El mandato anterior se traduce en la necesidad de garantizar que las prestaciones iniciales del equipo, en materia de seguridad, se mantengan a lo largo de la

vida del mismo; es decir, que sus características no se degraden hasta el punto de poner a las personas en situaciones peligrosas. Obviamente, en

Prevención de Riesgos Laborales, el mantenimiento adecuado que exige el RD 1215/1997, tan sólo lo garantiza el mantenimiento preventivo, sea éste

sistemático, predictivo o de oportunidad.

Es importante destacar que con independencia de las instrucciones del fabricante que, como es obvio están redactadas y dirigidas con carácter general a

todos los usuarios; éstos deberán concretar las necesidades de mantenimiento a las distintas situaciones de trabajo a las que la carretilla se vea sometida

(turnos de trabajo, ambientes agresivos de trabajo, circulación habitual en rampas, trabajo en ambientes con riesgo de incendio o explosión, etc ... ), es decir,

deberán realizar un mantenimiento que se ajuste a las exigencias del art. 3 de que en el tipo de mantenimiento se tenga en cuenta: "sus condiciones de

utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que puedan influir en su deterioro o desajuste" .

Definiciones

Mantenimiento preventivo sistemático es el conjunto de programas de intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos

predeterminados de tiempo o espacios regulares, aunque no se hayan producido incidencias, para reducir la probabilidad de avería o pérdida de prestaciones

de la máquina. La frecuencia de realización lo determinan la información que el fabricante debe haber suministrado al respecto en el Manual de Instrucciones

y, siempre en cualquier caso, la experiencia anterior de la propia empresa ligada a las condiciones de trabajo o de uso de la carretilla. Este mantenimiento es ,,

aceptable" preventivamente hablando.

Mantenimiento predictivo es el mantenimiento basado en el conocimiento del estado de un equipo, elemento o componente por medición periódica o continua

de algún parámetro significativo, cuya alteración permite ser correlacionado con la probabilidad de fallo o avería en el futuro próximo. La intervención de

mantenimiento se condiciona a la detección precoz de los síntomas de la avería. Preventivamente es "aceptable" tan solo cuando la fiabilidad de los

parámetros de referencia es alta y su medición ofrece garantías.

Mantenimiento de oportunidad es la actuación basada en criterios de oportunidad diferentes a los anteriores y habitualmente aprovechando la realización delos anteriores. Preventivamente es "aceptable" si la reparación o sustitución se ejecuta con antelación a que se cumpla el tiempo prefijado para realizar el

mantenimiento sistemático de la pieza o mecanismo de que se trate.

Estos tipos de mantenimiento deberán ser realizados por personal cualificado, sea de la propia empresa (para lo que deberán haber recibido una formación

específica adecuada en cumplimiento de lo exigido en el art. 5.4 del RD 1215/97) o sea ajeno a la misma y deben documentarse.

¿Es obligatorio un diario de mantenimiento en carretillas elevadoras?

Vigentes: Sí



Si bien el RD 1215/1997 no concreta que equipos deben disponer de él, nuestra opinión es que estas máquinas móviles deberían tener un diario de

mantenimiento y lo apoyamos en los siguientes criterios:

Sólo el registro documental de las tareas de mantenimiento permitirán verificar y garantizar que no se producen desviaciones, ni en los plazos, ni en el

contenido de lo previsto.

En aplicación de la exigencia de "comprobaciones periódicas" y de la documentación escrita de los resultados de las mismas de los arts. 4.2 y 4.4, 1 er

párrafo del RD 1215/1997, estas máquinas móviles deberían tener un diario de mantenimiento y, como dice el propio artículo, "conservarse durante

toda la vida útil de los equipos".

Un libro de mantenimiento que recopile los registros periódicos proporcionará información para una futura planificación e informará al personal

responsable del mantenimiento, sea de la propia empresa o externo, de las actuaciones previas realizadas.

Al respecto resta recordar que el RD 1215/1997 en su Anexo 11.1.15 exige que: "cuando un equipo de trabajo deba disponer de un diario de

mantenimiento, éste permanecerá actualizado"

En el cuadro 1 se adjunta una propuesta de modelo de mantenimiento a realizar que a su vez puede servir como registro de mantenimiento.

Con independencia del tipo de mantenimiento que se realice y que será el más acorde a las características de la carretilla, a las características de trabajo, a

las características del entorno y lugar de trabajo, etc; se debe realizar adicionalmente lo que podríamos denominar un "mantenimiento de uso" o "revisión

diaria" que consistirá en que el propio operario realice un conjunto de comprobaciones, generalmente visuales y breves, que se efectúan diariamente o antes

de cada turno de trabajo, para comprobar el buen estado funcional de la carretilla. Para ser "aceptable", hablando en términos preventivos, debería quedar

constancia escrita de la realización de tales comprobaciones y para ello se debería diseñar e implantar un cuestionario con las comprobaciones mínimas a

realizar en el que constara la fecha o turno de realización y la firma de la persona que realiza las comprobaciones.

En el cuadro 2 de esta NTP se adjunta una propuesta de modelo de comprobaciones a realizar a diario.

Cuadro 1Modelo de hoja de revisión periódica de seguridad

HOJA DE INSPECCIÓN PERIÓDICA Carretilla nº Horas: Fecha:...../...../200...

Marca y tipo de carretilla Propietario:

Comprobaciones (marcar el resultado conun cruz en la casilla que corresponda)

Resultado Criterio de validacióny aclaraciones

Comentarios

OK Def

Dispositivo de elevación:

Horquillas:

Espesor en el talón

Deformaciones permanentes

Grietas en talon y soportes de montaje

Cadenas de elevación:

Incremento de longitud sobre el valor inicial

Sistema de propulsión

Composición gases de escape Equipo con motor térmico

Revisión instalación GLP Equipo con motor de GLP

Estado de neumáticos, llantas..... Apriete tuercas

Sistema de frenado

Prestaciones del freno de servicio

Prestaciones del freno de estacionamiento

Prestaciones del freno en el timón Transpaletas

Conductos, fugas de fluido, cables, ajustes...

Puesto del operador y mandos

Sistema de retención del operador

Fijaciones del asiento

Sistema de amortiguación del asiento

Sistema de dirección

Mandos, indicadores y testigos

Equipo eléctrico

Estado de la batería

Sistema de fijación de la batería

Caducidad de la batería

Sistemas de aislamiento

Estado general instalación, fusibles.....



Interruptores de dispositivos de seguridad

Paro de emergencia

Interruptores de seguridad en timón Transpaletas

Sistema hidráulico

Velocidad descenso carga por fugas internas

Velocidad inclinación carga por fugas internas

Estado general de tuberías, fugas....

Chasis y equipos de seguridad

Chasis Grietas, roturas.....

Techo protector y sus fijaciones Grietas, roturas.....

Estado general de tapas y protectores Fijación, bloqueos

Puntos de fijación grupos principales Deformaciones, apriete

Gancho para remolques Grietas, roturas.....

Varios

Placa de capacidad de cargas

Placas de instrucciones y avisos

Manual de instrucciones

Equipos opcionales

Accesorios varios Según tipo

Organismo:

Inspección Fecha: Nombre: Firma:

Observaciones:

Cuadro 2Modelo de hoja de revisión periódica de seguridad

HOJA DE INSPECCIÓN DIARIA Carretilla nº Horas: Fecha:...../...../200...

Marca y tipo de carretilla Propietario:

Comprobaciones (marcar el resultado conun cruz en la casilla que corresponda)

Turno Criterio de validacióny aclaraciones

Comentarios

M T N



Utilización: Normas básicas para el manejo seguro de una carretilla

Aunque en la utilización de cada tipo concreto de carretilla deben seguirse los procedimientos específicos que se recomiendan en los "Cursos de formación de

operadores" y en el Manual de Instrucciones entregado por el fabricante, a continuación se exponen algunas recomendaciones de tipo general.

Antes de utilizar una carretilla elevadora por primera vez, el operador debe leer y comprender la información facilitada en el manual de la misma. Para una

utilización segura y eficiente de la carretilla, las instrucciones y consejos indicados en estos manuales deben seguirse escrupulosamente.

Entorno de trabajo

Es esencial disponer de una buena información del entorno de trabajo, teniendo en cuenta por ejemplo que:

Si en la zona de trabajo existe riesgo de incendio o explosión, ya sea por las mercancías almacenadas, por las características del proceso productivo o

por posibles fugas accidentales de fluidos (gases, vapores, nieblas, etc.), se debe comprobar que la carretilla posee la protección antiexplosiva del

grupo y categoría adecuado a los niveles de protección exigidos. Recordar al respecto que desde el 30 de junio de 2003 es exigible y aplicable el RD

400/1996.

Si se opera con una carretilla con motor térmico en locales cerrados, se debe comprobar que exista una ventilación suficiente para evitar

concentraciones nocivas de los gases de escape. Se debe parar el motor siempre que no se utilice. Si las necesidades de ventilación no están

garantizadas, en cumplimiento de las exigencias del Anexo II. 2.5 del RD 1215/1997, las carretillas "dotadas de motor de combustión no deberán

emplearse en esas zonas de trabajo':

Si se manejan productos alimenticios, tener siempre en cuenta si los citados productos pueden verse afectados por los gases de escape de la carretilla.

Si se trabaja en almacenes frigoríficos, prestar atención al estado de los suelos y los bandajes de rodadura de la carretilla, por la influencia que tienenen el riesgo de deslizamiento y la disminución de la eficacia de frenado.

En la utilización de carretillas "todo terreno", se debe prestar especial atención al estado de los neumáticos y a los criterios de utilización de los

dispositivos particulares de este tipo de carretillas, como pueden ser por ejemplo, la conexión de tracción a las 4 ruedas o los bloqueos del diferencial.

Si se circula con la carretilla por vías públicas, el operador debe obtener los permisos y autorizaciones necesarios de acuerdo con la legislación

vigente, así como contratar la póliza de seguro pertinente. En general, las carretillas obtienen el permiso de circulación como vehículos para usos muy

específicos, una vez solicitada una exención de homologación a las autoridades estatales o autonómicas y efectuada la revisión de la unidad en una

ITV que extenderá la oportuna ficha técnica. Deben incorporar los elementos de señalización y seguridad prescritos en el Reglamento General de

Vehículos (RD 2822/1998 de 23 de diciembre. BOE de 26.01.99).

Si existen campos electromagnéticos de intensidad suficiente para alterar los sistemas de funcionamiento o seguridad de la carretilla, deberán

seleccionarse los equipos con la compatibilidad adecuada a este tipo de situaciones.

Criterios básicos de utilización

Distinguiremos entre los criterios a tener en cuenta previamente al inicio de la jornada, las prohibiciones, las recomendaciones de seguridad en la utilización ylo relativo a los equipos de protección individual.

Previamente al inicio de la jornada

• Antes de iniciar la jornada de trabajo debe revisarse el estado de la carretilla siendo recomendable registrar el resultado de esta revisión en una hoja de

control (en el cuadro 2 se incluye un modelo de esta hoja de control). Esta revisión debería incluir como mínimo:

Presión de hinchado de los neumáticos y estado de su superficie de rodadura.

Funcionamiento correcto de frenos, dirección, mandos, equipos de alumbrado y señalización, bocinas.

Inexistencia de fugas de fluidos de cualquier tipo.

Posición correcta y debidamente fijada, de todos los protectores, tapones y elementos de seguridad así como de los brazos de horquilla o del

accesorio que los sustituya.

Ausencia de grietas u otros defectos estructurales observables a simple vista.

Niveles de fluidos de engrase, refrigerante, etc.

Nivel de combustible (efectuar el llenado del mismo siempre con el motor parado).

Nivel de líquido de freno.

Nivel de aceite hidráulico.

Conexiones del acumulador eléctrico y nivel del electrolito, si corresponde.

Presencia y buen estado de las placas indicadoras de carga de la carretilla y sus implementos, si los lleva.

Limpieza de todas las placas indicadoras, retrovisores y equipo de señalización eléctrica y alumbrado.

Regulación del asiento a la posición más adecuada a la complexión física del operador y ajuste del cinturón de seguridad a estas condiciones.

Estado de adecuación del puesto de conducción, dejándolo libre de objetos y/o herramientas que puedan desplazarse libremente y llegar a bloquear

un mando o impedir una maniobra cuando sea necesario.

Verificar el apriete de las tuercas o tornillos de fijación de las ruedas.

Prohibiciones

Sobrecargar la carretilla por encima de la carga máxima autorizada.

Circular con la carga elevada, a menos que la carretilla esté expresamente diseñada para ello.

Efectuar giros a velocidad elevada.

Frenar bruscamente.

Transportar personas.

Poner en marcha la carretilla o accionar los mandos si no se encuentra sentado en el puesto del operador.



