CORE METHODOLOGYCORE METHODOLOGY

TPS TPS (TOYOTA Production System)(TOYOTA Production System)

TPS TPS (TOYOTA Production System)(TOYOTA Production System)

CONTENTS CONTENTS

1. TPS 의 소개 2. TPS 의 추진방향3. TPS 의 추진 Frame

4. TPS Methodology

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CORE METHODOLOGY CORE METHODOLOGY TPS TPS

■ 도요다 배우기 열풍

1. TPS 의 소개

■ TPS 의 개요

최근 고유가 시대를 맞아 GM· 포드를 비롯해 많은 자동차 회사들이 고전을 면치 못하는 가운데 일본 도요다의 성장속도는 더욱 가파르게 상승하고 있다 .

이는 도요다가 수십 년 동안 실천해온 현장중심의 TOYOTA Management Way, 도요다 생산방식에 그 비밀이 있으며 , 가공 · 조립 산업 뿐만 아니라 장치 , 서비스 산업 부문에 걸쳐 전세계의 수 많은 기업들이 TOYOTA Management Way, 도요다 생산방식의 실체를 배우자라는 열풍에 휩싸여 있다 .

일본의 10 년 이상의 장기불황에도 불구하고 지속적 성장이 가능했던 도요다의 저력은 어디에 있으며 , 도요다는 어떻게 미국과 유럽의 경쟁사를 뛰어 넘어 세계 최고의 자동차 회사가 될 수 있었을까 ? 그 실체와 비밀은 도요다자동차의 독자적 생산시스템인 TPS 에 있다 .

물건을 만드는 경우의 이상적인 상태는 기계 , 설비 , 사람 등이 전혀 불필요한 일을 하지 않고 이익을 만들어 내거나 부가가치를 높이기 위해 일하는 것이다 . 따라서 각 작업간 , 라인간 , 공정간 공장의 전 부분에 걸쳐 물건의 흐름을 이상상태로 접근시키려고 생각해낸 사상이 바로 필요한 것을 필요 할 때 필요한 만큼 만드는 Just In Time 이다 .

또한 , 이상 상태 를 접근시키기 위해 , 기계 , 설비를 비롯하여 라인작업 등에 이상이 있으면 즉시 스스로 판단하여 스톱하고 , 이상의 원인을 근본부터 제거해 버리려는 것이 자동화이다 . 한편 , TPS 의 두개의 기둥이라고 볼 수 있는 Just In Time(JIT) 과 인변이 붙은 자동화 ( 自働化 ) 의 토대라고 할 수가 있다 .

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생산 중 이상 발생시 생산을 중지하는 조치를 취한다 .

움직임을 가치가 있는 행동으로 하고 사람을 기계의 감시 ( 보초 ) 자로 만들지 말 것 .

자율판단이 가능한 자동화 ( 自働化 ) 즉 , YES/NO 판단을 시키는 장치

1. 1. 인변이 붙은 自働化인변이 붙은 自働化

필요한 것을 필요한 때 필요한량만큼 생산하여 운반한다 .

“ 한 개 흘리기”로 후 공정 인수 후 보충생산 → PULL 생산방식

2. Just In Time2. Just In Time

■ TPS 2 대 실천사상

※ 도요다 사키치 ( 豊田 佐吉 , 1867-1930) : 도요다 자동직기 발명자

※ 도요다 기이치로 ( 豊田 喜一郎 , 1894-1952) : 도요다 자동차 창립 오노 다이이치 ( 大野　耐一 , ) : 간판방식의 입안자 ( 슈퍼마켓 방식 )

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2. TPS 의 추진방향

끊임없는 개선 , 標準化 , 경영기여체계

낭비 개선체제 구축

COST 절감활동 활성화

생산성 관리체제 구축

자율참여마인드 조성

인력정예화( 다기능화 )

생산의 체질개선 사람의 체질개선기 업 의 체 질 개 선

인당 생산성 향상제조원가절감실현

경영기여 TPS 정착

준비 · 교체 단축화설비가동률 향상신 생산체제 달성

신기업 문화의 창출다공정 담당의 실현개선에 강한 마인드

생산 시스템의 체질개선을 통한 JIT 생산 실현 및 경쟁력 있는 기업생산 시스템의 체질개선을 통한 JIT 생산 실현 및 경쟁력 있는 기업

끊임없는개선

끊임없는개선

낭비배제

낭비배제

종전개 횡전개 종합전개

다능공 추구

自働化JIT

TPS

요소전개

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3. TPS 의 추진 Frame

S Y S T E M 구 축

J U M P정보화구매 o 발주 System 구매 o 납입지시 System o On-Line Network 신 System

조달 o 입출고 관리 조달 o 조달 LT 단축 o Programming 가동자재 o BOM/ 전표 관리 자재 o 순회운반 / 집배 o 운영 Manual 작성

관리혁신 o 부품 재고 / 소요량 생산 o 생산계획 Fix o Trial-Test 신 Single

o BOX 표준화 관리 o Bar CodeSystem Module 적용 준비교체

생산 o 생산계획 변동 o VAN

관리 o 완제품 재고 / 창고 QC o 직납 / 출장검사 표준화 1 개 마샬링 간판방식 U / Cell

물류합리화 o 부하계획 외주 o 외주지도 신 Module 흐름생산 도우미 System Line 정착

QC o 업체평가 System o 간판

외주 o 부품검사 System o 외주 Trouble 준비교체

L/T 단축 기타 o 정보처리 개선 o LT RIAL / VE 공정 재편성

평준화지원 추 진 목 표 설 정 / 추 진 계 획 수 립

눈으로 보는 관리 Q/C/D 향상 다품종 소량생산 재공 최소화 준비교체 개선

21 세기초우량 기업

정보처리 연계

구매개발 합리화 공장 합리화

눈으로 보는 관리

정리 / 정돈

재료비절감

설계간소화

낭비제거

NECK 공정해소

U-Line

Cell Line

Fool Proof

적 용현상 분석

현

장

개

선

팀별 개선활동 / Seminar

평준화 생산

System 설계

Just In Tim

e

SYSTEM

基本目標

공 장 혁 신 基 本 目 標

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CORE METHODOLOGY CORE METHODOLOGY TPS TPS

사람인 ( 人 ) 변이 붙은 자동화 ( 自働化 )

Just In Time

TPS 의 현장 7 대 낭비

흐름생산

왜 생산의 평준화인가

소인화 ( 少人化 )

표준작업

공정편성

간판 (Kanban) 시스템

준비교체시간 단축의 발상 및 기법

눈으로 보는 관리

4. TPS Methodology