En las carretillas con motor térmico, efectuar el llenado de combustible con el motor en marcha, en zonas con riesgo de incendio u explosión, o bien

fumar durante esta operación.

En zonas de carga de baterías de carretillas eléctricas evitar o controlar la presencia de focos de ignición eléctricos, térmicos o mecánicos

Elevar personas. Recordar al respecto que, con carácter general, el Anexo II. 3.1b) del RD 1215/1997 exige que: "la elevación de trabajadores sólo

estará permitida mediante equipos de trabajo y accesorios previstos a tal efecto" ; es decir, equipos concebidos, diseñados y construidos

específicamente para elevar personas incluidos en el RD 56/1995.

Seguidamente, el RD 1215/1997 añade: "No obstante, cuando con carácter excepcional hayan de utilizarse para tal fin equipos de trabajo no previstos para

ello, deberán tomarse las medidas pertinentes para garantizar la seguridad de los trabajadores y disponer de una vigilancia adecuada" .

¿Qué se entiende por carácter excepcional?

Es la Autoridad Laboral competente quien tiene la facultad de definir y/o autorizar o no dicho uso excepcional. Interpretamos que las situaciones

excepcionales en las que se admite la utilización de una carretilla elevadora a la que se acopla una plataforma o barquilla para elevar trabajadores sólo sonaquellas que se realizan con carácter "extraordinario y puntual". En nuestra opinión, no pueden considerarse como excepcionales operaciones rutinarias,

repetitivas o previsibles, tales como: reparación de alumbrado público o privado; acceso a los puntos/zonas de almacenamiento de una empresa por los

trabajadores; montaje o desmontaje en altura; otros trabajos en altura, incluso de tipo ocasional, para limpieza, mantenimiento, etc.

Sin embargo, siempre a nuestro criterio, podrían considerarse situaciones excepcionales y, por lo tanto, no rutinarias, ni repetitivas, aquellas en las que sea

técnicamente imposible utilizar equipos para la elevación de personas, o en las que los riesgos derivados del entorno en el que se realiza el trabajo o de la

necesidad de utilizar medios auxiliares, son mayores que los que se derivarían de la utilización de las máquinas adecuadas para elevar personas. Asimismo,

serían situaciones excepcionales las de emergencia, por ejemplo, para la evacuación de personas. En estas situaciones, siempre será más seguro utilizar,

una barquilla o una plataforma diseñada para esta función, siguiendo un procedimiento de trabajo específico previamente establecido y supervisado por

persona competente, que utilizar otros medios improvisados. En tales situaciones excepcionales, además de cumplir los restantes requisitos indicados en el

Real Decreto 1215/1997, antes de realizar el trabajo sería necesaria una evaluación previa de los riesgos y la adopción de las adecuadas medidas de

seguridad, conforme al artículo 16 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y el Anexo II, apartado 1, punto 3 del citado Real Decreto.

Recomendaciones de seguridad en la utilización

Si durante la utilización se observa cualquier anomalía se debe avisar inmediatamente al superior o al servicio de mantenimiento.

Mantener las manos, pies y en general todo el cuerpo, dentro del área prevista para el operador.

Poner mucha atención en evitar los puntos peligrosos de los implementos, aristas vivas, zonas de presión, así como movimientos giratorios y de

extensión.

No permitir que ninguna persona pase o permanezca debajo de las horquillas elevadas, tanto en vacío como con carga.

Además del peso de la carga tener en cuenta también sus dimensiones, a fin de no manipular cargas cuyo centro de gravedad se desplace más allá

de lo previsto.

Tener siempre en cuenta, el gráfico de cargas colocado en el puesto del operador y que relaciona las cargas admisibles con la posición de su centro

de gravedad y la altura de elevación.

Si se utilizan accesorios o implementos, consultar previamente la carga admisible para la combinación carretilla más accesorio, ya que será distinta

que la nominal de la carretilla.

Cuando se efectúen maniobras de elevación procurar que la carretilla se encuentre en terreno estable y lo más horizontal posible.

Al circular, no pasar por encima de objetos que puedan poner en peligro la estabilidad de la máquina.

Comprobar que la resistencia del suelo por el que se circula es suficiente, en especial al acceder a puentes, montacargas, forjados, pasarelas, bordesde terraplén, etc.

Prestar mucha atención al trabajo en pendientes, moverse lentamente, evitar situarse transversalmente y no operar en pendientes superiores a las

recomendadas por el fabricante. El descenso de pendientes debe efectuarse en marcha atrás, o sea con la carga en el sentido de mayor estabilidad.

En máquinas equipadas con transmisión mecánica (caja de cambios o convertidor), no descender nunca la pendiente con la palanca de mando en

posición de "Punto Muerto" o "Neutro".

Ceder siempre el paso a los peatones que se encuentren en su recorrido.

Se debe comprobar que los pasillos y las puertas existentes en el recorrido son suficientes para el paso y evolución de la carretilla. En las maniobras

de elevación prestar atención a la altura del techo, luminarias y demás instalaciones aéreas.

Procurar tener siempre una buena visibilidad del camino a seguir, si la carga lo impide, circular marcha atrás extremando las precauciones. Cuando se

acerque a un cruce sin visibilidad, disminuir la velocidad, hacer señales acústicas y avanzar lentamente de acuerdo con la visibilidad de que disponga.

Cuando se permanezca en el asiento, tener siempre operativo el sistema de retención del operador, que si es un cinturón de seguridad debe

permanecer ajustado y abrochado.

En caso de vuelco de la máquina, el conductor debe intentar mantenerse en el puesto de conducción para no quedar atrapado entre el vehículo y el

suelo, para ello es indispensable utilizar el dispositivo de retención y/o llevar el cinturón de seguridad correctamente ajustado y abrochado, apoyar

firmemente los pies sobre el suelo del habitáculo e intentar mantenerse alejado del punto del impacto.

Tener en cuenta que el riesgo de vuelco lateral aumenta al efectuar giros a velocidad inadecuada con la carretilla en vacío o con la carga en posición

elevada. Las irregularidades del terreno, las aceleraciones y frenazos bruscos o los desplazamientos de la carga empeoran estas condiciones. El riesgo de vuelco longitudinal aumenta si la carretilla circula con la carga en posición elevada. Los frenazos, aceleraciones bruscas y los movimientos

rápidos de inclinación del mástil disminuyen la estabilidad.

Excepto en las carretillas tractoras, en general éstas no han sido diseñadas para remolcar otros vehículos. Si ocasionalmente (situación excepcional)

ello fuese inevitable, colocar cierta carga sobre las horquillas, circular con mucha precaución y a velocidad reducida y si el remolque no dispone de

frenos (lo exige la Directiva 98/37/CE en el punto 3.3.3 del Anexo I: " ...las máquinas y sus remolques..."), cerciorarse de que la capacidad del sistema

de frenado de la carretilla es suficiente para todo el conjunto. No obstante lo anterior, remolcar cargas con una carretilla no diseñada para tracción es

un uso indebido, que debe estar advertido en el manual de instrucciones de la máquina.

Nunca se deben transportar cargas inestables, sueltas o de dimensiones desproporcionadas para la carretilla.

Antes de cargar o descargar un camión o remolque, asegurarse de que el mismo esté frenado, con calzos en las ruedas y correctamente situado.

Circular siempre con el mástil inclinado hacia atrás y con la carga en posición baja, aproximadamente a 15 cm del suelo.

Con la carga elevada, inclinar el mástil hacia delante únicamente para depositar la carga en la estantería o pila. Para retirar la carga, inclinar el mástil

lo justo necesario para estabilizar la carga sobre las horquillas. En ambos casos accionar los mandos con suavidad.

Cuando abandone la carretilla siga las siguientes instrucciones:

Dejarla en las áreas previstas al efecto, sin obstaculizar zonas de paso, salidas o accesos a escaleras y equipos de emergencia y situar las

horquillas o implemento apoyados en el suelo. Accionar el freno de estacionamiento.

Parar el motor y retirar la llave de contacto.

Poner todos los mandos en posición neutra (punto muerto).

Bloquear y activar todos los mecanismos que impiden la utilización de la máquina por el personal no autorizado.

Si excepcionalmente se debe abandonar la carretilla en una pendiente, además de accionar el freno de mano, se beben colocar calzos



adecuados en las ruedas.

Equipos de protección individual

Utilizar equipos de protección individual adecuados a los riesgos existentes en el lugar de trabajo no eliminados ni controlados suficientemente por

medidas técnicas de protección colectiva o por medidas organizativas. Cuando se precise se utilizarán, casco y botas de seguridad, petos reflectantes,

equipos de abrigo, protectores auditivos, etc.

En particular, debe prohibirse operar en la carretilla llevando brazaletes, cadenas, ropas sueltas, cabellos largos no recogidos, etc., por el riesgo que

presentan de atrapamiento con piezas en movimiento, aristas, etc.

Mantenimiento

Tener siempre en cuenta que las carretillas pueden convertirse en máquinas muy peligrosas si se abandona su mantenimiento y que, asimismo, el correcto

mantenimiento del entorno de trabajo reduce el mantenimiento de la carretilla; por ejemplo: manteniendo los suelos en buen estado se reducen los impactos y

sobretensiones sobre la máquina, una aspiración de polvos adecuada prolonga la duración de filtros y sistemas, etc.

A este respecto deben seguirse escrupulosamente las pautas y criterios de mantenimiento básico que el fabricante de la carretilla incluye en el Manual del

Operador, que obligatoriamente debe entregar con cada máquina y que debe estar redactado en el idioma del país donde se utilice el equipo.

Consejos generales

Con carácter informativo y no exhaustivo, a continuación se indican algunos consejos habituales para el mantenimiento de carretillas industriales.

El mantenimiento y reparación, deben efectuarlos únicamente el personal autorizado y especializado, sea de la propia empresa (para lo que deberán

haber recibido una formación específica adecuada en cumplimiento de lo exigido en el art. 5.4 del RD 1215/1997) o sea ajeno a la misma, sea del

fabricante de la máquina o de una empresa de reconocida solvencia, provisto de las herramientas e instrucciones necesarias.

Debe evitarse cualquier modificación del uso previsto de la carretilla que afecte a su capacidad y seguridad (están prohibidas, p. e., el cambio de

longitud de los brazos de las horquillas ya que puede influir directamente en la estabilidad de la carretilla). En caso de tener que realizar este tipo de

modificaciones, debe acudirse al fabricante, que actualizará, en cuanto sea necesario, las placas informativas, manuales de instrucciones, etc.

Las operaciones de mantenimiento, ajuste, revisión o reparación que puedan suponer un peligro para la seguridad de los trabajadores se realizarán

tras haber parado o desconectado el equipo, haber comprobado la inexistencia de energías residuales peligrosas y haber tomado las medidas

necesarias para evitar su puesta en marcha o conexión accidental mientras esté efectuándose la operación (máquina consignada).

Cuando la parada o desconexión no sea posible, se adoptarán las medidas necesarias para que estas operaciones se realicen de forma segura o

fuera de zonas peligrosas.

Las placas de características, instrucciones y advertencias existentes sobre la carretilla deben mantenerse en perfecto estado de conservación y

lectura. En el caso de que la máquina, por cualquier motivo careciera de ellas (antigüedad del equipo, pérdida o deterioro de las mismas, etc.) se

deben incorporar en cumplimiento de las exigencias contenidas en el Anexo I, apartado 1, punto 13 del RD 1215/1997.

Antes de desconectar los circuitos de fluidos, asegurarse de que no existe presión en los mismos, que su temperatura no puede producir quemaduras

y tomar las precauciones necesarias para evitar derrames imprevistos.

En los manuales facilitados por el fabricante se incluyen los cuadros de engrase y mantenimiento fijando su periodicidad, productos a utilizar,

regulaciones y reglajes a aplicar, procedimientos operativos recomendados, etc.

La elevación de la carretilla para su reparación o inspección, así como el remolque de la misma en caso de avería o su sujeción sobre plataformas de

transporte, debe efectuarse con dispositivos de suficiente capacidad y por los puntos previstos a este efecto señalizados sobre la máquina.

Para el remolcado de la carretilla en caso de avería, utilizar preferentemente una barra de remolcado y efectuar la maniobra a una velocidad reducida

que permita efectuar la maniobra con seguridad, en ningún caso superior a 10 km/h, dada la peligrosidad que la operación comporta. Si se conduce

una carretilla remolcada, prestar atención a la posición de sus manos sobre el volante de dirección, de forma que un giro inesperado del volante no

pueda dañar al conductor. Si la carretilla a remolcar es de accionamiento hidrostático, previamente a la operación, seguir las instrucciones del manual

del operador para desconectar el accionamiento del eje motriz sin riesgos para el equipo hidrostático.

Antes de cualquier intervención, se debe comprobar el correcto estado de aislamiento de los bornes de la batería, o aislarlos en su caso, para evitar

contactos accidentales.

Las baterías deben mantenerse limpias, y siempre que se efectúen trabajos en las mismas, el personal debe utilizar con gafas protectoras y guantes

adecuados al tipo de riesgo.

Antes de intervenir en el circuito eléctrico de la carretilla, para evitar riesgos a las personas y los equipos, desconectar la batería.

Antes de efectuar operaciones de soldadura sobre la máquina, debe desconectarse el alternador y vaciar los depósitos de combustible si existen.

En función de su utilización, el sistema de frenado debe revisarse con la periodicidad necesaria para asegurar que no pierde efectividad. Ello es

especialmente importante en carretillas sin frenos estancos y que trabajen habitualmente en barrizales.

Antes de efectuar intervenciones en el circuito de refrigeración del motor térmico, esperar a que la temperatura del líquido descienda hasta un valor

que permita retirar sin riesgo el tapón del radiador o del vaso de expansión.

Al sustituir un neumático con banda de rodadura tipo "todo terreno", comprobar que se ha montado la cubierta con el dibujo de la misma en el sentido

correcto.

Al efectuar operaciones de limpieza, no utilizar líquidos inflamables o recipientes que los hayan contenido. Evitar la entrada de cualquier tipo de

líquidos en los circuitos eléctricos.

Para prevenir dermatitis de contacto u otro tipo de patologías cutáneas, es recomendable efectuar el llenado de combustible y demás fluidos, provisto

de guantes.

Toda carretilla pendiente de reparación o durante la misma debe permanecer con la llave de contacto quitada y en posesión del responsable y además

debe tener claramente señalizada esta situación con una etiqueta de "carretilla en reparación" o "carretilla temporalmente fuera de uso".

Aspectos a considerar para el tipo de mantenimiento a realizar

Como ya se ha dicho el empresario, mediante un mantenimiento adecuado debe garantizar que las prestaciones iniciales del equipo, en materia de seguridad,se mantengan a lo largo de la vida del mismo; es decir, que sus características no se degraden hasta el punto de poner a las personas en situaciones

peligrosas. Para ello deberá tener en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de

utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que puedan influir en su deterioro o desajuste.

Es importante destacar que con independencia de las instrucciones del fabricante que, como es obvio están redactadas y dirigidas con carácter general a

todos los usuarios; éstos deberán concretar las necesidades de mantenimiento a las distintas situaciones de trabajo a las que la carretilla se vea sometida

(turnos de trabajo, ambientes agresivos de trabajo, circulación habitual en rampas, trabajo en ambientes con riesgo de incendio o explosión, etc ... ), es decir,



deberán realizar un mantenimiento que se ajuste a las exigencias del art. 3 del RD 1215/1997 de que en el tipo de mantenimiento se tenga en cuenta: "sus

condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que puedan influir en su deterioro o desajuste".

En cumplimiento de tal mandato, además de garantizar siempre el cumplimiento de las instrucciones del fabricante del equipo, deberán verificarse y

mantenerse en correcto estado, entre otros, los siguientes elementos:

Cadenas de elevación.

Tuberías de todo tipo de fluidos y latiguillos hidráulicos.

Guarniciones de frenos.

Bandas de rodadura de los neumáticos.

Brazos de horquilla.

Motor de accionamiento.

Tarado (reglaje) de las válvulas de seguridad del sistema hidráulico así como todo tipo de fugas que aparezcan en el mismo. Estado y acondicionamiento de los distintos implementos.

Bibliografía

1. Directiva 98/37/CE relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas. Transpuesta a la legislación española a

través de los RD 1435/1992 y RD 56/1995.

2. Directiva 89/655/CEE relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de

trabajo. Modificada por la Directiva 95/63/CE. Transpuesta a la legislación española a través del RD 1215/1997.

3. Directiva 94/9/CE relativa a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas (ATEX). Transpuesta a la

legislación española a través del RD 400/1996.

4. Directiva 1999/92/CE relativa a las disposiciones mínimas para la mejora de la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a

los riesgos derivados de atmósferas explosivas. Transpuesta a la legislación española a través del RD 681/2003.

5. Norma UNE-EN 1175-1:1998 Seguridad de las carretillas de manutención. Requisitos eléctricos. Parte 1: Requisitos generales para carretillas

alimentadas por acumuladores eléctricos.

6. Norma UNE-EN 1175-2:1998 Seguridad de las carretillas de manutención. Requisitos eléctricos. Parte 2: Requisitos generales para carretillas

equipadas con motor térmico.

7. Norma UNE-EN 1175-3:1998 Seguridad de las carretillas de manutención. Requisitos eléctricos. Parte 3: Requisitos particulares de los sistemas de

transmisión eléctrica de las carretillas equipadas con motor térmico.

8. Norma UNE-EN 1459:2000 Seguridad de las carretillas de manutención. Carretillas autopropulsadas de alcance variable.

9. Norma UNE-EN 1525:1998 Seguridad de las carretillas de manutención. Carretillas sin operador y sus sistemas.

10. Norma UNE-EN 1526:1998 Seguridad de las carretillas industriales. Requisitos adicionales para las funciones automáticas en las carretillas.

11. Norma UNE-EN 1551:2000 Seguridad de las carretillas de manutención. Carretillas autopropulsadas de capacidad superior a 10.000 Kg

12. Norma UNE-EN 1726-1:2000 Seguridad de las carretillas industriales. Carretillas autopropulsadas de capacidad hasta 10.000 Kg inclusive y tractores

industriales con un esfuerzo de tracción al gancho hasta 20.000 N inclusive. Parte 1: Requisitos generales.

13. Norma UNE-EN 1726-2:2001 Seguridad de las carretillas de manutención. Carretillas autopropulsadas de capacidad hasta 10.000 Kg inclusive y

tractores con un esfuerzo de tracción al gancho hasta 20 000 N inclusive. Parte 2: Requisitos adicionales para carretilla con puesto de operador

elevable y carretillas diseñadas específicamente para desplazarse con la carga en posición elevada.

14. Norma UNE-EN 1755:2000 Seguridad de las carretillas de manutención. Funcionamiento en atmósferas potencialmente explosivas. Utilización en

ambientes con gases, vapores, nieblas y polvos inflamables.

15. Norma UNE 58-408-1991 Carretillas de Manutención -Terminología

16. Manual Técnico de Carretillas Elevadoras.- V. Ripoll.- Ed. JS.

Este documento ha sido elaborado por el grupo de Trabajo Federación Española de Manutención /Asociación Española de Manutención - FEM/AEM -

y el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo - INSHT -en el marco del Convenio de colaboración entre ambas instituciones. El grupo

redactor de este documento ha estado constituido por las siguientes personas:

INSHT

Bestratén Bellovi, Manuel

Piqué Ardanuy, Tomás

Rodríguez Planas, Dimas

Tamborero del Pino, José Mª

FEM/AEM

Perramon Ferrán, Xavier

Automóviles Utilitarios, SA - AUSA

Ripoll Palacio, Vicenç

Institut de Formació de Técnics en Manutenció - IFTEM

Torradeflot Diars, Josep

Automóviles Utilitarios, SA - AUSA

Xampeny Baró, Jeroni

FEM/AEM

© INSHT



NTP 207: Plataformas eléctricas para trabajos en altura

Ple-formes électriques pour travaux en hateurElectric powered platforms for worlins at heigts


Válida

ANÁLISIS


Derogados: Sí Vigentes: Desfasados: Operativos: Sí

Redactor:

Juan Rey FernándezIngeniero Técnico industrial

Juan L. Senac BardagiIngeniero Técnico Industrial

GABINETE TÉCNICO PROVINCIAL DE ZARAGOZA

El propósito de esta NTP es el de analizar los riesgos que conlleva la utilización de plataformas eléctricas para trabajos en altura y

determinar las condiciones de seguridad que deben reunir; y además que pueda servir de base para unificar criterios técnicos, posterior

homologación de estos aparatos y elaboración de una normativa específica que reglamente las condiciones de instalación y de uso de

las mismas, que tendría su marco adecuado en la reglamentación referente a Aparatos Elevadores.

Introducción

Se advierte cada vez con mayor frecuencia, en el centro de las ciudades, donde el espacio es limitado y los terrenos caros, laconstrucción de grandes edificios con fachadas acristaladas y utilización de muros cortina en los que es casi imposible la limpiezadesde el interior, incluso en el caso en que puedan abrirse todas las ventanas, sin perturbar el régimen de trabajo dentro de los locales.

Este tipo de edificios, destinados principalmente a oficinas o grandes almacenes, está dotado de climatización con ventanas fijas o sinellas, por lo que el entretenimiento de la fachada debe hacerse desde el exterior.

Las soluciones de escaleras fijas o móviles y andamios manuales o tubulares están prácticamente desechadas, siendo la soluciónadoptada con mayor frecuencia, la utilización de plataformas con mando eléctrico, que pueden suspenderse de puntos fijos o de unacarretilla que se desplaza por la cubierta del edificio.

Descripción del equipo

Las plataformas eléctricas para trabajo en altura (limpieza de fachadas, mantenimiento, trabajos ornamentales y decorativos), estánconstituidas básicamente por los siguientes elementos:

Carretilla

Constituye el elemento portante del equipo y está formada por un chasis resistente montado sobre ruedas, una o varias de ellasmotrices.

Sobre este chasis de base, una carcasa metálica encierra el tambor para arrollamiento de cables, el motor principal de elevación, losmotores de traslación, sistemas de frenado, armario eléctrico y diversos componentes de la máquina según los diferentes modelos(Fig. 1).



Fig. 1: Plataforma de brazos móviles

Brazos de elevación

La máquina dispone de dos brazos de donde se suspende la barquilla. Tienen una longitud aproximada de 2,5 m. y están construidosen chapa de acero de 3 mm.; pueden ser fijos, sin movimiento de aproximación a fachadas, o móviles, con sistemas de accionamientohidráulico o mediante husillo movido por motor eléctrico.

En su extremo llevan cabezas giratorias montadas sobre rodamientos, con poleas guía-cables de 200 a 250 mm. de diámetro. Estascabezas permiten un giro próximo a 180° de los brazos con relación a la carretilla.

Los modelos antiguos, con brazos fijos, carecen de estas cabezas móviles, limitando así el movimiento de la barquilla en lasoperaciones de entrada y salida a la fachada, que se consigue mediante desplazamientos de la carretilla por raíles auxiliares (Figs. 2 y3).

Fig. 2: Brazos móviles desde el exterior

Fig. 3: Brazos fijos



Cables de sustentación

Los elementos de sustentación de la barquilla están constituidos por dos cables independientes, de acero de 8 o 9 mm. de Ø.

Cada cable se sujeta por un extremo a la estructura de la barquilla mediante abrazaderas o cuñas, y por el otro al tambor dearrollamiento por un sistema similar.

Barquilla

Está formada por una plataforma resistente cerrada en todo su contorno por un guardacuerpos. Construida con estructura de tubos deacero y revestida con chapas de materiales ligeros.

Tienen unas medidas aproximadas de:

Longitud 1,60 a 1,75 mts. Anchura 0,65 a 0,70 mts. Altura 1,00 a 1,10 mts.

Lleva incorporada en su interior un panel o botonera de mandos y suspendido en su parte inferior un anillo perimetral de seguridad quedesconecta la máquina si la barquilla encuentra algún obstáculo en su desplazamiento (Figs. 1 y 4).

Fig. 4: Operario en operaciones de limpieza

Equipo eléctrico

Las plataformas están provistas de un cuadro eléctrico protegido con un armario metálico en el interior de la carretilla, donde vanalojados los elementos de mando y protección de los motores y los circuitos de órdenes de las maniobras (Fig. 5).

Fig. 5: Cuadro eléctrico de la carretilla

Están equipadas con uno o dos motores para la traslación de la carretilla (0,5 CV.), un motor para el movimiento de brazos (0,5 CV),que en algunos modelos se sustituye por un equipo hidráulico, y el motor principal que mueve los tambores de arrollamiento de los

cables (2 CV.), provisto de un freno eléctrico de zapatas que actúan sobre un tambor (Fig. 6).



Fig. 6: Tambor de arrollamiento -sistema de frenado- volante para maniobra manual

Los modelos más perfeccionados incluyen un segundo freno de tipo centrífugo que actúa por enclavamiento en caso de exceso develocidad del tambor de arrollamiento

Los elementos de mando están constituidos por dos botoneras; una incorporada en la barquilla con seis posibles movimientos (subir-bajar, derecha-izquierda y aproximación o alejamiento de la fachada), algunos modelos incorporan un pulsador de parada deemergencia y otro de rearme. La segunda botonera, de iguales características que la primera, está instalada en el cuadro eléctrico dela carretilla, o es de tipo portátil (Figs. 7 y 8).

Fig. 7: Botonera de mando en barquilla

Fig. 8: Botonera de mando exterior

Diversos microrruptores eléctricos controlan y limitan los movimientos de basculación de los brazos y arrollamiento y tensión de cables.

Raíles

Colocados sobre la cubierta del edificio, constituyen la vía de rodadura de la máquina. Pueden ser, un monocarril formado por perfilesen U unidas por sus alas, o dos carriles independientes con perfiles en doble T (Fig. 9).

Fig. 9: Raíl en doble T y grapa antivuelco en rueda de carretilla



Localización de riesgos

Riesgos del entorno

Son aquellos derivados de la ubicación de la máquina:

Desplome de la cubierta, por sobrecarga debida a la instalación del equipo. Caídas de personas desde la cubierta. Caída de objetos y herramientas desde la cubierta. Descarrilamiento de la carretilla. Riesgos eléctricos por instalaciones ajenas al equipo y suministros exteriores del mismo.

Riesgos de la maquinaria

Son los riesgos específicos derivados de las características constructivas del conjunto del equipo:

Atrapamiento con órganos móviles o de transmisión. Caída de personas desde la barquilla, a consecuencia de la utilización de materiales y/o dimensiones inadecuadas. Vuelco de la carretilla. Riesgos eléctricos derivados de la instalación eléctrica de la propia maquinaria.

Riesgos en el funcionamiento

Aquellos que están motivados por un uso inadecuado de la instalación, así como un mantenimiento deficiente de la misma:

Caídas de altura de personas en operaciones de mantenimiento, acceso o abandono de la barquilla y sobrecarga de la misma. Caídas de los objetos o herramientas transportadas. Golpes contra objetos en el desplazamiento de la barquilla.

Sistemas de prevención

En el entorno

Como medida de seguridad previa a la instalación de la máquina, debe asegurarse que la cubierta del edificio tenga la resistenciasuficiente para soportar la carga suplementaria que supone la instalación de la misma.

La utilización de la plataforma supone la circulación y estancia de personas en la cubierta del edificio, por lo que ésta deberá estarprotegida con barandillas o antepechos que serán como mínimo de 90 cms. de altura, listón intermedio y rodapié que impidan la caídade personas u objetos.

La barandilla tendrá una resistencia mínima de 150 Kgs. por metro lineal y el rodapié una altura no inferior de 15 cm.

En la colocación de raíles debe asegurarse su perfecta nivelación y alineamiento, con el fin de facilitar los desplazamientos de lacarretilla. Deben estar sólidamente sujetos a puntos resistentes de la estructura del edificio.

Es imprescindible la colocación, en los extremos de la vía, de topes fijos resistentes que garanticen la parada de la carretilla.

Debe preverse para la conexión eléctrica de la máquina la existencia en la terraza de un cuadro eléctrico, que sea fácilmente accesibley de características adecuadas para instalaciones en intemperie.

Se adoptarán medidas para que la manguera de conexión eléctrica no atraviese los raíles a fin de impedir que pueda ser cortada por lacarretilla en su desplazamiento.

En la proximidad del cuadro eléctrico instalado en la cubierta deberá colocarse, al menos, un extintor de anhídrido carbónico.

En la maquinaria

Atrapamientos

Todos los órganos móviles de la carretilla, volantes, tambores, engranajes, cadenas y transmisiones, deben estar protegidos concarcasas rígidas que impidan el acceso accidental.

Elementos constructivos

La máquina estará fabricada con materiales metálicos de construcción robusta, colocados de forma que ninguno de sus elementosestructurales sometidos a esfuerzo trabaje con coeficiente de seguridad inferior a 5.

No se debe permitir el empleo de hierro fundido en la construcción de elementos que estén sometidos a esfuerzos de tracción.



Las características constructivas de la barquilla deberán adoptarse a las condiciones descritas en el apartado "descripción del equipo".

Cables de acero

Serán cables de acero con composición especial para aparatos elevadores y alambres galvanizados.

El número mínimo de cables utilizados será de dos.

No se admitirá el uso de cables de acero unidos por ningún sistema.

La resistencia a la tracción será de 120 Kg./mm2 como valor mínimo y 180 Kg./mm2 máximo. Recomendamos una resistencia de 140Kg./mm2.

La carga de rotura real de los cables será superior a 16 veces la carga máxima de servicio.

El diámetro mínimo de los cables de sustentación no será inferior a 8 mm.

La relación entre el diámetro de las poleas y de los cables será como mínimo de 40, cualquiera que sea la composición de los mismos.

El perfil de las gargantas de las poleas será de tipo semicircular con ranura o entalla, como medida más conveniente para la duraciónde cables y poleas.

Se adoptarán medidas para impedir que los cables salgan de las gargantas de las poleas y/o que puedan alojarse cuerpos extrañosentre garganta y cables, sin obstaculizar el control y engrase de las mismas.

El amarre de los cables en la barquilla y tambores no podrá realizarse utilizando abrazaderas como único medio de sujeción. Según lanorma EN 81-1, la resistencia mecánica del amarre debe ser al menos el 80% de la total del cable.

El diámetro de los tambores de arrollamiento de cables, medido entre centros del cable, será como mínimo 35 veces el diámetronominal del mismo.

La inclinación de los cables respecto al tambor será inferior a 4°.

Cuando la barquilla se encuentre en el punto más bajo de su recorrido deberán quedar como mínimo dos vueltas de cable en el tamborenrollador.

Los tambores de enrollamiento deberán tener pestañas en sus extremos, que sobresalgan como mínimo dos diámetros del cable porencima de la capa superior del arrollamiento de los mismos en el tambor.

Carga máxima

La máquina debe llevar indicada en forma destacada y fácilmente legible la carga máxima útil en Kg.. dada por el fabricante.

Velocidades máximas

La velocidad de traslación horizontal de la carretilla no sobrepasará los 12 m.p.m.

La velocidad de basculamiento y de subida o bajada de la barquilla no superará los 18 m.p.m.

Mecanismo de frenado

Todas las plataformas dispondrán de un sistema de frenado que las bloquee automáticamente en caso de rotura del mecanismo o enausencia de corriente eléctrica. El desbloqueo del freno exigirá el esfuerzo permanente de la persona que lo efectúa.

Como mínimo, dicho sistema de frenado debe ser capaz de parar el movimiento en descenso de la barquilla para una carga superioren un 50% la nominal.

Sistema antivuelco

La carretilla debe llevar incorporado un dispositivo, bien sea por grapas en las ruedas, o por elementos que abracen el raíl de rodaduray que impida el vuelco de la máquina (Fig. 9).

Sistema eléctrico

La máquina debe llevar incorporados en el armario eléctrico de la carretilla un interruptor magnetotérmico de limitación de potencia y undisyuntor diferencial de alta o media sensibilidad (30 o 300 miliamperios).



Todos los elementos metálicos de la máquina, incluida la barquilla, deben estar conectados a la puesta a tierra.

Las botoneras de mando de maniobras en la barquilla y en la carretilla deben incorporar un pulsador de parada de emergencianormalizado, así como uno de rearme o puesta en servicio para después de una parada de emergencia.

Dotar a la carretilla de un avisador acústico que actúe en el momento que ésta se desplace por los raíles.

Se incorporarán en la máquina detectores de posición o microrruptores, que limiten los siguientes movimientos:

Recorrido de la barquilla en sus extremos superior o inferior.

Basculamiento de los brazos de sustentación (Fig. 10).

Fig. 10: Microrruptores de limitación de basculamiento de brazos móviles

Control de tensión de los cables, en el arrollamiento al tambor (Fig. 11).

Fig. 11: Sistema de control de tensión de los cables de sustentación

Desconexión en el caso de choque de la barquilla con obstáculos salientes del edificio (anillo de seguridad suspendido)

Los microrruptores serán de construcción tal, que la apertura de los contactos se garantice en cualquier caso, incluso por arranque delos mismos, si accidentalmente se hubieran soldado.

Los elementos eléctricos de que consta el equipo serán apropiados para instalaciones de intemperie.

En el funcionamiento

Antes de la puesta en servicio del equipo debe realizarse una prueba de carga con un peso superior en vez y media a la carga límiteautorizada, comprobando que las maniobras de desplazamiento y frenado son correctas.

Prohibición de cargar la barquilla con pesos superiores a la carga máxima útil indicada por el fabricante, excepto en las pruebas deresistencia.

En la barquilla debe preverse la instalación de anclajes o argollas fijas para la sujeción del cinturón de seguridad del operario. Su usoserá obligatorio y de tipo homologado.

El equipo de trabajo estará compuesto como mínimo por dos personas, una en la barquilla y otra que permanecerá próxima a lacarretilla.

Las personas encargadas del manejo de la máquina, serán instruidas en su uso y conocerán el método de maniobra manual para elcaso de avería de la máquina o fallo de corriente eléctrica. No se usarán para esta maniobra volantes o manivelas con radios oaberturas.

Cuando en la barquilla se transporten materiales inflamables o combustibles deberán incorporar un extintor portátil de polvo polivalentede eficacia 21 B al menos.



Para el acceso y abandono de la barquilla por el operario ésta deberá encontrarse apoyada en la terraza del edificio, o bien depositadaen el suelo, en ningún caso en zonas distintas del recorrido.

El uso de estas plataformas debe evitarse cuando las condiciones climatológicas sean adversas, especialmente lluvia y viento.

Todos los elementos metálicos de la máquina expuestos a la intemperie estarán protegidos contra la oxidación.

Además de la revisión y ensayo previos a la puesta en marcha, al menos trimestralmente se realizará por personal especializado unarevisión a fondo de la máquina y todos sus elementos, consignando el resultado, así como en su caso las reparaciones necesarias, enun libro de registro.

Los cables deberán sustituirse en cuanto presenten síntomas de deterioro (ver NTP 155-1985)

Medidas de seguridad complementarias

Además de las medidas de seguridad descritas, que deben considerarse como preceptivas en la instalación y uso de las plataformaseléctricas, recomendamos la adopción de otras complementarias que mejorarían las condiciones de seguridad en las mismas.

Instalación de un limitador de carga máxima que impida el funcionamiento de la plataforma cuando exista una sobrecarga en labarquilla.

Instalación de un segundo freno de tipo centrífugo que actúe por enclavamiento al aumentar la velocidad de giro del tambor dearrollamiento de los cables.

El tambor de arrollamiento de cables será preferentemente torneado en hélice y el arrollado se realizará en una sola capa.

Legislación

Ordenanza de Construcción, Vidrio y Cerámica (28 de agosto, 1970)

Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (9 de marzo, 1971)

Reglamento de Aparatos Elevadores (14 de marzo, 1981)

Reglamento de Aparatos Elevadores para Obras (14 de marzo, 1981)

Bibliografía

(1) LASHERAS ESTEBAN, José MªAscensores y Escaleras Mecánicas(Septiembre, 1980)

(2) INMSTNotas y Documentos

(3) Características Técnicas de Fabricantes

© INSHT



NTP 634: Plataformas elevadoras móviles de personal

Plates-formes élévatrices mobiles de personnelMobile Elevation Work Platforms


Válida

ANÁLISIS


Derogados: Vigentes: Sí Desfasados: Operativos: Sí

Redactores:

José Mª Tamborero del PinoIngeniero Industrial


Introducción

El aumento espectacular en utilización de plataformas elevadoras móviles de personal (PEMP) para efectuar trabajos en altura dedistinta índole, principalmente montajes, reparaciones, inspecciones u otros trabajos similares, junto con el hecho de que la mayoría deestos equipos son de alquiler, motiva la elaboración de esta NTP, ya que a los riesgos propios se añaden los derivados deldesconocimiento por parte de los usuarios que los alquilan de las normas de utilización segura.

El objetivo de esta NTP es la prevención de los distintos riesgos asociados a la utilización de éstos equipos; para ello se indican losfactores de riesgo y las causas que los generan así como las medidas de prevención y protección más idóneas.

Definición. Clasificación. Partes. Características.

Definición y clasificación

La plataforma elevadora móvil de personal (PEMP) es una máquina móvil destinada a desplazar personas hasta una posición detrabajo, con una única y definida posición de entrada y salida de la plataforma; está constituida como mínimo por una plataforma detrabajo con órganos de servicio, una estructura extensible y un chásis. Existen plataformas sobre camión articuladas y telescópicas,autopropulsadas de tijera, autopropulsadas articuladas o telescópicas y plataformas especiales remolcables entre otras.

Las PEMP se dividen en dos grupos principales:

Grupo A: Son las que la proyección vertical del centro de gravedad (c.d.g.) de la carga está siempre en el interior de las líneas

de vuelco. Grupo B: Son las que la proyección vertical del c.d.g. de la carga puede estar en el exterior de las líneas de vuelco.

En función de sus posibilidades de traslación, se dividen en tres tipos:

Tipo 1: La traslación solo es posible si la PEMP se encuentra en posición de transporte. Tipo 2: La traslación con la plataforma de trabajo en posición elevada solo puede ser mandada por un órgano situado en el

chasis. Tipo 3: La traslación con la plataforma de trabajo en posición elevada puede ser mandada por un órgano situado en la

plataforma de trabajo.

Partes de la plataforma

Las distintas partes que componen una plataforma elevadora móvil de personal se pueden ver en la figura 1 y se describen acontinuación.

Figura 1Partes de una plataforma elevadora móvil de personal



Plataforma de trabajo

Esta formada por una bandeja rodeada por una barandilla, o por una cesta.

Estructura extensible

Estructura unida al chasis sobre la que está instalada la plataforma de trabajo, permitiendo moverla hasta la situación deseada. Puedeconstar de uno o varios tramos, plumas o brazos, simples, telescópicos o articulados, estructura de tijera o cualquier combinación entretodos ellos, con o sin posibilidad de orientación con relación a la base.

La proyección vertical del c.d.g. de la carga, durante la extensión de la estructura puede estar en el interior del polígono desustentación, o, según la constitución de la máquina, en el exterior de dicho polígono.

Chasis

Es la base de la PEMP. Puede ser autopropulsado, empujado o remolcado; puede estar situado sobre el suelo, ruedas, cadenas,

orugas o bases especiales; montado sobre remolque, semi-remolque, camión o furgón; y fijado con estabilizadores, ejes exteriores,gatos u otros sistemas que aseguren su estabilidad.

Elementos complementarios

Estabilizadores: Son todos los dispositivos o sistemas concebidos para asegurar la estabilidad de las PEMP como pueden sergatos, bloqueo de suspensión, ejes extensibles, etc.

Sistemas de accionamiento: Son los sistemas que sirven para accionar todos los movimientos de las estructuras extensibles.Pueden ser accionadas por cables, cadenas, tornillo o por piñón y cremallera.

Órganos de servicio: Incluye los paneles de mando normales, de seguridad y de emergencia.

Características

Plataformas sobre camión articuladas o telescópicas

Este tipo de plataformas se utiliza para trabajos al aire libre situados a gran altura, como pueden ser reparaciones, mantenimiento,tendidos eléctricos, etc.

Consta de un brazo articulado capaz de elevarse a alturas de hasta 62 m. y de girar 360°.

La plataforma puede ser utilizada por tres personas como máximo según los casos.

Plataformas autopropulsadas de tijera

Este tipo de plataformas se utiliza para trabajos de instalaciones eléctricas, mantenimientos, montajes industriales, etc.

La plataforma es de elevación vertical con alcances máximos de 25 m. y con gran capacidad de personas y equipos auxiliares detrabajo.

Pueden estar alimentadas por baterías, motor de explosión y tracción a las cuatro ruedas.

Plataformas autopropulsadas articuladas o telescópicas



Se utilizan para trabajos en zonas de difícil acceso. Pueden ser de brazo articulado y sección telescópica o sólo telescópicas con unalcance de hasta 40 m.

Pueden estar alimentadas por baterías, con motor diesel y tracción integral o una combinación de ambos sistemas.

Riesgos y factores de riesgo

Caídas a distinto nivel

Pueden ser debidas a:

Basculamiento del conjunto del equipo al estar situado sobre una superficie inclinada o en mal estado, falta de estabilizadores,etc. Ver fig. 2.

Ausencia de barandillas de seguridad en parte o todo el perímetro de la plataforma. Ver fig. 3. Efectuar trabajos utilizando elementos auxiliares tipo escalera, banquetas, etc. para ganar altura. Trabajar sobre la plataforma sin los equipos de protección individual debidamente anclados. Rotura de la plataforma de trabajo por sobrecarga, deterioro o mal uso de la misma.

Vuelco del equipo

Puede originarse por:

Trabajos con el chasis situado sobre una superficie inclinada. Ver fig. 2.

Hundimiento o reblandecimiento de toda o parte de la superficie de apoyo del chasis. No utilizar estabilizadores, hacerlo de forma incorrecta, apoyarlos total o parcialmente sobre superficies poco resistentes. Sobrecarga de las plataformas de trabajo respecto a su resistencia máxima permitida.

Caída de materiales sobre personas y/o bienes

Pueden deberse a:

Vuelco del equipo. Plataforma de trabajo desprotegida. Rotura de una plataforma de trabajo. Herramientas sueltas o materiales dejados sobre la superficie. Personas situadas en las proximidades de la zona de trabajo o bajo la vertical de la plataforma.

Figura 2Vuelco del equipo por falta de estabilidad

Figura 3Plataforma de trabajo protegida parcialmente



Golpes, choques o atrapamientos del operario o de la propia plataforma contra objetos fijos o móviles

Normalmente se producen por movimientos de elevación o pequeños desplazamientos del equipo en proximidades de obstáculos fijoso móviles sin las correspondientes precauciones. Ver fig. 4.

Figura 4Choques contra objetos fijos en la fase de elevación de la plataforma

Contactos eléctricos directos o indirectos

La causa más habitual es la proximidad a líneas eléctricas de AT y/o BT ya sean aéreas o en fachada. Ver fig. 5.

Figura 5Contacto eléctrico directo con líneas eléctricas aéreas de AT.

Caídas al mismo nivel

Suelen tener su origen en la falta de orden y limpieza en la superficie de la plataforma de trabajo.

Atrapamiento entre alguna de las partes móviles de la estructura y entre ésta y el chasis

Se producen por:

Efectuar algún tipo de actuación en la estructura durante la operación de bajada de la misma. Situarse entre el chasis y la plataforma durante la operación de bajada de la plataforma de trabajo. Fig. 6.

Figura 6Atrapamiento de extremidades superiores en la estructura extensible



Medidas de prevención y de protección

Características constructivas de seguridad

Fundamentalmente están relacionadas con las características de estructura y estabilidad, la presencia de estabilizadores y lasestructuras extensibles.

Cálculos de estructura y estabilidad. Generalidades.

El fabricante es responsable del cálculo de resistencia de estructuras, determinación de su valor, puntos de aplicación, direcciones ycombinaciones de cargas y fuerzas específicas que originan las condiciones más desfavorables. Asimismo es responsable de loscálculos

de estabilidad, identificación de las diversas posiciones de las PEMP y de las combinaciones de cargas y fuerzas que, conjuntamente,originan las condiciones de estabilidad mínimas.

Chasis y estabilizadores

La plataforma de trabajo debe estar provista de los siguientes dispositivos de seguridad:

Dispositivo que impida su traslación cuando no esté en posición de transporte. (PEMP con conductor acompañante y lasautopropulsadas del Tipo 1).

Dispositivo (por ej. un nivel de burbuja) que indique si la inclinación o pendiente del chasis está dentro de los límites establecidos por elfabricante. Para las PEMP con estabilizadores accionados mecánicamente este dispositivo deberá ser visible desde cada puesto demando de los estabilizadores.

Las PEMP del tipo 3 deben disponer de una señal sonora audible que advierta cuando se alcanzan los límites máximos de inclinación.

Las bases de apoyo de los estabilizadores deben estar construidas de forma que puedan adaptarse a suelos que presenten unapendiente o desnivel de al menos 10°.

Estructuras extensibles

Las PEMP deben estar equipadas con dispositivos de control que reduzcan el riesgo de vuelco o de sobrepasar las tensionesadmisibles. Distinguimos entre las PEMP del grupo A y las del grupo B para indicar los métodos aconsejables en cada caso:

Grupo A:

Sistema de control de carga y registrador de posición Control de posición con criterios de estabilidad y de sobrecarga reforzada

Grupo B:

Sistema de control de carga y registrador de posición Sistemas de control de la carga y del momento Sistemas de control del momento con criterio de sobrecarga reforzado Control de posición con criterios de estabilidad y de sobrecarga reforzada

Conviene destacar que los controles de carga y de momento no pueden proteger contra una sobrecarga que sobrepase largamente lacapacidad de carga máxima.

Sistemas de accionamiento de las estructuras extensibles

Los sistemas de accionamiento deben estar concebidos y construidos de forma que impidan todo movimiento intempestivo de laestructura extensible.

Sistemas de accionamiento por cables



Los sistemas de accionamiento por cables deben comprender un dispositivo o sistema que en caso de un fallo limiten a 0,2 m. elmovimiento vertical de la plataforma de trabajo con la carga máxima de utilización.

Los cables de carga deben ser de acero galvanizado sin empalmes excepto en sus extremos no siendo aconsejables los de aceroinoxidable. Las características técnicas que deben reunir son:

a. Diámetro mínimo 8 mm.b. Nº mínimo de hilos 114.c. Clase de resistencia de los hilos comprendida entre 1.570 N/mm2 y 1.960 N/ mm2.

La unión entre el cable y su terminal debe ser capaz de resistir al menos el 80 % de la carga mínima de rotura del cable.

Sistemas de accionamiento por cadena

Los sistemas de accionamiento por cadena deben comprender un dispositivo o sistema que en caso de un fallo limiten a 0,2 m. elmovimiento vertical de la plataforma de trabajo con la carga máxima de utilización. No deben utilizarse cadenas con eslabonesredondos.

La unión entre las cadenas y su terminal debe ser capaz de resistir al menos el 100 % de la carga mínima de rotura de la cadena.

Sistemas de accionamiento por tornillo

La tensión de utilización en los tornillos y en las tuercas debe ser al menos igual a 1/6 de la tensión de rotura del material utilizado. El

material utilizado para los tornillos debe tener una resistencia al desgaste más elevada que la utilizada para las tuercas que soporten lacarga.

Cada tornillo debe tener una tuerca que soporte la carga y una tuerca de seguridad no cargada. La tuerca de seguridad no debequedar cargada mas que en caso de rotura de la tuerca que soporta la carga. La plataforma de trabajo no podrá elevarse desde suposición de acceso si la tuerca de seguridad esta cargada.

Los tornillos deben estar equipados, en cada una de sus extremidades, de dispositivos que impidan a las tuercas de carga y deseguridad que se salga el tornillo (por ej., topes mecánicos).

Sistemas de accionamiento por piñón y cremallera

La tensión de utilización de piñones y cremalleras debe ser al menos igual a 1/6 de la tensión de rotura del material utilizado.

Deben estar provistos de un dispositivo de seguridad accionado por un ¡imitador de sobrevelocidad que pare progresivamente laplataforma de trabajo con la carga máxima de utilización y mantenerla parada en caso de fallo del mecanismo de elevación. Si eldispositivo de seguridad está accionado, la alimentación de la energía debe ser detenida automáticamente.

Plataforma de trabajo

Equipamiento

La plataforma estará equipada con barandillas o cualquier otra estructura en todo su perímetro a una altura mínima de 0,90 m. ydispondrá de una protección que impida el paso o deslizamiento por debajo de las mismas o la caída de objetos sobre personas deacuerdo con el RD 486/1997 sobre lugares de trabajo: Anexo I.A.3.3 y el RD 1215/1997 sobre equipos de trabajo: Anexo 1.1.6. (Lanorma UNE-EN 280 especifica que la plataforma debe tener un pretil superior a 1,10 m. de altura mínima, un zócalo de 0,15 m. de

altura y una barra intermedia a menos de 0,55 m. del zócalo o del pretil superior; en los accesos de la plataforma, la altura del zócalopuede reducirse a 0,1 m. La barandilla debe tener una resistencia a fuerzas específicas de 500 N por persona aplicadas en los puntosy en la dirección más desfavorable, sin producir una deformación permanente).

Tendrá una puerta de acceso o en su defecto elementos movibles que no deben abrirse hacia el exterior. Deben estar concebidos paracerrarse y bloquearse automáticamente o que impidan todo movimiento de la plataforma mientras no estén en posición cerrada ybloqueada. Los distintos elementos de las barandillas de seguridad no deben ser extraíbles salvo por una acción directa intencionada.

El suelo, comprendida toda trampilla, debe ser antideslizante y permitir la salida del agua (por ej. enrejado o metal perforado). Lasaberturas deben estar dimensionadas para impedir el paso de una esfera de 15 mm. de diámetro.

Las trampillas deben estar fijadas de forma segura con el fin de evitar toda apertura intempestiva. No deben poder abrirse hacia abajoo lateralmente.

El suelo de la plataforma debe poder soportar la carga máxima de utilización m calculada según la siguiente expresión:

m = n x mp + me

donde:



mp =80 Kg (masa de una persona)

me ≥ 40 Kg (valor mínimo de la masa de las herramientas y materiales)

n = nº autorizado de personas sobre la plataforma de trabajo

Deberá disponer de puntos de enganche para poder anclar los cinturones de seguridad o arneses para cada persona que ocupe laplataforma.

Las PEMP del tipo 3 deben estar equipadas con un avisador sonoro accionado desde la propia plataforma, mientras que las del tipo 2deben estar equipadas con medios de comunicación entre el personal situado sobre la plataforma y el conductor del vehículo portador.

Las PEMP autopropulsadas deben disponer de limitador automático de velocidad de traslado.

Sistemas de mando

La plataforma debe tener dos sistemas de mando, un primario y un secundario. El primario debe estar sobre la plataforma y accesiblepara el operador. Los mandos secundarios deben estar diseñados para sustituir los primarios y deben estar situados para seraccesibles desde el suelo.

Los sistemas de mando deben estar perfectamente marcados de forma indeleble de fácil comprensión según códigos normalizados.

Todos los mandos direccionales deben activarse en la dirección de la función volviendo a la posición de paro o neutra automáticamentecuando se deje de actuar sobre ellos. Los mandos deben estar diseñados de forma que no puedan ser accionados de forma

inadvertida o por personal no autorizado ( por ej. un interruptor bloqueable).

Sistemas de seguridad de inclinación máxima

La inclinación de la plataforma de trabajo no debe variar mas de 5º respecto a la horizontal o al plano del chasis durante losmovimientos de la estructura extensible o bajo el efecto de las cargas y fuerzas de servicio. En caso de fallo del sistema demantenimiento de la horizontalidad, debe existir un dispositivo de seguridad que mantenga el nivel de la plataforma con una toleranciasuplementaria de 5º.

Sistema de bajada auxiliar

Todas las plataformas de trabajo deben estar equipadas con sistemas auxiliares de descenso, sistema retráctil o de rotación en casode fallo del sistema primario.

Sistema de paro de emergencia

La plataforma de trabajo debe estar equipada con un sistema de paro de emergencia fácilmente accesible que desactive todos lossistemas de accionamiento de una forma efectiva, conforme a la norma UNE-EN 418 Seguridad de las máquinas. Equipo de parada deemergencia, aspectos funcionales.

Sistemas de advertencia

La plataforma de trabajo debe estar equipada con una alarma u otro sistema de advertencia que se active automáticamente cuando labase de la plataforma se inclina mas de 5º de la inclinación máxima permitida en cualquier dirección.

Estabilizadores, salientes y ejes extensibles

Deben estar equipados con dispositivos de seguridad para asegurar de modo positivo que la plataforma no se moverá mientras losestabilizadores no estén situados en posición. Los circuitos de control deben asegurar que los motores de movimiento no se podránactivar mientras los estabilizadores no se hayan desactivado y la plataforma no esté bajada a la altura mínima de transporte.

Sistemas de elevación

Sistemas de seguridad

Cuando la carga nominal de trabajo de la plataforma esté soportada por un sistema de cables metálicos o cadenas de elevación oambos, el factor de seguridad del cable o cadena debe ser de 8 como mínimo, basado en la carga unitaria de rotura a la tracciónreferida a la sección primitiva.

Todos los sistemas de conducción hidráulicos y neumáticos así como los componentes peligrosos deben tener una resistencia a larotura por presión cuatro veces la presión de trabajo para la que han sido diseñados. Para los componentes no peligrosos estaresistencia será dos veces la presión de trabajo. Se consideran componentes peligrosos aquellos que, en caso de fallo o malfuncionamiento, implicaría un descenso libre de la plataforma.

Sistemas de protección



Cuando la elevación de la plataforma se realice mediante un sistema electromecánico, éste estará diseñado para impedir el descensolibre en caso de fallo en el generador o del suministro de energía.

Cuando la elevación de la plataforma se realice mediante un sistema hidráulico o neumático, el sistema debe estar equipado paraprevenir una caída libre en caso de rotura de alguna conducción hidráulica o neumática.

Los sistemas hidráulicos o neumáticos de los estabilizadores o cualquier otro sistema deben estar diseñados para prevenir su cierre encaso de rotura de alguna conducción hidráulica o neumática.

Otras protecciones

Los motores o partes calientes de las PEMP deben estar protegidas convenientemente. Su apertura sólo se podrá realizar con llavesespeciales y por personal autorizado.

Los escapes de los motores de combustión interna deben estar dirigidos lejos de los puestos de mando.

Dispositivos de seguridad

Eléctricos

Los interruptores de seguridad que actúen como componentes que dan información deben satisfacer la norma EN 60947-5:1997(Anexo K: prescripciones especiales para los auxiliares de mando con maniobra positiva de apertura).

Hidráulicos y neumáticos

Deben estar concebidos e instalados de forma que ofrezcan niveles de seguridad equivalentes a los dispositivos de seguridadeléctricos.

Los componentes hidráulicos y neumáticos de estos dispositivos y sistemas que actúen directamente sobre los circuitos de potencia delos sistemas hidráulicos y neumáticos deben estar duplicados si el fallo de un componente puede engendrar una situación peligrosa.Los distribuidores pilotados de estos componentes deben estar concebidos e instalados de forma que mantengan la seguridad en casode fallo de energía, es decir parar el movimiento correspondiente.

Mecánicos

Deben estar concebidos e instalados de forma que ofrezcan niveles de seguridad equivalentes a los dispositivos de seguridad

eléctricos. Esta exigencia se satisface por las varillas, palancas, cables, cadenas, etc., si resisten al menos dos veces la carga a la queson sometidos.

Otras medidas de protección frente a riesgos específicos

Riesgo de electrocución

Este riesgo se manifiesta en tanto en cuanto las plataformas puedan alcanzar líneas eléctricas aéreas, sean de alta o de baja tensión.Según el Reglamento Técnico de Líneas Eléctricas Aéreas de Alta Tensión (Decreto 3151/ 1968), se entiende como tales las decorriente alterna trifásica a 50 Hz de frecuencia, cuya tensión nominal eficaz entre fases sea igual o superior a 1 kV.

Para prevenir el riesgo de electrocución se deberán aplicar los criterios establecidos en el RD 614/2001 sobre disposiciones mínimaspara la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico; en concreto según indica el Art. 4.2, todo

trabajo en una instalación eléctrica, o en su proximidad, que conlleve riesgo eléctrico se debe efectuar sin tensión.

Cuando no se pueda dejar sin tensión la instalación se deben seguir las medidas preventivas indicadas en el Anexo V.A Trabajos enproximidad. Disposiciones generales y lo indicado en el Anexo V.B Trabajos en proximidad. Disposiciones particulares del citado RD614/2001. Se recomienda, a fin de facilitar la correcta interpretación y aplicación del citado R.D. consultar la correspondiente GuíaTécnica elaborada por el INSHT.

Complementariamente, se recomienda consultar la NTP-72: Trabajos con elementos de altura en presencia de líneas eléctricas aéreas.

Normas de seguridad en la utilización del equipo

Hay cuatro grupos de normas importantes: las normas previas a la puesta en marcha de la plataforma, las normas previas a laelevación de la plataforma, las normas de movimiento del equipo con la plataforma elevada y las normas después del uso de laplataforma.

Normas previas a la puesta en marcha de la plataforma

Antes de utilizar la plataforma se debe inspeccionar para detectar posibles defectos o fal los que puedan afectar a su seguridad. Lainspección debe consistir en lo siguiente:



Inspección visual de soldaduras deterioradas u otros defectos estructurales, escapes de circuitos hidráulicos, daños en cablesdiversos, estado de conexiones eléctricas, estado de neumáticos, frenos y baterías, etc.

Comprobar el funcionamiento de los controles de operación para asegurarse que funcionan correctamente.

Cualquier defecto debe ser evaluado por personal cualificado y determinar si constituye un riesgo para la seguridad del equipo. Todoslos defectos detectados que puedan afectar a la seguridad deben ser corregidos antes de utilizar el equipo.

Normas previas a la elevación de la plataforma

Comprobar la posible existencia de conducciones eléctricas de A.T. en la vertical del equipo. Hay que mantener una distanciamínima de seguridad, aislarlos o proceder al corte de la corriente mientras duren los trabajos en sus proximidades.

Comprobar el estado y nivelación de la superficie de apoyo del equipo. Comprobar que el peso total situado sobre la plataforma no supera la carga máxima de utilización. Si se utilizan estabilizadores, se debe comprobar que se han desplegado de acuerdo con las normas dictadas por el fabricante

y que no se puede actuar sobre ellos mientras la plataforma de trabajo no esté en posición de transporte o en los límites deposición.

Comprobar estado de las protecciones de la plataforma y de la puerta de acceso. Comprobar que los cinturones de seguridad de los ocupantes de la plataforma están anclados adecuadamente. Delimitar la zona de trabajo para evitar que personas ajenas a los trabajos permanezcan o circulen por las proximidades.

Normas de movimiento del equipo con la plataforma elevada

Comprobar que no hay ningún obstáculo en la dirección de movimiento y que la superficie de apoyo es resistente y sindesniveles.

Mantener la distancia de seguridad con obstáculos, escombros, desniveles, agujeros, rampas, etc., que comprometan laseguridad. Lo mismo se debe hacer con obstáculos situados por encima de la plataforma de trabajo. La velocidad máxima de traslación con la plataforma ocupada no sobrepasará los siguientes valores:

1,5 m/s para las PEMP sobre vehículo portador cuando el movimiento de traslación se mande desde la cabina delportador.

3,0 m/s para las PEMP sobre raíles. 0,7 m/s para todas las demás PEMP de los tipos 2 y 3.

No se debe elevar o conducir la plataforma con viento o condiciones meteorológicas adversas. No manejar la PEMP de forma temeraria o distraída.

Otras normas

No sobrecargar la plataforma de trabajo. No utilizar la plataforma como grúa. No sujetar la plataforma o el operario de la misma a estructuras fijas. Está prohibido añadir elementos que pudieran aumentar la carga debida al viento sobre la PEMP, por ejemplo paneles de

anuncios, ya que podrían quedar modificadas la carga máxima de utilización, carga estructural, carga debida al viento o fuerzamanual, según el caso.

Cuando se esté trabajando sobre la plataforma el o los operarios deberán mantener siempre los dos pies sobre la misma. Además deberán utilizar los cinturones de seguridad o arnés debidamente anclados.

No se deben utilizar elementos auxiliares situados sobre la plataforma para ganar altura. Cualquier anomalía detectada por el operario que afecte a su seguridad o la del equipo debe ser comunicada inmediatamente y

subsanada antes de continuar los trabajos. Está prohibido alterar, modificar o desconectar los sistemas de seguridad del equipo. No subir o bajar de la plataforma si está elevada utilizando los dispositivos de elevación o cualquier otro sistema de acceso. No utilizar plataformas en el interior de recintos cerrados, salvo que estén bien ventilados.

Normas después del uso de la plataforma

Al finalizar el trabajo, se debe aparcar la máquina convenientemente.

Cerrar todos los contactos y verificar la inmovilización, falcando las ruedas si es necesario.

Limpiar la plataforma de grasa, aceites, etc., depositados sobre la misma durante el trabajo. Tener precaución con el agua para que noafecten a cables o partes eléctricas del equipo.

Dejar un indicador de fuera de servicio y retirar las llaves de contacto depositándolas en el lugar habilitado para ello. Fig. 7.

Figura 7Plataforma de trabajo después de ser utilizada



Otras recomendaciones

No se deben rellenar los depósitos de combustible (PEMP con motor de combustión) con el motor en marcha.

Las baterías deben cargarse en zonas abiertas, bien ventiladas y lejos de posibles llamas, chispas, fuegos y con prohibición de fumar.

No se deben hacer modificaciones de cualquier tipo en todo el conjunto de las PEMP.

Manual de instrucciones. Verificación y señalización.

Manual de instrucciones

Toda PEMP debe llevar un manual de instrucciones de funcionamiento que incluya de forma separada las instrucciones para lasoperaciones de mantenimiento que únicamente las podrán realizar personal de mantenimiento especializado.

El manual deberá contener la siguiente información principal:

Descripción, especificaciones y características de la plataforma de trabajo así como las instrucciones de uso. Presión hidráulica máxima de trabajo y voltaje máximo de los sistemas eléctricos de la plataforma. Instrucciones relativas al funcionamiento, normas de seguridad, mantenimiento y reparación.

Verificación y señalización

Las PEMP deben ir provistas de la siguiente documentación y elementos de señalización.

Placas de identificación y de características. Diagramas de cargas y alcances. Señalización de peligros y advertencias de seguridad.

Mantenimiento

Las PEMP deben ser mantenidas de acuerdo con las instrucciones de cada fabricante y que deben estar contenidas en un manual que

se entrega con cada plataforma. Tanto las revisiones como los plazos para ser realizadas deben ser hechas por personalespecializado. La norma UNE-58921 IN incluye una Hoja de Revisiones Periódicas de las PEMP que puede servir de guía a la hora derealizar estas revisiones. Fig. 8

Figura 8Hoja de revisiones periódicas de las PEMP

(Se anexa al final del documento)

Operador de las PEMP

Solo las personas preparadas y autorizadas, mayores de 18 años, estarán autorizadas para operar las plataformas elevadoras móvilesde personal.

Para ello y antes de estar autorizado para utilizar la plataforma, el operador debe:



Ser formado por una persona cualificada sobre los símbolos y funciones de cada uno de los instrumentos de control. Leer y comprender las instrucciones y normas de seguridad recogidas en los manuales de funcionamiento entregados por el

fabricante. Leer y comprender los símbolos situados sobre la plataforma de trabajo con la ayuda de personal cualificado.

Normativa legal

Diseño y fabricación

RD 1435/1992, de 27 de noviembre. Relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas.

RD 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el RD 1435/1992, ampliando el campo de aplicación a las máquinas con función deelevación o desplazamiento de personas.

Disposiciones generales

RD 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

RD 773/1997, de 30 de mayo, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por lostrabajadores de equipos de protección individual.

El RD 1215/1997, de 18 de julio, (B.O.E. de 7 de agosto de 1997), por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad ysalud para la utilización de los trabajadores de los equipos de trabajo, traspuso al derecho español las Directivas89/655/CEE y 95/63/

CEE relativas, respectivamente, a utilización de Equipos de Trabajo y su primera modificación.

Su ámbito general requiere realizar una clasificación por grupos conceptuales con sus fechas de entrada en vigor o de adaptación delos equipos ya existentes para determinar exactamente el alcance de las disposiciones aplicables a las PEMP.

GRUPO CONCEPTOENTRADAEN VIGOR

1 Definiciones 27.08.1997

2 Obligaciones del empresario 27.08.1997

3

Disposiciones mínimas aplicables a los equipos de trabajo

Adaptación (equipos existentes el 27.08.1997)

27.08.1997

27.08.1998

4

Disposiciones mínimas aplicables a equipos de trabajo móviles, automotores o no


05.12.1998

05.12.2002

5

Disposiciones mínimas aplicables a equipos de trabajo para elevación de cargas


05.12.1998

05.12.2002

6 Condiciones generales de utilización de equipos de trabajo 27.08.1997

7 Condiciones de uti lización de equipos de trabajo móviles, automotores o no 05.12.1998

8 Condiciones de utilización de equipos de trabajo para elevación de cargas 05.12.1998

Con relación a este cuadro hay que realizar las siguientes observaciones:

Los grupos 1 y 2, corresponden al texto articulado del Real Decreto, y, por lo tanto, tienen un carácter general para todo tipo deequipos de trabajo, incluyendo las PEMP. No obstante, las obligaciones del empresario deben tener en cuenta que la utilizaciónde las PEMP se realiza habitualmente fuera de la empresa del propietario (la mayoría de las PEMP son de alquiler) y porpersonas ajenas a la misma, condicionando los requisitos relativos a las comprobaciones después de cada instalación y elmanejo por personas capacitadas, entre otros.

Los grupos 3, 4 y 5, contienen disposiciones técnicas de los equipos, generales las del primero de ellos y específicas las de losotros dos, integrando el ANEXO I, que va precedido de una doble observación preliminar: Las disposiciones que se indican acontinuación solo serán de aplicación si el equipo de trabajo da lugar al tipo de riesgo para el que se especifica la medidacorrespondiente. En el caso de los equipos de trabajo que ya estén en servicio en la fecha de entrada en vigor de este RealDecreto, la aplicación de las citadas disposiciones no requerirá necesariamente de la adopción de las mismas medidas que lasaplicadas a los equipos de trabajo nuevos. Es decir, indica una limitación objetiva la primera parte, y una aplicación subjetiva

discrecional en su segunda. Los grupos 6, 7 y 8, se refieren a la utilización, cuyo ámbito de aplicación queda fuera del control del empresario propietario de

la PEMP al estar la mayoría alquiladas. Estas normas están contempladas en el ANEXO II, asimismo precedido por la siguienteobservación preliminar: Las disposiciones del presente Anexo se aplicarán cuando exista el riesgo correspondiente para elequipo de trabajo considerado. Esto indica una delimitación objetiva por la clase de máquina.

Bibliografía



1. AENOR UNE-EN 280. Plataformas elevadoras móviles de personal AENOR. -2002

2. AENORUNE 58921 IN. Instrucciones para la instalación, manejo, mantenimiento, revisiones e inspecciones de las plataformaselevadoras móviles de personal (PEMP) AENOR. -2002

3. INRSND 2079-171-98. Nacelles élévatrices de personnel. Etude des schémas de commandeCahiers de notes documentaires- Hygiéne et sécurité du travail- N° 171, 2° trimestre 1998

4. AMERICAN NATIONAL STANDARS INSTITUTE

For boom-supported elevating work platforms ANSI A92.5-1980

© INSHT



CHASIS• Controlar que las tuercas de las

ruedas estén apretadas ..................... ...............................• estado de los neumáticos .................. ...............................• limpieza .............................................. ...............................• Inspección visual de las soldaduras .. ...............................• Articulaciones de la dirección (pivotes

y rótulas) ............................................ ...............................• Traslación frenado ............................. ...............................• traslación desfrenado......................... ...............................• Verificar que los diferentes órganos

estén bien apretados ......................... ...............................• Verificar fugas de aceite..................... ...............................• Estado de los mandos de la base . ..... ...............................

PLATAFORMA O CESTA• Puerta de acceso ............................... ...............................• Estado del suelo limpieza• Extensiones (*) . .................................. ...............................• Anclaje de los cinturones de seguridad

(solo en articuladas y telescópicas) ... ...............................• Funcionamiento de la nivelación de la

cesta (en articuladas y telescópicas) . ...............................• Inspección visual de soldaduras ........ ...............................• Panel de mandos ............................... ...............................• Etiquetas informativas y de los mandos ...............................

PLUMA• Inspeccionar visualmente el estado

de las soldaduras ............................... ...............................• Verificar que no existan fugas de

aceite ................................................. ...............................• Verificar el estado de cables y cadenas ...............................• Interruptor de corte de maniobra en

caso de rotura del cable o cadenas deltelescópico ......................................... ...............................

BRAZO ARTICULADO• Inspeccionar visualmente el estado de

los diferentes elementos yarticulaciones de juegos y soldaduras ...............................

• Controlar el estado de los flexibleshidráulicos, roce, etc. ......................... ...............................

• Verificar fugas de aceite..................... ...............................

ORIENTACIÓN• Verificar visualmente el estado .......... ...............................• Controlar el apriete de los tornillos de

la corona ............................................ ...............................• Comprobar juego del reductor de giro ...............................• Frenado del giro al soltar el mando ... ...............................

MECANISMO DE TIJERAS• Inspeccionar visualmente el estado de

las soldaduras .................................... ...............................• Verificar que no existan fugas

hidráulicas.......................................... ...............................• Estado de las articulaciones• Mecanismo de bajada de emergencia ...............................• Valla de protección para evitar tocar

la tijera cuando baja o paro automáticoantes de alcanzar una altura de 3 m.con rearme y bajada con avisosacústicos ............................................ ...............................

Elementos + operaciones Operación

efectuada Observaciones

• Fugas de aceite en cilindrosestabilizadores (*) .............................. ...............................

DISPOSITIVOS DE SEGURIDADCONTROLAR FUNCIONAMIENTO DELDISPOSITIVO DE SEGURIDAD DEINCLINACIÓN 3/5°• En interrupción de los movimientos ... ...............................• En indicador sonoro de la inclinación ...............................• Entrada automática de la velocidad

corta al elevar .................................... ...............................• Sistema automático que garantiza en

las máquinas con estabilizadoresque están apoyadas al suelo ............. ...............................

• Sobrecarga (*) . ................................... ...............................

• Alarma sonora.................................... ...............................• Interrupción de la maniobra ............... ...............................• Indicador sonoro de traslación ........... ...............................• Paros de emergencia ......................... ...............................• Claxon ................................................ ...............................• Contactos de seguridad de la puerta (*) ...............................• Limitador de radio, en brazos

telescópicos (*) .................................. ...............................• Seguridad contra uso no autorizado .. ...............................• Prioridad a los mandos en cesta. ....... ...............................• Control de bomba manual o eléctrica

de emergencias ................................. ...............................

BATERIAS

• Comprobar nivel de agua. .................. ...............................• Comprobar que los bornes están bien

apretados ........................................... ...............................• Comprobar el estado de los cables

eléctricos ............................................ ...............................• Controlar la carga .............................. ...............................

NOTA: Con el medidor pesa-ácido,guiarse por los siguientes valores:

De 1,1 a 1,16 - Fuera de servicioDe 1,16 a 1,24 - Poner a cargarDe 1,24 a 1,3 - Carga buena

PRUEBA DE LOS MOVIMIENTOS

TANTO DE LOS MANDOS DE LACESTA COMO DE LA BASEEn plumas telescópicas o articuladassubida y bajada de la pluma ................. ...............................Subida y bajada de la articulación ........ ...............................Telescópico, entrar, salir ....................... ...............................Giro derecha izquierda.......................... ...............................Estabilizadores (*)................................. ...............................Mando de nivelación cesta ...................

EN MÁQUINAS DE TIJERASubir y bajar la tijera ............................. ...............................

COMPROBACIÓN DOCUMENTAL

Y SEÑALIZACIÓNPlaca de identificación .......................... ...............................Placa de características ........................ ...............................Marcado CE (Máquinas posteriores 1-1-97) ...............................Certificado del fabricante ...................... ...............................Manual de instrucciones ....................... ...............................Instrucciones de seguridad ................... ...............................Prueba de la última revisión.................. ...............................

Elementos + operaciones Operación

efectuada Observaciones

Nota: (*) Sólo en máquinas que dotadas de este mecanismo.

Esta hoja solamente comprende la revisión de los distintos elementos en cuanto a seguridad del equipo para el engrase y mantenimiento seguir

PROPIETARIO: ........................................................................................

MÁQUINA: ...............................................................................................

MODELO: ................................................................................................

Nº DE SERIE: ..........................................................................................

HORAS DE FUNCIONAMIENTO: ...........................................................

DIRECCIÓN: ...............................................................................................

NOMBRE Y FIRMA DEL TÉCNICO QUE HA EFECTUADO LA REVISIÓN:

FECHA: .......................................................................................................



NTP 97: Baterías de arranque. Riesgos de accidentes durante sumanejo

Batteries. Accidents


Válida Complementada por la NTP 617

ANÁLISIS


Derogados: Vigentes: Desfasados: Operativos: Sí

Redactor:

Fernando Delgado Benavides

Arquitecto Técnico

CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y ASISTENCIA TÉCNICA - BARCELONA

A finales del pasado siglo, la invención del acumulador eléctrico significó un notable avance para la industria del automóvil. Entonces,es posible que ni Planté (Gastón Planté (1834-1889). Físico francés inventor del acumulador de plomo.) ni los fabricantes sospecharanque, además de los adelantos técnicos que ello implicaba, aquel aparato se convertiría en un agente productor de accidentes.

El enorme uso que en la actualidad se da a las baterías eléctricas, sobre todo en las actividades relacionadas con el transporte demercancías, ha supuesto que los accidentes laborales causados por ellas se den con mayor frecuencia. Estos siniestros y las lesionesgraves derivadas nos han estimulado a incluir este tema en la presente serie de NTP.

Objetivo

Pretendemos recoger en esta NTP unas cuestiones básicas de seguridad e higiene relacionadas con las condiciones habituales de usode las baterías de arranque (Nos referimos a la batería convencional de plomo, dejando de lado por el momento a las alcalinas, las detracción y las estacionarias). Lógicamente, el estudio no sería completo si no se incluyeran unas medidas tendentes a eliminar losriesgos característicos que se exponen.

El almacenamiento, la carga y descarga masiva, el transporte y la fabricación de acumuladores son temas no abordados en esta NTP.

Definición

Podemos definir la batería de arranque como aquel aparato, capaz de almacenar energía en forma química para restituirla bajo formade energía eléctrica, la cual se

aprovecha para el servicio combinado de la puesta en marcha y el funcionamiento del motor de combustión interna, además de lailuminación y servicios auxiliares del vehículo.

Estas baterías son de las denominadas reversibles, es decir, una vez transformada la energía química en eléctrica pueden sercargadas de nuevo con una corriente continua, haciéndola circular en sentido inverso a la descarga.

Descripción

Funcionamiento

Si sumergimos dos placas de plomo, cuyos huecos están rellenados con las masas activas, en una disolución de ácido sulfúrico yhacemos pasar por el recipiente una corriente, el ánodo se convertirá poco a poco en peróxido de plomo. Decimos entonces que el

acumulador "se carga" de electricidad porque, cuando suprimimos el manantial empleado para cargarlo, la modificación química que haexperimentado es capaz de restituirnos una corriente eléctrica (debido a la fuerza electromotriz de polarización: tensión de la superficiede contacto entre el electrodo y la disolución, esta tensión es algo superior a 2 V en cada elemento) que será de sentido opuesto al dela corriente de carga y motivará que tienda a igualarse la composición de los electrodos. En el cátodo queda plomo.

Composición



Un acumulador de plomo está compuesto de (Fig. 1):

Recipiente o monobloque: de ebonita o polipropileno, dividido en tres o seis compartimentos o celdas.

Tapa: que cierra la batería, con dos inserciones de plomo (terminales) para los bornes y un agujero por cada celda para la salida degases y adición de agua destilada.

Rejilla: soporte de la materia activa y conductora de la corriente eléctrica.

Materia activa: compuestos para empastar las placas.

Placa: positiva o negativa; rejilla empastada con la materia activa.

Separador: impide el contacto físico entre placas de distinta polaridad y suele tener forma ondulada o ranurada para facilitar laconducción del electrolito.

Elemento: está formado por grupos de placas positivas unidas entre sí y grupos de placas negativas también unidas. Entre ambosgrupos se hallan intercalados los separadores.

Tapón: para cerrar el agujero de la celda, con orificio para el escape de gases.

Electrolito: solución de ácido sulfúrico diluído en agua que suministra el sulfato y actúa como conductor entre las placas (la densidad,con la batería completamente cargada, oscila entre 1,25 y 1,29 a 25º C. Una densidad de la disolución de 1,20 equivale a 5 volúmenesde agua por uno de ácido).

Observaciones sobre las sustancias químicas

Ácido sulfúrico (H2SO4)

Es un líquido aceitoso, de incoloro a marrón oscuro, e inodoro. Se congela a 10'37ºC., dando un sólido cristalino incoloro. No es

combustible, pero sí en cambio muy reactivo. Concentrado y caliente es oxidante.

El ácido sulfúrico se mezcla con el agua en todas proporciones. No obstante, la preparación de ácido sulfúrico diluído debe efectuarsecon cuidado pues al mezclar el ácido puro con agua se desprende una cantidad considerable de calor. Por esta razón debe añadirsesiempre el ácido al agua en pequeñas proporciones, agitando continuamente, para que toda el agua absorba el calor desarrollado; deno hacerlo así éste será suficiente para convertir el agua en vapor y esparcir el ácido caliente en todas direcciones. Una vez hecha ladisolución conviene esperar unas dos horas que se enfríe.

Sulfato de plomo (PbSO4)

Es una sal insoluble de plomo, de color blanco, de densidad 6'3.

La capa blanca sobre la materia activa puede hacerse desaparecer añadiendo una pequeña cantidad de sulfato de sosa al electrolito.

La conductibilidad eléctrica del sulfato es insignificante.

El sulfato de plomo esponjoso, que en forma microcristalina constituye inicialmente la masa activa de los electrodos, se transforma encristales mayores que no pueden intervenir en las reacciones de los electrodos, durante la carga, transformándose de nuevo en plomoy en dióxido de plomo.



Todos los compuestos de plomo son tóxicos.

Peróxido de plomo (PbO2)

También llamado dióxido, bióxido y minio oxidado, es un polvo pardo negruzco de fractura escamosa y cristalina, oxidante enérgico,obtenido al añadir polvos de gas (cloruro de cal) sobre una disolución de plumbito sódico, entre otras formas. Su densidad es 9'4.

Calentado solo o con ácido sulfúrico desprende oxígeno, convirtiéndose sucesivamente en minio y óxido o sulfato plúmbico.

Hidrógeno (H2)

Es un gas incoloro, inodoro e insípido. Es inflamable, siendo su velocidad de combustión la más alta de todos los gases, y su energíade ignición muy baja. Estas propiedades hacen que una minúscula chispa, la fricción o la electricidad estática produzcan la ignicióninmediata de de este gas (energía mínima de ignición a la presión atmosférica: 0,019 mJ en el aire y 0,07 mJ en oxígeno).

Todos los metales, el plomo inclusive, liberan hidrógeno de los ácidos.

El hidrógeno es la substancia más ligera que se conoce, pues pesa unas catorce veces menos que el aire.

Una mezcla de 2 volúmenes de hidrógeno y 1 de oxígeno ó 5 de aire atmosférico, encendida por una chispa, da lugar a unacombinación con formación de agua acompañada de una fuerte detonación (debida a la dilatación del vapor de agua por el calor dereacción).

Casos de accidentes por baterías

En el cuadro I se muestran algunos accidentes originados por baterías de plomo que han sido recogidos en el CIAT de Barcelona,ofreciéndonos una muestra real de este tipo de siniestros.

El riesgo de explosión

Una batería de plomo no explota por sí sola, sino que han de concurrir dos factores:

Emanación de gases, especialmente el hidrógeno. Proximidad de un foco de ignición.

La liberación de hidrógeno, incluso con la batería en estado de reposo, es inherente a la reacción química que se produce en aquélla,por lo tanto la emanación de este gas inflamable es inevitable (1 Ah, con la batería llena, descompone 0,34 gr. de agua para formar0,42 l. de hidrógeno, que necesita un volumen de aire 26 veces mayor (11 litros) para perder su capacidad de explosión).

En cuanto al segundo factor, dando por sentado que es una imprudencia peligrosa acercar involuntaria o intencionadamente a labatería cualquier objeto en ignición, se muestra problemática su eliminación ante la dificultad en conseguir una diferencia de potencialequilibrada entre los electrodos. Por ello, las chispas accidentales pueden saltar en cualquier momento al maniobrar sobre la batería, yno olvidemos que una chispa, por pequeña que sea, inflama instantáneamente el hidrógeno liberado en la atmósfera enriquecida deoxígeno, también liberado, por ínfima que sea la "nube" depositada sobre la batería (Fig. 2).



Otros riesgos

Los demás riesgos importantes se derivan del transporte manual de la batería y del trasiego del ácido sulfúrico.

Al manejar la batería puede caer sobre los pies, con el consiguiente golpe, y verterse el ácido que puede producir quemaduras.

Al añadir ácido, bien puro o diluído, puede haber salpicaduras que alcance los ojos, capaces de producir la ceguera.

Para tratar de evitar que las chispas se produzcan debemos conocer sus posibles orígenes.

Pueden clasificarse en:

Chispas internas. Chispas externas.

Las primeras se producen en el seno de la batería por cortocircuitos causados por un deficiente estado de la misma, ya sea pordesprendimiento de materia porosa, por acumulación de algunas impurezas, por comunicación entre los apoyos o por deformacionesde éstas, así como por avería en algún separador. Cabe pensar que estas circunstancias se deban a defectos de fabricación, a unmantenimiento incompleto o al trato dispensado a la batería.

Las chispas externas tienen lugar por la manipulación de herramientas durante el montaje o desmontaje, la conexión de pinzas decables de emergencia, la electricidad estática, las abrazaderas flojas, la carga insuficiente, la sobrecarga y por dejar objetos metálicosencima de la batería.

La explosión de una batería origina la proyección violenta tanto de las partes duras del recipiente como del líquido que contiene,produciendo generalmente heridas en cara y ojos.

Normas de seguridad

Contra explosión

Nunca acerque ninguna llama o chispa a la batería. No fume.

No deje herramientas u objetos metálicos encima de la batería.

Al sustituir una batería se desconectará en primer lugar el borne negativo (masa).

Al instalar una batería la conexión del borne negativo (masa) se hará en último lugar.

Las abrazaderas de los bornes deben estar adecuadamente apretadas y cubiertas con una ligera capa de vaselina filante.

Debe evitarse la sobrecarga o carga insuficiente revisando y ajustando el regulador de corriente.

Antes de quitar las pinzas de los bornes se debe interrumpir el circuito de carga.

Resulta muy conveniente soplar sobre las celdillas antes de maniobrar en la batería.

Cuando utilice cables de emergencia enlace en primer lugar los dos polos positivos. Después enlace el negativo de la batería desocorro al negativo de la batería del vehículo en la conexión a masa de esta última de modo que la eventual chispa suceda lejos de losorificios de la batería.

En evitación de chispas estáticas toque un metal puesto a tierra antes de trabajar en la batería.

Mantenga bien ventilada la zona de carga y descarga de la batería.

Es una mala costumbre limpiar los cabos de los conductores de cobre cerca de los acumuladores, así como realizar cualquier laborque implique desprendimientos de partículas metálicas sobre la batería.



Un correcto mantenimiento y uso reducirá la formación de cortocircuitos en el interior de la batería.

Otras

Nunca añada ácido sulfúrico puro al electrolito, sino diluido.

Nunca vierta agua sobre el ácido para diluirlo.

Durante la carga de una batería deben seguirse las instrucciones ofrecidas por el fabricante en cuanto a tensión, temperatura, tiempo,densidad, etc. (Fig.3).

Durante la carga y descarga las celdas se mantendrán destapadas.

Para el transporte de la batería se usarán carretillas, manteniéndose las celdillas tapadas.

Resultaría altamente positivo generalizar el uso de herramientas antichispas (de bronce, berilio, ...)

El soporte, con fondo de material aislante, debería estar pintado o protegido para ser inatacable por el ácido. La batería estaráasentada perfectamente en su alojamiento.

Protecciones personales

Cuando se maneja ácido o se manipula una batería, se deben utilizar las prendas de protección siguientes:

Gafas o pantallas incoloras, clase D-747 (Según norma MT-16 (B.O.E. Nº 196 de 17.8.78)).

Guantes, botas y delantal de goma.

Manguitos de nylon.

Ropa antiácido, que no desarrolle cargas estáticas.

Sería excesivo recomendar todas estas prendas para cualquier operación en las baterías, por lo tanto se utilizarán las más idóneas altipo de trabajo, pero siempre protección visual.

Accesorios útiles

Están destinados a facilitar los trabajos y reducir riesgos. El operario debe disponer, para su uso en el momento oportuno, de:

Densímetro, para comprobar la densidad del electrolito (Fig. 4)

Voltímetro (con lectura hasta 3 V).

Espátula, para remover el líquido o retirar salientes de la materia porosa.

Lámpara portátil, para examinar la transparencia del líquido y su nivel.

Asa porta-baterías (brida) (Fig. 5).

Botella antiderrame, para verter el electrolito en las celdillas (Fig. 6)

Cepillo de alambres para limpiar los terminales y de cerdas fuertes para frotar las partes dañadas Fig.7)

Extractor de terminales, para evitar golpearlos al sacarlos o introducirlos.



Llave de estrella aislada para aflojar las tuercas de sujeción de los bornes.

Precauciones

Es importante tener presente ciertas medidas para una actuación inmediata en caso de accidente, especialmente por si el operarioresulta alcanzado por el ácido, o por el contacto con alguna de las sustancias contenidas en el recipiente.

b) En caso de salpicadura de ácido en los ojos, deben lavarse de inmediato con abundante agua y acudir al médico en seguida (Fig. 8).

c) No debe tomar alimentos ni fumar, si sus manos han tocado cualquier sustancia de plomo, sin antes efectuar un completo lavado deellas.

d) En caso de explosión se hará una limpieza a fondo de aquellos lugares afectados por los restos de la batería, especialmente fuentesde beber, herramientas, prendas, etc. Los restos de ácido se neutralizarán con sosa cáustica y agua, en proporción aproximada del50%.

Innovaciones

Creemos en la posibilidad de introducir modificaciones en algunos útiles que, junto a otros ya existentes en el mercado, procuren unmejor servicio y, sobre todo, garanticen un mayor grado de seguridad. Es posible que estas innovaciones repercutan en la fabricaciónde acumuladores variando algún aspecto de ellos, pero esto no debe ser obstáculo siempre que sea en beneficio de reducir losaccidentes laborales.

Las pinzas de los cables de emergencia o de los cargadores son un agente casi constante de producción de chispas: por dificultadesen la conexión, porque se escapan de los bornes, porque golpean el chasis del vehículo, etc. Una forma de evitar estos problemaspuede ser un nuevo diseño de la pinza, como es que se ofrece en la Fig. 9.

Si se inserta un interruptor en los cables de enlace entre la batería de socorro y la batería instalada, al menos conseguiremos estaralejados de la batería caso de producirse la explosión.

La existencia hoy en día de baterías de "bajo mantenimiento" y "sin mantenimiento" que permiten estar activadas sin pérdida de carga

durante largo tiempo, representa disminuir notablemente la exposición a los riesgos señalados.

Por último, hay que hacer constar que el soporte para alojar la batería en los vehículos resulta a veces demasiado débil contra losgolpes y vibraciones a que continuamente están sometidos, por lo que sería deseable modificar su estructura, situación y sistema desujección de la batería.



Bibliografía

(1) BABOR, Joseph. IBARZ, José

Química general moderna Editorial Marín, S.A. Barcelona 1.960

(2) MANUALES DE SERVICIOBaterías Magneti Marelli, FEMSA, Tudor.

(3) NIOSHA prescription for battery workers Hew Publication No. 76-153

(4) VIDAL, J.M.Física Barcelona, 1.962

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NOTAS

10resumen riesgos laborales carretillas nueva portada

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